摘要:液压系统的泄漏严重影响着机械设备工作的安全性和可靠性，不仅造成油液浪费、环境污染、还会增加机械设备的停工时间，降低作业率、直接增加生产成本，对产品造成污损，因此，我们应及时排除液压系统的泄漏故障并采取行之有效的控制措施来防漏治漏，以安全可靠地使用液压传动系统设备。本文针对此浅析液压系统泄漏的原因、排除方法以及防漏与治漏的主要措施，对于推广液压传动系统的应用，优化液压系统的设计，指导维修人员排除故障、维护液压设备有着积极意义。 关键词 液压系统 泄漏 故障排除 防漏措施
液压传动系统具有体积小、重量轻、传递功率大、运行平稳、可实现无级调速等优点，近年来得到广泛应用。但由于液压油的可压缩性和泄漏造成液压传动不能保证严格的传动比，也因为流体流动的阻力损失和泄漏较大，导致液压系统效率低，由此可见液压系统的泄漏直接制约着液压系统推广应用。
液压系统泄露治理是一项系统性工程，涵盖了液压系统设计，元件的选型，制造，安装，冲
洗，调试及运行各个环节。本文就针对此浅析液压系统泄漏故障的排除及防漏、治漏的措施，对于推广液压传动系统的应用，优化液压系统的设计，指导维修人员排除故障、维护液压设备有着积极意义。
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正 文
静水天平液压系统油液的泄漏是指油液在液压元件、附件（含管道）组成的封闭容腔内，由于压差的存在，液压油从高压侧通过缝隙流向低压侧而不做功的过程。泄漏可分为外泄漏和内泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统漏到环境中，如管路、阀件连接出现松动、密封破损等造成的泄露，致使油液由系统外泄至周围环境。内泄漏是指因液压元件内高低压力差的存在以及密封件失效，使液压油在系统内部从高压腔流向低压腔 ，但液压油仍在系统内循环，尽管对环境不造成影响，但内泄严重时可造成液压传动效率低，不能完成指定动作。 一、液压系统常见泄漏故障的排除方法：
1.齿轮液压泵内漏的处理方法：
1.1液压泵齿轮与泵壳的配合径向间隙超过规定极限偏差。
处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证液压泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在正常范围之内（正常间隙为0.13～0.16mm）。
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1.2.齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致液压泵高压腔与低压腔串通，造成泄漏。
1.3.轴套磨损：可在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。
1.4.齿轮泵齿轮磨损：①齿厚部位磨损，齿轮在齿厚部位都是单侧磨损，所以可将齿轮翻转180度使用。②齿轮端面磨损，可将端面磨平，同时研磨泵壳体结合面，以保证齿轮端面与泵盖的间隙在标准范围内。（齿轮泵齿轮端面与泵盖轴向间隙可采取压铅法来测量，小流量泵正常轴向间隙为0.025～0.04mm,大流量泵为 0.04～0.06mm。）
2.液压缸泄漏的处理方法：
造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引
起漏油。
解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行，如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上的粉尘，注意避免磕碰、划伤，搞好液压油的清洁度管理。
2.1.密封圈的损坏、老化或选型、唇口装配方向错误造成内漏。
处理方法是：更换老化、损坏的密封圈和密封挡圈。选用的密封圈表面应光滑、无皱纹、裂缝、气孔、擦伤等缺陷，同时应注意密封圈的选型及其密封圈装配方向。如Y形密封圈（图一常见Y型密封圈a所示），它被广泛用于轴、孔作相对往复运动且速度较高的场合下，可作轴用或孔用密封，它利用油的压力使其两唇边紧压在缸体内壁和活塞上实现密封，其密封性能随着压力的升高而升高，并且在磨损后有一定的自动补偿能力。近年来应用日趋广泛小断面Yx形密封圈在使用时应注意，孔用密封应选用如图b所示、轴用密封应选用如图c所示的密封圈，且唇口应向着有压力油的油腔。
2.2.活塞杆锁紧螺母松动。
处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。
2.3.缸筒失圆严重时，导致液压缸上下腔的液压油相通，造成泄漏。
处理方法是：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。
图一 常见Y型密封圈
3.液压控制阀内漏的处理方法：
3.1.调节弹簧弹力不足或折断：更换规定长度和弹力合适的弹簧；
3.2.球阀阀芯磨损：更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨；
3.3.阀芯与阀孔、滑阀与滑阀孔磨损：①圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复滑阀，与滑阀孔选配；②小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙；③阀芯锥配合面磨损，研磨锥面及互研阀座。
4.液压元件的外漏分析与排除：翻板百叶
液压元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与o形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、o型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。
解决办法：针对以上问题分别进行处理，对o形圈沟槽进行补充加工，严格控制深度尺寸，提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度，消除密封面不严的现象。
5.管接头的漏油分析与排除：
管接头在液压系统中使用较多，在漏油事故中所占的比例也很高，可达30%～40%以上。
管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处，如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上，当管接头采用公制螺纹连接，螺孔中心线与密封平面不垂直，即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时，会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时，由于锥管螺纹与管接头之间不能完全吻合密封，如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差，极易产生漏油。以上两种情况一旦发生很难根治，只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。管接头组件螺母处漏油，一般都与加工质量有关，如密封槽加工超差，密封圈选型不当，加工精度不够，密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。必须经过认真处理，消除存在的问题，才能达到密封效果。
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