一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法与流程

1.本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法。

背景技术：

2.目前，转炉冶炼过程位主要根据两因素确定，一个因素是测定的炉底高度，另一个因素为氧编码器的高度，在操作过程中，转炉氧实际冶炼过程位(氧喷孔距钢水液面的距离)为氧编码器高度减去炉底高度，例如：某一炉装入量130吨，转炉炉底高度为130t/-500mm，某一时刻的编码器高度为2.0米，则此时刻的转炉冶炼过程位为1.5米:，此种计算方法，既要考虑装入量波动造成的炉底高度偏差，又要不断利用炉底高度和编码器高度两个数据反推某一时刻的转炉冶炼过程位；
3.以上确定转炉冶炼过程位的操作方法存在使用不灵活、反映转炉冶炼过程位这一重要工艺控制参数不直接、不能实时更新的缺点，在冶炼过程中，容易造成由于转炉冶炼过程位控制不当引发喷溅溢渣、氧烧漏等事故，严重影响转炉正常生产和经济效益，因此，本发明提出一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法以解决现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提出一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，该准确控制转炉冶炼过程位的操作方法可以有效指导转炉炼钢工转炉冶炼过程位控制操作，做到实时了解转炉冶炼过程位参数，便于及时且准确的调整转炉冶炼过程位，确保转炉生产过程稳定和生产各项经济技术指标不断优化。
5.为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，包括以下步骤：
6.s1：在转炉主控操作界面上添加每一炉装入量的数据；
7.s2：在转炉主控操作界面上添加炉底高度信息；
8.s3：利用主控操作电脑上的装入量、炉底高度、氧编码器高度计算转炉冶炼过程位，公式如下：
9.h＝h0+h/1000-(q-130)/100；
10.式中，h：转炉冶炼过程位；h0：编码器显示高度；h：炉底高度值；q：装入量；
11.s4：冶炼过程中，随氧上下窜动，转炉冶炼过程位h实时变化，以此指导转炉生产。
12.进一步改进在于：所述s1中，在添加每一炉装入量数据的时候，做到装入量数据实时并逐炉更新。
13.进一步改进在于：所述s2中，添加炉底高度信息，每次测定炉底高度后，对该信息进行更新。
14.进一步改进在于：所述s2中，输入的炉底高度根据炉容比，具体根据默认装入量为t吨时，对应的炉内金属液面高度获得。
15.进一步改进在于：当主控操作界面显示炉底高度为
“‑”
，说明液面高度高于转炉基准炉底高度，当炉底高度为“+”，说明液面高度低于转炉基准炉底高度，炉底高度统计单位为mm。
16.进一步改进在于：根据炉容比，默认装入量增加1吨，对应炉底高度上涨10mm，装入量减少1吨，对应炉底高度降低10mm。
17.进一步改进在于：所述s3中，转炉冶炼过程位：单位(米)；编码器显示高度：单位(米)；炉底高度值：单位(米)；装入量：单位(吨)。
18.进一步改进在于：所述s4中，转炉冶炼过程位h反应氧喷头距离转炉内金属液面的距离。
19.本发明的有益效果为：
20.1、本发明在转炉主控电脑界面上增加炉底高度，装入量、转炉冶炼过程位的数据信息，并且利用计算机程序计算实时转炉冶炼过程位数据，炼钢工操作氧至不同高度，转炉冶炼过程位参数信息都能在计算机操作界面上随操作实时变化，随时都能准确反映转炉冶炼过程位的准确信息，可以有效指导转炉炼钢工转炉冶炼过程位控制操作，做到实时了解转炉冶炼过程位参数，便于及时且准确的调整转炉冶炼过程位，确保转炉生产过程稳定和生产各项经济技术指标不断优化。
21.2、本发明通过对位的及时准确调整，可以稳定转炉冶炼过程，优化转炉各项经济技术指标，提高氧铜头使用寿命，减少铜头损耗，稳定转炉生产，减少氧烧漏等生产事故对转炉生产效率和经济技术指标的影响；有利于减少转炉冶炼喷溅和溢渣，减少冶炼冒烟、冒尘等环保事故，提高转炉煤气回收量。
附图说明
22.图1为本发明的流程图。
具体实施方式
23.为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
24.实施例一
25.根据图1所示，本实施例提出了一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，包括以下步骤：
26.s1：在转炉主控操作界面上添加每一炉装入量的数据；
27.s2：在转炉主控操作界面上添加炉底高度信息；
28.s3：利用主控操作电脑上的装入量、炉底高度、氧编码器高度计算转炉冶炼过程位，公式如下：
29.h＝h0+h/1000-(q-130)/100；
30.式中，h：转炉冶炼过程位；h0：编码器显示高度；h：炉底高度值；q：装入量；
31.s4：冶炼过程中，随氧上下窜动，转炉冶炼过程位h实时变化，以此指导转炉生
产。
32.本发明在转炉主控电脑界面上增加炉底高度，装入量、转炉冶炼过程位的数据信息，并且利用计算机程序计算实时转炉冶炼过程位数据，显示在主控室电脑界面显眼的位置，炼钢工操作氧至不同高度，转炉冶炼过程位参数信息都能在计算机操作界面上随操作实时变化，在计算机操作界面上随时都能准确反映转炉冶炼过程位的准确信息，可以有效指导转炉炼钢工转炉冶炼过程位控制操作，做到实时了解转炉冶炼过程位参数，根据不同吹炼时期转炉炉内化学反应的不同，及时且准确的调整转炉冶炼过程位，确保转炉生产过程稳定和生产各项经济技术指标(钢铁料、能源介质、辅料消耗等)不断优化。
33.实施例二
34.根据图1所示，本实施例提出了一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，包括以下步骤：
35.在转炉主控操作界面上添加每一炉装入量的数据，做到装入量数据逐炉更新。
36.在转炉主控操作界面上添加炉底高度信息，每次测定炉底高度后，对该信息进行更新，其中，输入的炉底高度根据炉容比和经验，炉容比具体根据默认装入量为130吨时，对应的炉内金属液面高度获得，当主控操作界面显示炉底高度为
“‑”
，说明液面高度高于转炉基准炉底高度，当炉底高度为“+”，说明液面高度低于转炉基准炉底高度，炉底高度统计单位为mm；根据炉容比和经验，默认装入量增加1吨，对应炉底高度上涨10mm，装入量减少1吨，对应炉底高度降低10mm
37.利用主控操作电脑上的装入量、炉底高度、氧编码器高度计算转炉冶炼过程位公式如下：h＝h0+h/1000-(q-130)/100，式中：
38.h：转炉冶炼过程位，单位(米)
39.h0：:编码器显示高度，单位(米)
40.h：炉底高度值，单位(米)
41.q：装入量，(吨)
42.在转炉主控电脑界面上增加炉底高度，装入量、转炉冶炼过程位的数据信息，并且利用计算机程序计算实时转炉冶炼过程位数据，显示在主控室电脑界面显眼的位置，炼钢工操作氧至不同高度，转炉冶炼过程位参数信息都能在计算机操作界面上随操作实时变化，随时都能准确反映转炉冶炼过程位的准确信息，有效指导转炉炼钢工转炉冶炼过程位控制操作，做到实时了解转炉冶炼过程位参数，及时且准确的调整转炉冶炼过程位。
43.转炉冶炼过程位h反应氧喷头距离转炉内金属液面的距离，冶炼过程中，随氧上下窜动，转炉冶炼过程位h实时变化，及时准确指导转炉生产。有利于稳定转炉冶炼过程，优化转炉各项经济技术指标，提高氧铜头使用寿命，减少铜头损耗，稳定转炉生产，减少氧烧漏等生产事故对转炉生产效率和经济技术指标的影响。
44.验证例：
45.在实际生产中，转炉主控操作界面上，编码器高度显示为1.92米，主控室界面上显示此炉装入量为137吨，此炉冶炼过程转炉炉底高度为-550mm，则计算的当时转炉氧抢位：
46.h＝1.92+(-550/1000)-(137-130)/100＝1.92-0.55-0.07＝1.3米
47.转炉主控操作界面上显示氧的高度为1.3米，因此，上述计算结果与显示的氧高度结果一致。
48.该准确控制转炉冶炼过程位的操作方法在转炉主控电脑界面上增加炉底高度，装入量、转炉冶炼过程位的数据信息，并且利用计算机程序计算实时转炉冶炼过程位数据，显示在主控室电脑界面显眼的位置，炼钢工操作氧至不同高度，转炉冶炼过程位参数信息都能在计算机操作界面上随操作实时变化，在计算机操作界面上随时都能准确反映转炉冶炼过程位的准确信息，可以有效指导转炉炼钢工转炉冶炼过程位控制操作，做到实时了解转炉冶炼过程位参数，根据不同吹炼时期转炉炉内化学反应的不同，及时且准确的调整转炉冶炼过程位，确保转炉生产过程稳定和生产各项经济技术指标(钢铁料、能源介质、辅料消耗等)不断优化。
49.综上，本发明可以稳定转炉冶炼过程，优化转炉各项经济技术指标，如：钢铁料消耗、辅料消耗、能源介质消耗等。可以提高氧铜头使用寿命，减少铜头损耗，可以稳定转炉生产，减少氧烧漏等生产事故对转炉生产效率和经济技术指标的影响；有利于转炉护炉的开展，提高转炉寿命；可以减少转炉冶炼喷溅和溢渣，减少冶炼冒烟、冒尘等环保事故，提高转炉煤气回收量；可以降低冶炼过程喷溅溢渣造成的安全隐患，减少清理过程溢渣造成的额外劳动力投入。
50.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：

1.一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，其特征在于，包括以下步骤：s1：在转炉主控操作界面上添加每一炉装入量的数据；s2：在转炉主控操作界面上添加炉底高度信息；s3：利用主控操作电脑上的装入量、炉底高度、氧编码器高度计算转炉冶炼过程位，公式如下：h＝h0+h/1000-(q-130)/100；式中，h：转炉冶炼过程位；h0：编码器显示高度；h：炉底高度值；q：装入量；s4：冶炼过程中，随氧上下窜动，转炉冶炼过程位h实时变化，以此指导转炉生产。2.根据权利要求1所述的一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，其特征在于：所述s1中，在添加每一炉装入量数据的时候，做到装入量数据实时并逐炉更新。3.根据权利要求1所述的一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，其特征在于：所述s2中，添加炉底高度信息，每次测定炉底高度后，对该信息进行更新。4.根据权利要求3所述的一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，其特征在于：所述s2中，输入的炉底高度根据炉容比，炉容比具体根据默认装入量为t吨时，对应的炉内金属液面高度获得。5.根据权利要求4所述的一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，其特征在于：当主控操作界面显示炉底高度为
“‑”
，说明液面高度高于转炉基准炉底高度，当炉底高度为“+”，说明液面高度低于转炉基准炉底高度，炉底高度统计单位为mm。6.根据权利要求5所述的一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，其特征在于：根据炉容比，默认装入量增加1吨，对应炉底高度上涨10mm，装入量减少1吨，对应炉底高度降低10mm。7.根据权利要求1所述的一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，其特征在于：所述s3中，转炉冶炼过程位：单位(米)；编码器显示高度：单位(米)；炉底高度值：单位(米)；装入量：单位(吨)。8.根据权利要求1所述的一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，其特征在于：所述s4中，转炉冶炼过程位h反应氧喷头距离转炉内金属液面的距离。

技术总结

本发明提供了一种准确控制转炉冶炼过程位的操作方法，涉及钢铁冶金技术领域，包括以下步骤：S1：在转炉主控操作界面上添加每一炉装入量的数据；S2：在转炉主控操作界面上添加炉底高度信息；S3：利用主控操作电脑上的装入量、炉底高度、氧编码器高度计算转炉冶炼过程位；本发明在转炉主控电脑界面上增加炉底高度，装入量、转炉冶炼过程位的数据信息，并且利用计算机程序计算实时转炉冶炼过程位数据，随时都能准确反映转炉冶炼过程位的准确信息，有效指导转炉炼钢工转炉冶炼过程位控制操作，便于实时了解转炉冶炼过程位参数，及时且准确的调整转炉冶炼过程位，确保转炉生产过程稳定和生产各项经济技术指标不断优化。断优化。断优化。