一、塑件不足.............................................................................................1二、缩水...................................................................................................2三、银丝...................................................................................................2四、飞边、毛刺..........................................................................................3五、塑料制品分层脱皮.................................................................................4六、熔接痕................................................................................................4七、尺寸不稳定..........................................................................................5八、气泡...................................................................................................5九、翘曲变形、扭曲变形..............................................................................6十、弯曲...................................................................................................7十一、表面波纹..........................................................................................7十二、蛇形纹（喷纹）.................................................................................7十三、浇口处皱纹、雾晕..............................................................................8十四、黑点，黑条.......................................................................................8十五、裂纹................................................................................................9十六、脱模不良..........................................................................................10十七、泽不匀或变.................................................................................10十八、塑件脆弱................................................... .......................................11十九、浇口粘膜..........................................................................................12二十、冷料块、僵块....................................................................................12二十一、表面不光泽....................................................................................12二十二、透明度不良....................................................................................13二十三、污点、杂质、异物...........................................................................13二十四、顶白（泛白）.................................................................................14二十五、局部烧焦.......................................................................................14二十六、纤维外露.......................................................................................14二十七、麻点、麻面....................................................................................15二十八、拉伤 (15)
目 录
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1.塑件不足： 1.1产生原因 1.2 解决措施
熔融树脂不能完全充满型 1.1.1 注射量不够，加料量不足。 1.2.1 增加加料量。
腔的各角落，使制品外形残 1.1.2 塑化能力不足及余料不足。 1.2.2 更换机床（设备）或调整工艺参数，使余料增加。缺不完整的现象。 1.1.3 塑料粒度大小不同或不匀，塑化不均匀。 1.2.3 更换材料（如果使用粉碎料重新造粒），使颗 粒均匀。
1.1.4 塑料在料斗中“架桥”，料粒太大或料粒 1.
2.4 如粉碎料要挑出大块颗粒，并控制下料口温度
结块，下料口处下料不畅，塑化料粒不匀。 使不结块，检查热电偶是否失灵。
1.1.5 料中润滑剂过多，螺杆与料筒间隙大，融 1.
2.5 螺杆和料筒磨损严重，维修设备，同时更换料
料回流料过多。进入型腔料不足。 筒和螺杆。
1.1.6 多型腔时进料口平衡不良。浇口小或 1.
2.6 根据射程远近修理浇口，对射程远的型腔加大
射程远的型腔进料量不够。 浇口尺寸。
1.1.7 喷嘴温度低，料筒温度低。 1.
2.7 调整料筒和喷嘴温度。
1.1.8 杂物堵塞喷嘴孔或孔过小。 1.
2.8 清理喷嘴堵塞物，换孔径大的喷嘴。
1.1.9 注射压力小，注射时间短，保压时间短， 1.
2.9 调整注射压力、注射及保压时间。
螺杆退回过早。
1.1.10 注射速度太快憋气或射速太慢未充满型 1.
腔，料冷却凝固。型腔盲孔处有异物。 射速慢应加大射速，使熔料在冷却凝固之前 充满型腔。清理盲孔处异物。
1.1.11 塑料流动性差，低。 1.
2.11 更换熔融指数高的材料或调整工艺条件。
1.1.12 飞边溢料过多。 1.
2.12 加大锁模力.如浇口处溢料须调整或修理喷嘴,
1.1.13 模温低，塑料冷却、凝固快。 1.
2.13 提高模温，使融料充满型腔之前不凝固。
1.1.14 模具浇注系统流动阻力大，进料口 1.
2.14 抛光模具浇道系统或改变浇道结构及浇口大小。
位置不当，截面积小，流程长而曲折。
1.1.15 排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。 1.
2.15 加大排气孔，开设冷料穴。
1.1.16 脱模剂过多，型腔有水分等。 1.
2.16 少喷或不喷脱模剂。擦去过多的脱模剂及水份。
1.1.17 塑料壁太薄，形状复杂且面积大，流动 1.
2.17 提高模温或改变浇道系统结构和尺寸，增加融
过程中融料冷却凝固。 料流动性。
1.1.18 塑料内含水分及挥发物多。 1.
2.18 材料烘烤合格使含水量符合要求。
1.1.19 背压低，预塑过程中空气进入融料中。 1.
2.19 提高背压降低螺杆转速，防止空气进入融料中。
1.1.20 热流道模具的加热圈或热电偶故障。 1.
2.20 更换。
1.1.21 热流道喷嘴小或堵塞。 1.
2.21 更换喷嘴或清理喷嘴堵塞。
1
2.缩水(塌坑）: 2.1 产生原因 2.2 解决措施
成型品表面产生凹坑或凹 2.1.1 流道、进料口太小，或浇口数量不够。 2.2.1 改善流道及浇口尺寸或增加浇口数量。
窝的现象，它是由于熔融树 2.1.2 塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背面 2.2.2 改变模具冷却系统，使壁厚处冷却充分。
脂冷却固化体积收缩时未 易出现塌坑）。
得到充分补料而产生的， 2.1.3 进料口位置不当，不利于供料、补缩。 2.2.3 改变进料口位置，适当增加模温.使补料容易。
一般易产生于壁厚和加强 2.1.4 料温高、模温高，冷却时间短。 2.2.4 降低料温、模温，增加冷却时间。
筋的背面。 2.1.5 模温低，易出真空泡。 2.2.5 提高模温。使补料充分。
2.1.6 注射压力小，注射速度慢。 2.2.6 提高射压和射速。
2.1.7 注射及保压时间短。 2.2.7 增加注射和保压时间。
2.1.8 加料量不够，供料不足，余料不够。 2.2.8 加大料量，使料垫增加利于补料。
2.1.9 融料流动不良或溢料过多。 2.2.9 增加模温，利于料流动。加大锁模力，防止溢料。
2.1.10 料温低，流动不良。 2.2.10 增加料温，增加材料流动。
2.1.11 喷嘴温度低。喷咀直径小。 2.2.11 提高喷嘴温度。加大喷嘴直径。
2.1.12 螺杆转速快。 2.2.12 降低螺杆转速。
2.1.13 射速低或高，背压低。 2.2.13 提高或降低射速，提高背压。
2.1.14 热流道模具的加热圈或热电偶故障。 2.2.14 更换。
2.1.15 热流道喷嘴小或堵塞。 2.2.15 更换喷嘴或清理喷嘴堵塞。
3.银丝: 3.1 产生原因 3.2 解决措施
在成形品表面或浇口附近 3.1.1 原料中含水分高，有低挥发物。 3.2.1 按照工艺条件烘料，材料充分干燥。
沿流动方向出现的闪闪发 3.1.2 模温低，料温高。 3.2.2 提高模温，降低料温，防止材料分解。透明导电膜
光的银条纹，它是由于 3.1.3 注射压力小。 3.2.3 提高射压，使型腔气体彻底排出。
料中含有水分或挥发物过 3.1.4 料中充气，排气不良，背压低。 3.2.4 提高背压，使预塑过程中排出料中气体。
多或融料受剪切作用过大 3.1.5 进料口小，剪切作用大,(尤其当模温料温 3.2.5 适当加大流道和浇口尺寸。降低剪切作用。
与模具密合不良，急速 低，注射压力高，注射速度快时剪切更大)。
冷却出现针状条纹或云母 3.1.6 模具表面有水分，润滑油,(此时塑件表面 3.2.6 将模具型腔表面的水份或润滑油擦干净，选用合片状斑纹。另外，如果是不 呈白痕迹)或脱模剂过多，选用不当。 适的脱模剂。
规则分布的慧星状银丝, 3.1.7 模温低，注射压力小，注射速度小时融料 3.2.7 提高模温、注射压力和注射速度，从而降低熔
则是由于树脂过热分解成 填充慢，冷却快，易形成白或银白反 料冷却速度。
气体所致。 射光的薄层(常有冷料痕迹)。
3.1.8 融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化 3.2.8 调整射速或改变制品壁厚。使壁厚相差不要太多。
与模具表面液化成银丝。
2
3.1.9 配料不当，混入异料或不相溶料。 3.2.9 调整材料配比，换好料，使相溶性好。
3.1.10 螺杆转速快，背压低，空气混入融料中。 3.2.10 降低转速，增加背压，防止空气混入融料中。
3.1.11 合模力太大，不利于排气。 3.2.11 降低锁模力，有利于排气。
3.1.12 下料不畅，料架桥混入空气。 3.2.12 使下料口通畅，防止进入空气。
3.1.13 进料口与喷嘴吻合不好。 3.2.13 使进料口与喷嘴R相符。
3.1.14 热电偶脱落，温控失灵。 3.2.14 更换热电偶。
3.1.15 剪切浇口处有冷料屑. 3.2.15 提高模温，调整顶出速度减少碎屑。
3.1.16 热流道内料温高，料分解。 3.2.16 清理分解材料，降低热流道温度。
4.飞边、毛刺：4.1 产生原因 4.2 解决措施
融料进入模具分型面或与 4.1.1 分型面闭合不良。 4.2.1 加大锁模力。修整模具合模面使配合严密。
滑块相接触的模具零件的 4.1.2 型腔和型芯部分滑动零件间隙过大。 4.2.2 研磨型腔和型芯滑动部位，使接触面严密。
间隙内时，使塑件出现多 4.1.3 模具强度或刚性不良，模塑过程中腔内压 4.2.3 调整工艺参数，尽量降低模内压力，严重时，重
余的薄翅或毛边。 力使模具型腔局部变形有间隙。 新制作模具。更换模具材料和改变模具结构。
4.1.4 模具平行度不良，变形弯曲。 4.2.4 修理模具或重新制作模具。保证平行度。
4.1.5 模具单向受力或安装时没有压紧，各模腔 4.2.5 重新调整安装模具。确保压紧模具，修理浇口。
同时填充不均匀。
4.1.6 多腔模具浇口大小不合理，同时填充不均匀。 4.2.6 根据制品结构及浇道流程长短使浇口大小合理。
4.1.7 射速快，保压压力大，保压时间长。 4.2.7 降低射速，降低保压压力，减少保压时间。
4.1.8 注射压力太大，锁模力不足或锁模机构 4.2.8 调整注射压力和锁模力，调整锁模机构和注射机
不良，注射机模板不平行。 模板的平行度。
4.1.9 塑件投影面积超过注射机所允许的塑件面积。 4.2.9 更换投影面大的注射机。
4.1.10 塑料流动性太好，料温高，模温高，注射速 4.2.10 更换流动性合适的塑料或调整料温、模温和射速。
度过快。
4.1.11 加料量过大。 4.2.11 调整合适的加料量。
4.1.12 模具表面落入异物。 4.2.12 擦干净模具分型面。
4.1.13 模温过高。 4.2.13 调整模温。检查热流道模具的加热器和热电偶及
温控器的设定。
4.1.14 模具分型面或型腔内有损伤。 4.2.14 修理模具损伤部位。
4.1.15 热流道内温度高。 4.2.15 降低热流道内温度。
5.塑料制品分层脱皮： 5.1 产生原因 5.2 解决措施
由于原料内混入异料或 5.1.1 料未烘干。 5.2.1 烘干材料。
模温低，原料相溶性差， 5.1.2 不同塑料相混。 5.2.2 使用合格原料。
融料沿模具表面流动剪 5.1.3 同一塑料不同级别材料相混。 5.2.3 使用同一级别原料。
切作用过大，使料成薄 5.1.4 塑化不匀。 5.2.4 调整工艺条件，使原料塑化均匀。
层状剥离、脱落。 5.1.5 混入异物。 5.2.5 使用合格料，剩余原料明码标签。
珍珠岩保温管壳3
5.1.6 料温低，模温低。螺杆转速快。 5.2.6 提高料温，模温，减少融料流动时的剪切力。
降低螺杆转速。
5.1.7 冷料穴小，流动性差，料冷却太快。 5.2.7 加大冷料穴，提高料流速度，减慢冷却速度。
5.1.8 新旧料配比不当。 5.2.8 按照规定要求配料。
5.1.9 银丝现象严重。 5.2.9 使材料烘烤符合含水量要求。
5.1.10 保压压力低，背压低。 5.2.10 提高保压压力和背压压力。
6.熔接痕： 6.1 产生原因 6.2 解决措施
是两股以上的熔融树脂 6.1.1 喷嘴料温低，模温低。 6.2.1 提高料温和模温，加大熔料流动性。
分流汇合时温度下降， 6.1.2 注射速度慢或快。 6.2.2 提高或降低注射速度。
因而汇合树脂不相溶或 6.1.3 进料口位置不当，浇口太多，浇注系统形式 6.2.3 改变进料位置，减少浇口数量，缩短浇道长度或
熔接不良，在汇合处沿 不当，流程长，料流阻力大，料温下降快。 加大截面积，减少料流阻力。
塑件表面或内部形成的 6.1.4 模具冷却系统不当。 6.2.4 改善冷却系统状况。
细线。 6.1.5 塑件形状不良，壁太薄或壁厚不匀，熔料在 6.2.5 改变塑件不均匀状况，增强工艺性或
改变浇注系
薄壁处汇合。 统尺寸及浇口位置。使融料在厚壁处汇合。
6.1.6 塑料流动性差，冷却速度快。 6.2.6 改换流动性好的塑料。
6.1.7 模具内有水分，润滑剂，融料充气过多，脱模 6.2.7 把型腔内的水份、润滑剂擦干净，防止产生气体。
剂过多。 尽量少喷脱模剂。
6.1.8 模具排气不良。 6.2.8 在适当位置开排气槽。
6.1.9 螺杆转速快，背压低。 6.2.9 降低转速，增加背压。
6.1.10 注射压力低，保压压力低。 6.2.10 提高注射压力和保压压力。
6.1.11 料内掺有不相溶的料，不同牌号或不同 6.2.11 为防止不同牌号和级别的材料掺混，料袋要明码
级别的料相混，相溶性差。 标签。用完料后料袋马上封口，不准将料袋敞开。
6.1.12 脱模剂不当，有不相溶的油脂。 6.2.12 选择合适的脱模剂。
6.1.13 用铝箔等薄片状着剂。 6.2.13 选择合适的着剂。
6.1.14 纤维填料分布融合不良。 6.2.14 选用纤维填料分布均匀的增强材料。
6.1.15 有冷料。 6.2.15 改善或加大模具冷料穴或提高模温。
6.1.16 热流道模具的加热器故障。料温低。 6.2.16 更换有故障的加热器。提高料温。
7.尺寸不稳定：7.1产生原因7.2 解决措施
由于模具制造精度差，7.1.1 机器电气或液压系统不稳定。7.2.1 检测电气元件或液压系统有无故障，定期清理
注塑工艺条件不稳定， 电气元件灰尘。定期更换液压油。
制品后处理不当等原因，7.1.2 成型条件不稳定，成型周期不一致。7.2.2 记录工艺条件执行情况，使周期稳定。
使塑制品收缩不一致。4
7.1.3 模具强度不够，定位杆弯曲、磨损。7.2.3 确保模具强度，及时修理模具，更换磨损零件。
7.1.4 模具强度不够，活动零件动作不稳定,7.2.4 修理模具确保活动零件动作稳定、定位准确。
定位不准确。
7.1.5 模具合模不稳定，时松时紧，易出飞边.7.2.5 检查模具合模情况，模具配合部位有无间隙。
7.1.6 浇口太小且不匀，型腔进料口平衡不良。7.2.6 多型腔模具要保证各浇道及进料口尺寸均匀，冷却
水道冷却效果要均匀。
7.1.7 塑料颗料不匀，或加料量不均匀。7.2.7 确保塑料颗粒均匀。加料量均匀。
7.1.8 塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀。7.2.8 保证制品冷却时间，出模后冷却时间要一致，使制
品收缩一致。
7.1.9 回用料与新料配比不当。7.2.9 按要求调整配比。
7.1.10 结晶性材料的结晶度不稳定。7.2.10 使用结晶性材料时要确保模温稳定.使结晶度均匀。
7.1.11 塑件刚性不良，壁厚不匀。7.2.11 改变制品壁厚，使其尽量均匀或加加强筋。
7.1.12 塑件后处理条件不稳定。7.2.12 对制品后处理时要确保后处理温度及时间。
8.气泡：8.1产生原因8.2 解决措施
气泡和气孔是成型品内8.1.1 原料含水分，溶剂或易挥发物。8.2.1 更换合格材料，按规定要求烘烤材料。
形成的空隙。8.1.2 料温高，加热时间长，塑料降聚分解。8.2.2 控制合适的料温和加热时间，防止材料分解产生气体。气泡分两种：8.1.3 注射压力小，保压压力低。8.2.3 提高注射及保压压力，排除型腔内及熔料中的气体。一种是制品冷却时收缩，8.1.4 螺杆退回过早，保压时间短。8.2.4 保证注射及保压时间，防止收缩产生真空泡。
表面硬化壁厚处内部变8.1.5 模具排气不良。8.2.5 在模具适当位置开排气槽。
成孔洞即真空泡；8.1.6 螺杆转速快，背压低。8.2.6 降低螺杆转速，提高背压。
另一种是树脂中的水分8.1.7 模温低，料温低。8.2.7 提高模温料温，保证补缩。
或易挥发物或空气，在8.1.8 注塑速度太快。8.2.8 调整注射速度，防止射料时形成湍流，裹进空气。
成型过程中随料流进入8.1.9 模具型腔内有水分，油脂，或脱模剂不当。8.2.9 擦净模腔内水分、油脂，选择合适的脱模剂。
型腔内，被封在成型品8.1.10 料粒太细，不匀或背压小，料筒进料口8.2.10 选择合适的料粒大小，使下料容易，控制好料
中形成的小泡。 温度高,。加料端混入空气或回流返料。 筒温度，以免材料结块架桥，气体进入料筒。
8.1.11 塑件不良，流道不良有贮气死角。8.2.11 在适当位置开排气槽，慢速注射。
8.1.12 喷嘴孔径小。8.2.12 改大孔径喷嘴。
工装管理系统8.1.13 热流道温度高或热电偶失控，料分解。8.2.13 降低热流道温度，更换热流道。
9.翘曲变形、扭曲变形：9.1产生原因9.2 解决措施
由于成型过程中产生的9.1.1 冷却时间不够。9.2.1 增加冷却时间。使制品在模腔内定型。
各种内应力，使制品各9.1.2 模温高。9.2.2 适当降低模温。使制品在模腔内定型。
玻璃瓶盖
方向收缩不均匀；因脱9.1.3 塑件形状不当，壁厚不匀，强度不足，制品9.2.3 在不影响使用的情况下，改变制品的结构和壁厚
模不良，冷却不足等原 出模后冷却不当。 均匀度。制品出模冷却后再包装。
5
因使塑料发生形状奇变，9.1.4 料温低，模温低，喷嘴孔径及进料口小。9.2.4 适当增加料温、模温，增大喷嘴孔径及进料口尺
翘曲不平或孔偏壁厚不 寸, 以减小剪切力。
均等现象。9.1.5 料温高，模温高，进料口部分填充作用9.2.5 适当降低料温、模温，降低注射压力和保压压力，
如果制品沿边缘平行方 过分。保压补缩过量，残余应力大。 减少补料。减小制品内应力。
向产生的变形称翘曲；9.1.6 进料口位置不当，尺寸小，料温低，模温低,9.2.6 改变浇口位置和尺寸，适当提高料温、模温，调整
沿对角线方向的变形 注射压力小，注射速度快，保压补缩不足。 注射压力和射速，使补缩适当，制品收缩均匀。
称扭曲。9.1.7 塑件形状不良，冷却不匀纤维填料分布9.2.7 在不影响使用的情况下改变制件结构，使冷却均
不匀等，使收缩方向性明显，收缩不匀。 匀，调整工艺使纤维填充分布均匀，减少制品收
缩时方向性，使各向收缩均匀。
9.1.8 模温不匀，动模模温冷却不匀，壁薄部分冷9.2.8 使动模温均匀，壁厚和凹弯部分处要多给冷却水;
却快，壁厚部分冷却慢，凹弯部分冷却慢。 薄处少给冷却水，使整个制品冷却均匀。
9.1.9 塑料塑化不匀，供料填充不足或过量。9.2.9 出塑化不匀的原因，如料粒大小不均匀或螺杆转
速不均匀等。然后采取相应对策。
9.1.10 冷却时间短，脱模时塑件受力不匀，脱模后9.2.10 调整冷却时间，使脱模时受力均匀；脱模后冷却
冷却不当，塑件后处理不良，存放不良，包 时间或整形时间要一致。包装物要合理以免受力
装不合理，受力变形。 变形。
9.1.11 模具强度不良易变形，模具精度不良,9.2.11 确保模具强度和制造精度，保证模具定 位准确。
定位不可靠，磨损。
9.1.12 进料口位置不当，料直接冲击型芯或型9.2.12 改变模具进料口位置，不使料直接冲击型芯。
芯侧受力不匀。
9.1.13 注射速度、注射压力高或低。9.2.13 降低或提高注射压力和射速。
9.1.14 保压时间短。9.2.14 增加保压时间。
9.1.15 模温高或低。9.2.15 降低或提高模温。
9.1.16 材料烘干不好。9.2.16 将材料烘干。
10.弯曲：10.1 产生原因10.2 解决措施
窄而长的制品两端10.1.1 制品结构工艺性差。10.2.1 改变制品结构。
一方向变形如同弓形。10.1.2 浇口位置不当。10.2.2 浇口开设在制品的一端，不设在中间或出模后整形。
10.1.3 动定模温度不合适。10.2.3 调整动定模温度。
10.1.4 模具制造精度不够，出模时受力。10.2.4 确保模具精度，使出模受力小。
11.表面波纹：11.1 产生原因11.2 解决措施
是熔融树脂流动痕迹11.1.1 料温低，模温低，喷嘴温度低。11.2.1 适当提高料温、模温和喷嘴温度。
6
呈现出以浇口为中心11.1.2 注射压力小，注射速度慢。11.2.2 提高射压、射速，使熔流温度缓慢下降。
的条纹花样现象。它11.1.3 冷料穴不当，有冷料。11.2.3 改变冷料穴位置或增大冷料穴。
是由于熔融料注入模11.1.4 塑料熔融指数低，流动性差。11.2.4 选择高熔融指数材料。
内时不沿型腔表面平11.1.5 模具冷却系统不当。11.2.5 改变模具冷却系统。
滑流动而是呈半波动11.1.6 浇注系统流程长，截面积小，进料口尺寸小11.2.6 改变浇道系统结构及浇口位置，加大截面积尺
状态。流动过程中有 其结构形式和位置不当，使融料流动阻力 寸，减少流动阻力。
滞流现象，最初流入 大，冷却快。
模腔内的树脂冷却过11.1.7 塑件壁薄，面积大，形状复杂。11.2.7 适当增加壁厚或改变浇道浇口结构尺寸，以增加
快与后流入的熔融树 动性。
脂之间形成交接界限11.1.8 供料不足。11.2.8 检查供料不足原因保证供料充足。
而产生的冷料与热料11.1.9 流道曲折，狭窄，光洁度不良。11.2.9 改变浇道系统加大截面积.保证浇道光洁度。
融接不良的现象。11.1.10 射速低，背压低。11.2.10 增加射速、背压。
11.1.11 螺杆转速高。11.2.11 减少转速。
11.1.12 保压时间短。11.2.12 增加保压时间。
11.1.13 热流道加热器故障或温度设定低。11.2.13 更换加热器或重新设定热流道温度。
12.蛇形纹（喷纹）：12.1 产生原因12.2 解决措施
从浇口注射到模腔内12.1.1 浇口位置不当，如直浇口融料成蛇状12.2.1 改变浇口位置及结构，使熔融料不直接进入型腔
的熔融树脂像蛇状蠕 进入型腔时未受阻力迅速冷却定形。 而是受阻后再进入型腔。
动形状那样固化在成12.1.2 浇道太长料冷却快。12.2.2 缩短浇注系统。
型品表面。12.1.3 模温低，料温低。12.2.3 适当提高模温料温。
12.1.4 冷料穴位置不当。12.2.4 改变冷料穴位置形状。
12.1.5 射压低，射速低。12.2.5 提高射压及射速。
12.1.6 热流道温度低。12.2.6 提高热流道温度。
13.浇口处皱纹、雾晕：13.1 产生原因13.2 解决措施
熔融料进入型腔时突13.1.1 模温低。13.2.1 提高模温。
然降温，其粘度变大，13.1.2 喷嘴温度低。13.2.2 提高喷嘴温度。
流动困难，停留在浇13.1.3 材料流动性差。13.2.3 换流动性好的材料。
口附近，而后流入的13.1.4 射速快或慢。13.2.4 降低或提高射速。
融料粘度小，流速快,13.1.5 模具浇口小，冷料穴不合适。13.2.5 增大浇口，改变冷料穴位置及大小。
很快充满型腔，先后流13.1.6 料温低。13.2.6 提高料温。
入的两种粘度熔料在13.1.7 转速快，背压低。13.2.7 降低转速，提高背压。
浇口附近粘结在一起13.1.8 模腔不光滑。13.2.8 抛光模具。
的痕迹。13.1.9 材料未烘好。13.2.9 烘干材料。
13.1.10 热流道温度低。13.2.10 提高热流道温度。
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14.黑点，黑条:14.1 产生原因14.2 解决措施
由于塑料分解或料中14.1.1 塑料分解(尤其对热敏性塑料)。14.2.1 对热敏性塑料要控制好料温及在料筒中停留时间。挥发物，空气等，在高14.1.2 塑料碎屑卡入螺杆及料筒之间的间隙。14.2.2 当螺杆与料筒间隙过大时.更换螺杆与料筒。
压下燃烧碳化，碳化14.1.3 料筒，喷嘴，止逆环内及模具死角内存料14.2.3 清洗喷嘴止逆环内的分解料，控制工艺条件，
物随融料进入型腔, 分解。 防止料分解。
在塑件表面呈现黑点、14.1.4 料筒清洗不净。14.2.4 清洗料筒，必要时拆卸螺杆彻底清洗。
黑条纹或沿塑件表面14.1.5 模具排气不良或锁模压力过大。14.2.5 降低锁模力或对模具开排气槽。
呈炭烧伤现象。14.1.6 进料口尺寸小，位置不当。14.2.6 变更浇口位置或适当加大浇口尺寸。
14.1.7 塑料中或型腔表面有可燃性挥发物。14.2.7 更换合格材料或清洗擦干净模具表面。
14.1.8 易吸水性材料干燥不良，分解变质。14.2.8 按照工艺条件对材料进行彻底干燥。
14.1.9 料粒不匀，料筒的下料口处温度高，螺杆转14.2.9 更换材料，料筒后端温度不要过高，适当提高背
速快，背压小，塑化时料中充气过多。遇高 压，防止空气进入料筒使材料分解。更换分散性
温料分解变。 好的颜料或母。
14.1.10 颜料分散性差，颜不匀，有深物料,14.2.10 降低螺杆转速，适当提高背压，防止空气进入熔
颜料变质。 融料或换母料。
14.1.11 染料耐温低，在料筒中过热分解。14.2.11 更换合格的耐高温染料。
14.1.12 料温过高，转速快。14.2.12 降低料温，降低转速。
14.1.13 浇道不光滑14.2.13 抛光浇道。
14.1.14 喷嘴口小，孔径小。14.2.14 使用孔径大的开放式喷嘴。
14.1.15 热流道温度过高或热电偶失控。料分解。14.2.15 降低热流道温度，更换热电偶。
15.裂纹：15.1 产生原因15.2 解决措施
由于塑件设计不良15.1.1 料温低，脱模不良。15.2.1 提高料温，修理模具。
或塑料材料性能差，15.1.2 保压压力高，保压时间长。15.2.2 降低保压，减少保压时间。
使制品内应力大或15.1.3 螺杆转速快。15.2.3 降低螺杆转速。
冷却不均、脱模不15.1.4 背压低。15.2.4 增加背压。
良或其它弊病，使15.1.5 脱模时顶出不良，顶出速度过快。15.2.5 顶出要平衡，顶出速度要适当。
制品在应力集中处15.1.6 模温太低或不匀。15.2.6 模温要适当，根据制品结构对模具进行冷却。
及进料口附近产生15.1.7 冷却时间过长或冷却过快。15.2.7 根据产品的壁厚情况对模具进行冷却。
裂纹，当超负荷和15.1.8 嵌件未预热或预热不够。15.2.8 为使膨胀系数接近，嵌件装进模具前要预热。
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溶剂作用时发生开15.1.9 嵌件清洗不净。15.2.9 对不干净的嵌件要洗干净。
裂的现象。15.1.10 塑件壁薄，脱模斜度小，有尖角或缺口，15.2.10 加大脱模斜度，在对制品不影响装配的情况下尖 内应力集中。 角处加R，减少应力集中。
15.1.11 注射压力大，应力过大(详见翘曲变形)。15.2.11 降低注射压力，必要时对制品进行后处理，消除
内应力。
15.1.12 进料口尺寸大及形式不当，进料口处内应15.2.12 改变浇口尺寸，消除浇口处内应力。
力大。
15.1.13 脱模或后处理后冷却不匀。15.2.13脱模后或后处理后要均匀冷却，减小制品内应力。
15.1.14 塑料性脆，混入异料杂质。15.2.14 不使用混有杂料的原料。
15.1.15 脱模剂不当，脱模不良。15.2.15 选择合适的脱模剂或修理模具使脱模容易。
15.1.16 材料干燥不好。15.2.16 烘干材料。
15.1.17 ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯在顶杆顶出部15.2.17 成型ABS或HIPS时如有轻微顶白时，可经热烘消
位背面易发生白细纹(一般经热烘即可 除内应力。修模具或降低注射保压、压力。
消失)。
15.1.18 塑料收缩方向性过大或填料分布不匀。15.2.18 提高模温、料温，降低射速，减少收缩的方向
性，使填料分布均匀。
15.1.19 塑件翘曲变形，熔接不良。15.2.19 调整工艺条件，调整模温减少制品翘曲，减轻
食品安全检测试纸熔接痕现象。阻火带
15.1.20 塑件保管不良与溶剂接触。15.2.20 包装物要符合要求，防止与溶剂接触。
15.1.21 热流道温度过高或过低。15.2.21 调整热流道温度。
16.脱模不良：16.1 产生原因16.2 解决措施
由于模具结构不合理，16.1.1 模具光洁度不良。16.2.1 抛光模具，使模具光洁度符合要求。减小脱模力。
制造精度不够，或16.1.2 模具脱模斜度不够。16.2.2 增大脱模斜度。
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