1.1 模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。
1.2 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
1.3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴,合同另有规定的,按合同要求。 1.5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。
1.7 标记英文字符和数字应大于5/6”,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、
整齐、间距均匀。
1.8模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。
1.9支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹
柱子紧固在模架上。
1.10模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出,
1.11定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。
合同另有要求的除外。
1.12模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
1.13安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有
“UP”字样,箭头和文字均为黄,字高为50 mm。
1.14模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
1.15模具应便于吊装、运输,吊装时不得折卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预
复位杆等干涉
2 顶出、复位、抽插芯、取件
2.1 顶出时应顺畅、无卡滞、异常声响。
2.2 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。
2.3滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。
2.4所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。
2.2.5顶出距离应用限位块进行限位。
2.6复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。
2.7滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。
2.8滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2~3。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
2.9油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。
2.10滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。
2.11顶杆不应上下串动。
2.12顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。
2.13顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
2.14制品应有利于操作工取下。
2.15制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。
2.16 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3储压器~5的斜度,下部周边应倒角。
2.17模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
2.18回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。
2.20三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。
2.21油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。
2.22导套底部应开制排气口。
垃圾热解
2.23定位销安装不能有间隙。
3冷却系统
3.1 冷却水道应充分畅通,符合图纸要求。
3.2 密封应可靠,无漏水,易于检修。
3.3 试模前应进行通水试验。
3.4 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关企业标准要求。
3.5 密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。
3.6 水道隔水片应采用不易受腐蚀的材料。
3.7 前后模应采用集中送水方式。
4 一般浇注系统
4.1 浇口套内主流道表面粗糙度为1.6 。
4.2 浇道表面粗糙度为3.2 。
4.3 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4.4 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
4.5 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。
4.6浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。
4.7点浇口浇口处应按规范要求
4.8分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
4.9。拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
4.10分型面上的分流道应为圆形,前后模不错位。
4.11出在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
4.12透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
4.13料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。
4.14弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。
5 热流道系统
5.1 热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。
5.2 热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2M。
5.3 温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。
5.4 主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。
5.5 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。
5.6 应采用J型热电偶,并且与温控表匹配。
5.7每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。
5.8喷咀应符合设计要求。
5.9热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。
5.10热流道与模板之间应有隔热垫。
5.11温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C,并且控温灵敏。
5.12型腔与喷咀安装孔应穿通。
5.13热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。
5.14有两个同样规格的插座,应有明确标记。
5.中频淬火变压器15控制线应有护套,无损坏。
5.16温控柜结构可靠,螺丝无松动。
5.17插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。
5.18电线不许露在模具外面。
5.19热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
5.20在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。
5.21所有接线应正确连接,绝缘性能良好。
5.22在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。
6 成型部分、分型面、排气槽
6.1 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
6.2 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙。
6.3 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。
6.4 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
6.5 嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。
6.6 镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。
6.7顶杆端面与型芯一致。
6.8前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
6.9筋位顶出应顺利。
6.10一模数腔的制品,左右件对称,应注明L或R,客户对位置和尺寸有要求的,应符合客户要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8。
6.11模架锁紧面研配应到位,70%以上面积碰到。
6.12顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。
6.13对于相同的件应注明编号1、2断纸机、3等。
6.14各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
内翅片管式换热器6.15分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空。
6.16皮纹及喷砂应达到客户要求。
6.17制品表面要蚀纹或喷砂处理,拔模斜度应为3~5,皮纹越深斜度越大。
6.18外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。
6.19深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
6.20制品壁厚应均匀,偏差控制在防盗报警装置0.15 mm以下。
6.21筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
6.22斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
6.23前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。
6.24模具材料,包括型号和处理状态应按合同、标准要求。
7 包装
7.1 模具型腔应喷防锈油。
7.2 滑动部件应涂润滑油。
7.3 浇口套进料口应用润滑脂封堵。
7.4 模具应安装锁模片,规格符合设计要求。
7.5 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,电子文档均应齐全。