一般控制标准
2切片试验 1.依客户要求:2.依制作流程单要求
3镀铜厚度 眼部艾灸器 1.依客户要求:2.依制作流程单要求
4补线焊锡电阻变化率 无脱落及分离,电阻变化率20% 6绿油耐酸碱试验 文字绿油无脱落或分层(不包括UV文字)
7绿油硬度测试容器景何 硬度>6H铅笔
8绿油附着力测试 无脱落及分离
9热应力试验(浸锡) 无爆板和孔破
10(無)焊锡性试验 95%以上良好沾锡,其余只可出现针孔、缩锡
11(有)焊锡性试验 95%以上良好沾锡,其余只可出现针孔、缩锡
12离子污染试验 ≤4.5ug.nacl/sqin(棕化板),3.0ug. Naclsq.in(成型、喷锡) 成品出货按客户要求
13阻抗测试 1.依客户要求:2.依制作流程单要求
14tg测试 Tg=130,△tg3℃
15锡铅成份测试 依客户要求
16蚀刻因子测试 2.0
17化金/文字附着力测试 无脱落及分离
18孔拉力测试 ≥2000ib/in2
19线拉力测试 ≥7ib/in
20高压绝缘测试 无击穿现象
21喷锡(镀金、化金、化银雨污分流器) 依客户要求
操作过程及操作要求：
一、棕化剥离强度实验：
1.1测试目的:确定棕化之抗剥离强度
1.2仪器用品:10铜箔、基板、拉力测试机、刀片
1.3试验方法:
1.3.1取一张适当面积的基板,将两面铜箔蚀刻掉。
1.3.2取一张相当大小之102铜箔,固定在基板上
1.3.3将以上之样品按棕化压合流程作业压合合PP时,铜箔棕化面与PP接触。
1.3.4压合后剪下适合样品,用刀片割板面铜箔为两并行线,长约10cm,宽≥3.8mm
1.3.5按拉力测试机操作规范测试铜箔之剥离强度。
1.4计算:
1.5取样方法及频率:取试验板1PCS/line/周
废液处理二、切片测试
2.1测试目的:压合一介电层厚度
钻孔一测试孔壁之粗糙度
电镀一精确掌握镀铜厚度
防焊一绿油厚度
2.2仪器用品:砂纸,研磨机,金相显微镜,抛光液,微蚀液
2.3试验方法:2.3试验方法:
2.3.1选择试样用冲床在适当位置冲出切片
2.3.2将切片垂直固定于模型中
2.3.3按比例调和树脂与硬化剂并倒入模型中,令其自然硬化
2.3.4以砂纸依次由小目数粗磨至大目数细磨至接近孔中心位置
2.3.5以抛光液抛光。
2.3.6微蚀铜面
2.3.7以金相显微镜观察并记录之
2.4取样方法及频率:
电镀一首件,1PNL/每缸/每班,自主件2PNL每批,测量孔铜时取9点,测量面铜时CS面各取9点。
钻孔一首件,(1PNL/轴/4台机/班,取钻孔板底板打板边切片位置读最大孔壁粗糙度数值
压合一首件,(每料号1PNL及测试板厚不合格时)取压合板边任一位置(注:压合介电层厚度以比要求值小于或等于1mil作允收。)防焊一首件,(1PNL/4小时)取独立线路
三、补线焊锡/电阻值测试:
3.1测试目的:为预知产品补线处经焊锡后之品质和补线处的电阻值。
3.2仪器用品:烘箱、锡炉、秒表、助焊剂、金相显微镜、欧姆表、修补刀。
3.3试验方法:
3.3.1选取试样置入烤箱烘150℃,1小时操作时需戴粗纱手套并使用长柄夹取放样品
3.3.2取出试样待其冷却至室温
3.3.3均匀涂上助焊剂直立滴流5~10秒钟,使多余之助焊剂得以滴回
3.3.4于288℃±5℃之锡炉中完全浸入锡液10±1秒/,3次(补线处须完全浸入),每次浸锡后先冷却再重浸。
3.3.5试验后将试样清洗干净检查补线有无脱落。
3.3.6若不能判别时做补线处的切片,用金相显微镜观查补线处有无异常。
3.4电阻值测试方法:
车载卫星天线
3.4.1补线后用修补刀刮去补线处两端的覆盖物(防焊漆、铜面氧化层)不可伤及铜面。
3.4.2用欧姆表测补线处两端的电阻值。
3.4.3取样方法及频率:取成品板及半成品板各1PCS/周/每位补线操作员
四、绿油溶解测试
4.1测试目的:测试样本表面的防焊漆是否已经完成硬化,及足以应付在焊接时所产生热
力
4.2仪器用品:、秒表、碎布
4.3测试方法:
4.3.1将数滴滴于样本的防焊漆表面,并等候约一分钟
4.3.2用碎布在滴过的位置抹去,布面应没有防焊漆的颜附上。
4.3.3再用指甲在同样位置刮去,如果防焊漆没有被刮起,表示本试验合格。
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