一种风叶智能检测装置及检测方法与流程

1.本发明涉及风叶检测技术领域，尤其涉及一种风叶智能检测装置及检测方法。

背景技术：

2.风叶是电风扇、空调器等电器的主要部件之一，目前，风叶通常通过注塑的生产方式进行生产。风叶在生产过程需要质检，以判定产品的完好性和质量性质。现有的风叶质量检测多是人工进行，检测过程中需要使用称重器、高度尺、电机轴等工具进行测量，以判断风叶的重量、尺寸以及位置是否符合要求。然而人工检测风叶的质量容易导致误差，而且检测过程中存在人工操作失误导致关键部件出现质量异常的风险。
3.因此，亟需一种能够自动检测风叶生产质量的装置，来满足风叶生产企业的需求。

技术实现要素：

4.为克服相关技术中存在的问题，本发明的目的之一是提供一种风叶智能检测装置，该装置集风叶重量、风叶高度以及风叶轴孔精度检测于一体，可以自动化完成风叶的检测，自动化程度高，有利于提高风叶检测的效率。
5.一种风叶智能检测装置，包括：
6.主体，所述主体上设有用于承载待检测风叶的放置板，所述放置板可转动设置在所述主体上；
7.所述主体上设有用于检测风叶重量的第一检测工位、用于检测风叶叶片高度的第二检测工位以及用于检测风叶轴孔精度的第三检测工位；所述放置板转动带动待检测的风叶转动，当风叶经过所述第一检测工位时，进行风叶重量检测；当风叶经过所述第二检测工位时，进行叶片高度检测；当风叶经过所述第三检测工位时，进行轴孔精度检测。
8.在本发明较佳的技术方案中，所述主体上设有环形的导向环，所述放置板上设有与所述导向环相对应的导向槽，当所述放置板安装在所述主体上后，所述导向槽卡入所述导向环中。
9.在本发明较佳的技术方案中，所述放置板的横截面为圆形，所述放置板上设有若干个卡槽，若干个所述卡槽沿所述放置板的圆周方向均布在所述放置板表面。
10.在本发明较佳的技术方案中，所述卡槽包括设置在所述放置板表面的卡环，所述卡环内壁设有凸环，所述凸环采用橡胶制成；所述卡槽底部的所述放置板镂空。
11.在本发明较佳的技术方案中，还包括用于驱动所述放置板转动的驱动装置；所述驱动装置固定在所述主体上，所述驱动装置的输出端竖直向上设置，且所述驱动装置的输出端固定有所述放置板。
12.在本发明较佳的技术方案中，所述第一检测工位包括顶出机构与升降驱动机构，所述顶出机构与所述升降驱动机构均设置在所述主体上，且所述顶出机构设置在所述放置板的下方，所述升降驱动机构驱动所述顶出机构在所述主体上上下运动；
13.所述顶出机构包括螺杆和顶针，所述螺杆与所述升降驱动机构的输出端连接，所
述顶针固定在所述螺杆上，所述升降驱动机构通过驱动所述螺杆驱动所述顶针在竖直方向上上下运动；所述顶针上设有重量感应器。
14.在本发明较佳的技术方案中，所述第二检测工位包括升降气缸、转动气缸、内夹气缸以及图像采集装置，所述升降气缸设置在所述放置板上方，所述转动气缸设置在所述升降气缸的活塞杆上，所述内夹气缸设置在所述转动气缸的转动杆上，所述内夹气缸的活塞杆上设有夹板，所述内夹气缸驱动所述夹板运动；
15.所述图像采集装置设置在主体上且位于所述放置板的一侧，所述图像采集装置朝向所述放置板设置。
16.在本发明较佳的技术方案中，所述第三检测工位包括工业相机，所述工业相机设置在所述主体上且位于所述放置板的上方，所述工业相机的镜头朝向所述放置板设置，且所述工业相机的镜头的轴线与所述卡环的轴线重合。
17.本发明的目的之二是提供一种风叶智能检测方法，所述方法基于以上所述的风叶智能检测装置来实现。
18.在本发明较佳的技术方案中，所述风叶智能检测方法包括以下步骤：
19.将待检测的风叶放置在所述放置板上，并驱动所述放置板转动，所述放置板带动风叶转动；
20.当风叶转动至第一检测工位时，在所述第一检测工位进行重量检测，判断风叶的重量是否及格；若否，报警示意；若是，所述放置板带动风叶转动，进入所述第二检测工位；
21.风叶在所述第二检测工位进行叶片高度检测，判断风叶高度是否及格；若否，报警示意；若是，所述放置板带动风叶转动，进入所述第三检测工位；
22.风叶在所述第三检测工位进行轴孔精度检测，判断风叶轴孔精度是否及格；若否，报警示意；若是，风叶检测完成。
23.本发明的有益效果为：
24.本发明提供的一种风叶智能检测装置，该装置包括主体，主体上设有用于承载待检测风叶的放置板，放置板可转动设置在主体上。主体上设有用于检测风叶重量的第一检测工位、用于检测风叶叶片高度的第二检测工位以及用于检测风叶轴孔精度的第三检测工位。待检测的风叶放置在放置板上，而后放置板转动，带动风叶到达第一检测工位，在第一检测工位进行重量检测，判断重量是否达标。重量达标的风叶进入第二检测工位进行叶片高度检测，判断叶片高度是否达标。叶片高度达标的风叶进入第三检测工位进行轴孔精度检测检测。重量、叶片高度以及轴孔精度均达标的风叶即可判断为合格品，可以进入下一生产流程。该装置集风叶重量、风叶高度以及风叶轴孔精度检测于一体，可以自动化完成风叶的检测，自动化程度高，有利于提高风叶检测的效率。
25.本发明还提供的一种风叶智能检测方法，采用该方法可以自动检测风叶的重量、叶片高度以及轴孔精度，自动化程度高，可以克服人工检测风叶的缺陷。
附图说明
26.图1是本发明提供的风叶智能检测装置的结构示意图；
27.图2是本发明的提供的放置板的俯视图；
28.图3是本发明的提供的卡槽在放置板上设置的俯视图；
29.图4是本发明提供的升降驱动机构与顶出机构配合的结构示意图；
30.图5是本发明提供的第二检测工位包括的装置的结构示意图；
31.图6是本发明提供的一种风叶智能检测方法的流程图。
32.附图标记：
33.1、主体；2、风叶；3、放置板；11、驱动装置；12、导向环；31、导向槽；32、卡槽；321、卡环；100、第一检测工位；200、第二检测工位；210、升降气缸；220、转动气缸；230、内夹气缸；2301、夹板；240、图像采集装置；300、第三检测工位；310、工业相机；110、升降驱动机构；120、顶出机构；1201、螺杆；1202、顶针；130、重量感应器。
具体实施方式
34.下面将参照附图更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然附图中显示了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。
35.在本发明使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“该”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
36.应当理解，尽管在本发明可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
37.风叶通常包括轴体和叶片，叶片固定在轴体的外壁，轴体上设有轴孔，使用时轴孔与电机输出杆连接，使得电机可以通过轴孔带动风叶2转动。风叶2通常采用注塑工艺来生产，因此，注塑件的重量以及叶片的高度和轴孔的精度对风叶2的质量影响至关重要。本技术的检测装置也主要是真的风叶2的整体质量、风叶2叶片的高度以及轴孔精度这三方面来进行检测。只有以上三方面同时达标，才能判定风叶2的生产质量及格，以上三方面任意一点不及格，即判断风叶2的生产质量不及格。
38.如图1-图5所示，本发明提供的一种风叶智能检测装置，该检测装置包括主体1，主体1上设有用于承载待检测风叶2的放置板3，放置板3可转动设置在主体1上。主体1上设有用于检测风叶2重量的第一检测工位100、用于检测风叶2叶片高度的第二检测工位200以及用于检测风叶2轴孔精度的第三检测工位300；放置板3转动带动待检测的风叶2转动，当风叶2经过第一检测工位100时，进行风叶2重量检测；当风叶2经过第二检测工位200时，进行叶片高度检测；当风叶2经过第三检测工位300时，进行轴孔精度检测。
39.所述风叶智能检测装置还包括用于驱动所述放置板3转动的驱动装置11；所述驱动装置11固定在所述主体1上，所述驱动装置11的输出端竖直向上设置，且所述驱动装置11的输出端固定有所述放置板3。所述驱动装置11可以是电机，电机的转子上固定有所述放置
板3，通过所述电机驱动所述放置板3转动。更具体地，所述电机可以是伺服电机。
40.更具体地，所述放置板3上设有多个用于放置风叶2的卡槽32。所述放置板3的横截面为圆形，所述放置板3上设有若干个卡槽32，若干个所述卡槽32沿所述放置板3的圆周方向均布在所述放置板3表面。需要说明的是所述卡槽32的形状与待检测的风叶2的轴体的形状相适配。为了提高该检测装置的通用性，在一种更具体的实施方式中，所述卡槽32与所述放置板3采用模块化设计，即所述卡槽32是可以从所述放置板3上拆卸的，因此可以根据待检测的风叶2的形状更换不同的卡槽32。实际应用过程中，风叶2的轴体卡设在所述卡槽32中，完成风叶2的初步固定。因此当所述放置板3转动时，所述放置板3上的风叶2即被带动转动从而经过不同的检测工位。
41.需要说明的是，所述第一检测工位100、所述第二检测工位200以及所述第三检测工位300也是沿着所述放置板3的圆周方向布置的，因此放置板3转动时才能带动待检测的风叶2经过不同的检测工位。需要说明的是，三个检测工位的位置可以相互调换，本技术的“第一”、“第二”、“第三”不能理解为对三个检测工位的位置的限定。
42.上述的一种风叶智能检测装置，该装置包括主体1，主体1上设有用于承载待检测风叶2的放置板3，放置板3可转动设置在主体1上。主体1上设有用于检测风叶2重量的第一检测工位100、用于检测风叶2叶片高度的第二检测工位200以及用于检测风叶2轴孔精度的第三检测工位300。待检测的风叶2放置在放置板3上，而后放置板3转动，带动风叶2到达第一检测工位100，在第一检测工位100进行重量检测，判断重量是否达标。重量达标的风叶2进入第二检测工位200进行叶片高度检测，判断叶片高度是否达标。叶片高度达标的风叶2进入第三检测工位300进行轴孔精度检测检测。重量、叶片高度以及轴孔精度均达标的风叶2即可判断为合格品，可以进入下一生产流程。该装置集风叶2重量、风叶2高度以及风叶2轴孔精度检测于一体，可以自动化完成风叶2的检测，自动化程度高，有利于提高风叶2检测的效率。
43.在一种更优的实施方式中，所述主体1上设有环形的导向环12，所述放置板3上设有与所述导向环12相对应的导向槽31，当所述放置板3安装在所述主体1上后，所述导向槽31卡入所述导向环12中。
44.所述导向环12从所述主体1的表面向上突起，所述导向槽31可以完全贯穿所述放置板3，也可以不贯穿所述放置板3。所述导向槽31卡入所述导向环12后，两者之间不能存在较大的摩擦力。所述导向环12与所述导向槽31相互配合，对所述放置板3的转动起导向作用。
45.进一步地，所述卡槽32包括设置在所述放置板3表面的卡环321，所述卡环321内壁设有凸环，所述凸环采用橡胶制成；所述卡槽32底部的所述放置板3镂空。所述凸环可以增加所述卡环321与风叶轴体之间的摩擦，使得风叶被稳固地固定在所述卡环321中。
46.所述卡环321可拆卸设置在所述放置板3表面，所述卡环321内壁与所述放置板3表面之间形成所述卡槽32。所述卡环321中部镂空，即风叶2放置在所述卡槽32中后，通过风叶2的轴孔和所述卡槽32中部是可以贯穿所述放置板3的。
47.进一步地，所述第一检测工位100包括顶出机构120与升降驱动机构110，所述顶出机构120与所述升降驱动机构110均设置在所述主体1上，且所述顶出机构120设置在所述放置板3的下方，所述升降驱动机构110驱动所述顶出机构120在所述主体1上上下运动；
48.所述顶出机构120包括螺杆1201和顶针1202，所述螺杆1201与所述升降驱动机构110的输出端连接，所述顶针1202固定在所述螺杆1201上，所述升降驱动机构110通过驱动所述螺杆1201驱动所述顶针1202在竖直方向上上下运动；所述顶针1202上设有重量感应器130。
49.所述升降驱动机构110为步进电机，步进电机与所述螺杆1201连接，通过步进电机驱动螺杆1201转动。所述顶针1202固定在所述螺杆1201上，当步进电机启动时，即可通过螺杆1201驱动顶针1202沿竖直方向上下运动。需要说明的是，顶针1202是穿过所述卡槽32的底部镂空处由下往上顶起风叶2。由于所述顶针1202上设有重量感应器130，因此所述重量感应装置即可感知风叶2的重量，当风叶2的重量与预设的风叶2重量之差超过预设阈值时，即判断风叶2不及格；当风叶2的重量与预设的风叶2重量之差位于预设阈值内时，即判断风叶2及格。
50.更具体地，所述第二检测工位200包括升降气缸210、转动气缸220、内夹气缸230以及图像采集装置240，所述升降气缸210设置在所述放置板3上方，所述转动气缸220设置在所述升降气缸210的活塞杆上，所述内夹气缸230设置在所述转动气缸220的转动杆上，所述内夹气缸230的活塞杆上设有夹板2301，所述内夹气缸230驱动所述夹板2301运动；
51.所述图像采集装置240设置在主体1上且位于所述放置板3的一侧，所述图像采集装置240朝向所述放置板3设置。
52.所述升降气缸210驱动所述转动气缸220上下运动，当风叶2达到所述第二检测工位200时，所述升降气缸210驱动所述转动气缸220下行。当所述转动气缸220运动到设定的位置后，所述内夹气缸230驱动所述夹板2301运动夹紧风叶2，而后所述升降气缸210驱动所述转动气缸220上行，当所述转动气缸220运动到设定的位置后，所述升降气缸210停止运动，所述转动气缸220气缸驱动所述内夹气缸230转动，带动风叶2转动。所述图像采集装置240对转动的风叶2进行拍摄，采集风叶2的图像数据，并将采集到的图像数据反馈到控制中心，控制中心将采集到的的图像数据与预设的图像数据进行比较，即可判断风叶2的高度是否及格。及格的风叶2被放置到所述卡槽32中，继续进入下一检测工位。
53.进一步地，所述第三检测工位300包括工业相机310，所述工业相机310设置在所述主体1上且位于所述放置板3的上方，所述工业相机310的镜头朝向所述放置板3设置，且所述工业相机310的镜头的轴线与所述卡环321的轴线重合。
54.在所述第三检测工位300中，所述工业相机310对风叶2的轴孔进行多次拍摄取样，得到风叶2的轴孔的照片。控制中心根据采集到的轴孔照片，分析照片的分辨率和像素数据，利用照片的分辨率和像素数据判断轴孔的精度是否达标。
55.需要说明的是，本装置还可以搭配机械手一起使用，在风叶2判定不及格时，机械手将风叶2从所述放置板3上取下，送入其他加工流程。
56.如图6所示，本本发明还提供基于上述的风叶智能检测装置来实现的一种风叶智能检测方法。
57.所述方法具体包括以下步骤：
58.s100、将待检测的风叶2放置在所述放置板3上，并驱动所述放置板3转动，所述放置板3带动风叶2转动；
59.s200、当风叶2转动至第一检测工位100时，在所述第一检测工位100进行重量检
测，判断风叶2的重量是否及格；若否，报警示意；若是，所述放置板3带动风叶2转动，进入所述第二检测工位200；
60.s300、风叶2在所述第二检测工位200进行叶片高度检测，判断风叶2高度是否及格；若否，报警示意；若是，所述放置板3带动风叶2转动，进入所述第三检测工位300；
61.s400、风叶2在所述第三检测工位300进行轴孔精度检测，判断风叶2轴孔精度是否及格；若否，报警示意；若是，风叶2检测完成。
62.本发明还提供的一种风叶智能检测方法，采用该方法可以自动检测风叶2的重量、叶片高度以及轴孔精度，自动化程度高，可以克服人工检测风叶2的缺陷。
63.以下结合本技术的装置对该风叶智能检测方法进行具体说明。
64.在检测过程中，需要在该检测装置的控制中心预设合格的风叶2的重量数据、叶片高度数据以及轴孔精度数据。叶片高度数据和轴孔精度数据可以是合格风叶2的图片集。
65.待检测风叶2放置在卡槽32后，所述放置板3转动，将风叶2送入所述第一检测工位100。风叶2到达所述第一检测工位100后，所述顶针1202升起，将风叶2顶起，与此同时，所述重量感应器130感知风叶2的重量数据，并把重量数据反馈到控制中心，控制中心将检测的数据与预设数据进行比较，判断风叶2重量知否达标。
66.达标后的风叶2进行所述第二检测工位200，所述内夹气缸230夹取风叶2并移动至设定的位置，所述图像采集装置240对风叶2进行多角度采集图样，并把图样反馈到控制中心，控制中心将采集到的图样与预设的图样进行比较，判断风叶2的高度是否达标。图像比对判断的具体过程为：后台图像处理系统对采集的图像进行处理，根据像素分布和亮度、颜等信息，转变成数字化信号。图像系统对这些信号进行算法运算进而根据判别该风叶2与基础工艺数据是否相符，从而识别每个叶片的高度。
67.叶片高度达标的风叶2进入所述第三检测工位300，进行轴孔精度检测。检测过程为：主体1上设有不同的光源，风叶2表面的光照与轴孔内的光照不同，通过后台图像处理系统放大处理采集到轴孔的图像数据，利用轴孔图像的像素与分别率的关系，通过算法得到轴孔的尺寸数据，从而利用检测到的轴孔的尺寸数据判断轴孔的精度。在实际的应用中，一个像素在真实世界代表一定的距离。
68.重量、风叶叶片高度以及轴孔精度均及格的风叶2，即可判定为合格产品，至此完成风叶2的全部检测。
69.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。在本技术的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位
构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
70.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
71.此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本技术保护范围的限制。
72.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种风叶智能检测装置，其特征在于，包括：主体(1)，所述主体(1)上设有用于承载待检测风叶(2)的放置板(3)，所述放置板(3)可转动设置在所述主体(1)上；所述主体(1)上设有用于检测风叶(2)重量的第一检测工位(100)、用于检测风叶(2)叶片高度的第二检测工位(200)以及用于检测风叶(2)轴孔精度的第三检测工位(300)；所述放置板(3)转动带动待检测的风叶(2)转动，当风叶(2)经过所述第一检测工位(100)时，进行风叶(2)重量检测；当风叶(2)经过所述第二检测工位(200)时，进行叶片高度检测；当风叶(2)经过所述第三检测工位(300)时，进行轴孔精度检测。2.根据权利要求1所述的风叶智能检测装置，其特征在于：所述主体(1)上设有环形的导向环(12)，所述放置板(3)上设有与所述导向环(12)相对应的导向槽(31)，当所述放置板(3)安装在所述主体(1)上后，所述导向槽(31)卡入所述导向环(12)中。3.根据权利要求2所述的风叶智能检测装置，其特征在于：所述放置板(3)的横截面为圆形，所述放置板(3)上设有若干个卡槽(32)，若干个所述卡槽(32)沿所述放置板(3)的圆周方向均布在所述放置板(3)表面。4.根据权利要求3所述的风叶智能检测装置，其特征在于：所述卡槽(32)包括设置在所述放置板(3)表面的卡环(321)，所述卡环(321)内壁设有凸环，所述凸环采用橡胶制成；所述卡槽(32)底部的所述放置板(3)镂空。5.根据权利要求1-4任一项所述的风叶智能检测装置，其特征在于：还包括用于驱动所述放置板(3)转动的驱动装置(11)；所述驱动装置(11)固定在所述主体(1)上，所述驱动装置(11)的输出端竖直向上设置，且所述驱动装置(11)的输出端固定有所述放置板(3)。6.根据权利要求1所述的风叶智能检测装置，其特征在于：所述第一检测工位(100)包括顶出机构(120)与升降驱动机构(110)，所述顶出机构(120)与所述升降驱动机构(110)均设置在所述主体(1)上，且所述顶出机构(120)设置在所述放置板(3)的下方，所述升降驱动机构(110)驱动所述顶出机构(120)在所述主体(1)上上下运动；所述顶出机构(120)包括螺杆(1201)和顶针(1202)，所述螺杆(1201)与所述升降驱动机构(110)的输出端连接，所述顶针(1202)固定在所述螺杆(1201)上，所述升降驱动机构(110)通过驱动所述螺杆(1201)驱动所述顶针(1202)在竖直方向上上下运动；所述顶针(1202)上设有重量感应器(130)。7.根据权利要求1所述的风叶智能检测装置，其特征在于：所述第二检测工位(200)包括升降气缸(210)、转动气缸(220)、内夹气缸(230)以及图像采集装置(240)，所述升降气缸(210)设置在所述放置板(3)上方，所述转动气缸(220)设置在所述升降气缸(210)的活塞杆上，所述内夹气缸(230)设置在所述转动气缸(220)的转动杆上，所述内夹气缸(230)的活塞杆上设有夹板(2301)，所述内夹气缸(230)驱动所述夹板(2301)运动；所述图像采集装置(240)设置在所述主体(1)上且位于所述放置板(3)的一侧，所述图像采集装置(240)朝向所述放置板(3)设置。
8.根据权利要求4所述的风叶智能检测装置，其特征在于：所述第三检测工位(300)包括工业相机(310)，所述工业相机(310)设置在所述主体(1)上且位于所述放置板(3)的上方，所述工业相机(310)的镜头朝向所述放置板(3)设置，且所述工业相机(310)的镜头的轴线与所述卡环(321)的轴线重合。9.一种风叶智能检测方法，其特征在于：所述方法基于权利要求1-8任一项所述的风叶智能检测装置来实现。10.根据权利要求9所述的风叶智能检测方法，其特征在于：将待检测的风叶放置在所述放置板(3)上，并驱动所述放置板(3)转动，所述放置板(3)带动风叶转动；当风叶转动至第一检测工位(100)时，在所述第一检测工位(100)进行重量检测，判断风叶的重量是否及格；若否，报警示意；若是，所述放置板(3)带动风叶转动，进入所述第二检测工位(200)；风叶在所述第二检测工位(200)进行叶片高度检测，判断风叶高度是否及格；若否，报警示意；若是，所述放置板(3)带动风叶转动，进入所述第三检测工位(300)；风叶在所述第三检测工位(300)进行轴孔精度检测，判断风叶轴孔精度是否及格；若否，报警示意；若是，风叶检测完成。

技术总结

本发明提供了一种风叶智能检测装置及检测方法，属于风叶检测技术领域，该检测装置包括主体，主体上设有用于承载待检测风叶的放置板，放置板可转动设置在主体上。主体上设有用于检测风叶重量的第一检测工位、用于检测风叶叶片高度的第二检测工位以及用于检测风叶轴孔精度的第三检测工位。放置板转动带动待检测的风叶转动，当风叶经过第一检测工位时，进行风叶重量检测；当风叶经过第二检测工位时，进行叶片高度检测；当风叶经过第三检测工位时，进行轴孔精度检测。该装置集风叶重量、风叶高度以及风叶轴孔精度检测于一体，可以自动化完成风叶的检测，自动化程度高，有利于提高风叶检测的效率。检测的效率。检测的效率。