一种柴油单段加氢生产高辛烷值汽油的方法与流程

1.本发明涉及劣质柴油处理技术领域，具体涉及一种柴油单段加氢生产高辛烷值汽油的方法。

背景技术：

2.石油作为不可再生资源，目前正面临日益短缺的现象，社会需要尽可能有效地利用石油资源。大部分炼厂为了从原油中提取更多的轻质油品，均不断提高催化裂化装置的加工能力和加工深度，导致催化裂化柴油的质量进一步变差，主要表现在芳烃含量高、硫和氮等杂质含量高。另一方面，目前我国炼厂汽油池中催化汽油所占比重较高，导致汽油的烯烃和硫含量高、芳烃含量低、辛烷值相对偏低。因此，市场需要一种有效加工催化裂化柴油以生产高附加值油品，即低硫、高辛烷值清洁汽油的技术。
3.劣质柴油生产高附加值油品的工艺主要有加氢精制和加氢裂化两类。采用常规的加氢精制工艺处理劣质柴油，可以有效地脱除柴油中的硫氮等杂质，但柴油产品十六烷值提高幅度有限，柴油密度变化也不大；采用传统的加氢裂化工艺加工劣质柴油，虽然可以最大限度生产石脑油，以及生产高品质的柴油产品，但其生产的石脑油馏分辛烷值较低。
4.现有技术中，采用劣质柴油馏分生产高辛烷值汽油的技术方案主要为加氢精制-加氢改质、加氢精制-加氢裂化的两段工艺方法。
5104560164a公开了一种生产高辛烷值汽油或btx成分的加氢改质方法，劣质柴油原料依次通过精制区、裂化区后可以得到收率40％的高辛烷值汽油组分。
6101987971a公开了一种由劣质柴油生产高辛烷值汽油的方法，通过控制精制区芳烃饱和率，精制段改质段一次通过固定床反应器，得到高辛烷值汽油及低硫的清洁柴油调和组分。
7.上述技术方案存在石脑油收率较低，柴油硫十六烷值提高不明显、成本高等问题。

技术实现要素：

8.本发明是为了解决现有技术中处理劣质柴油生产高辛烷值汽油时，存在的石脑油收率低、成本高的问题。
9.本发明提供一种柴油单段加氢生产高辛烷值汽油的方法，柴油原料油和氢气的混合物料，在加氢改质反应条件下与加氢改质催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离后至少得到轻馏分和重馏分，轻馏分和重馏分的切割点范围为160～210℃；
10.其中，柴油原料油的芳烃含量至少为55重量％；
11.所述加氢改质催化剂包括载体和负载在所述载体上的活性金属组分，所述载体包括基质和y分子筛，以所述加氢改质催化剂为基准，以氧化物计，第viii族金属组分为1～10重量％，第vib族金属组分为2～40重量％，以载体为基准，所述y分子筛的含量为30～90重量％，基质的含量为10～70重量％；所述y分子筛的晶胞常数为2.415～2.440nm；所述y分子筛的
27
al mas nmr谱中化学位移为0
±
2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例不大于
4％；所述y分子筛的强酸量占总酸量比例70％以上。
12.本发明中，所述柴油原料油的密度为0.89g/cm3～0.98g/cm3，选自催化柴油、直馏柴油、焦化柴油、煤焦油、重质芳烃油中的一种或几种。
13.在本发明的一种实施方式中，所述柴油原料油的芳烃含量至少为60重量％。
14.在本发明中，加氢改质催化剂的上游不装填加氢精制催化剂，柴油原料油和氢气的混合物料直接与加氢改质催化剂接触进行反应。
15.在本发明的一种实施方式中，加氢改质反应流出物先经气液分离得到，气相物流和液相物流，所得液相物流经分馏后至少得到轻馏分和重馏分。
16.在本发明的一种实施方式中，轻馏分和重馏分的切割点范围为190～205℃。所得轻馏分为高辛烷值汽油组分。
17.在本发明的一种实施方式中，部分或全部重馏分返回与柴油原料油进行混合。剩余部分重馏分可作为催化裂化装置进料。
18.在本发明的一种实施方式中，加氢改质反应流出物经分离后得到轻馏分、中馏分和重馏分，轻馏分和中馏分的切割点范围为160～205℃，中馏分和重馏分的切割点范围为290～340℃，优选310～330℃；所得轻馏分为高辛烷值汽油组分。
19.在本发明的一种实施方式中，中馏分和/或重馏分部分或全部返回与柴油原料油进行混合。剩余部分中馏分和/或重馏分可作为催化裂化装置进料。
20.在本发明的一种实施方式中，加氢改质反应条件为：氢分压为2.5～12.0mpa，反应温度为350℃～420℃，液时体积空速为0.5h-1
～2.5h-1
，氢油体积比为500～1500nm3/m3。
21.优选，加氢改质反应条件为：氢分压为2.8～10.0mpa，反应温度为355℃～400℃，液时体积空速为0.5h-1
～2.0h-1
，氢油体积比为800～1500nm3/m3。
22.在本发明的一种实施方式中，加氢改质催化剂的载体中y分子筛的晶胞常数为2.422～2.438nm；所述y分子筛的
27
al mas nmr谱中化学位移为0
±
2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例不大于3％；所述y分子筛的强酸量占总酸量比例为75％以上。
23.本发明中y分子筛的强酸是指nh3程序升温脱附(nh
3-tpd)曲线中脱附温度大于320℃的酸，强酸酸量占酸量的比例是指nh
3-tpd结果中脱附温度大于320℃强酸酸量与酸酸量的比值。
24.在本发明的一种实施方式中，y分子筛的微孔比表面积为650m2/g以上，优选为700m2/g以上。
25.在本发明的一种实施方式中，y分子筛的介孔体积占总孔体积的比例为30％～50％，优选为33％～45％。
26.在本发明的一种实施方式中，以加氢改质催化剂的载体为基准，所述y分子筛的含量为45～80重量％，所述基质的含量为20～55重量％。
27.在本发明的一种实施方式中，所述基质选自氧化铝、氧化硅和氧化硅-氧化铝中的一种或多种。
28.在本发明的一种实施方式中，以所述加氢改质催化剂为基准，以氧化物计，所述第viii族金属组分为1～6重量％，第vib族金属组分为5～25重量％。
29.本发明对上述加氢改质催化剂的制备方法没有特别限定。在其中一种优选的实施方式中，加氢改质催化剂通过以下方法制备得到：
30.将y分子筛、基质混合均匀并添加助剂成型后焙烧得到所述载体；
31.用含有金属组分的溶液浸渍所述载体，经干燥焙烧后得到所述加氢改质催化剂。
32.本发明的加氢改质催化剂中，载体包括分子筛和基质，视不同要求可制成各种易于操作的成型物，例如微球、球形、片剂或条形等。该成型可按常规的方法进行，例如，将分子筛和基质挤条成型并焙烧的方法制备。在载体挤出成型时，可以向载体中加入适量助挤剂和/或胶粘剂，然后挤出成型。所述助挤剂、胶溶剂的种类及用量为本领域技术人员所公知，例如常见的助挤剂可以选自田菁粉、甲基纤维素、淀粉、聚乙烯醇、聚乙醇中的一种或几种。
33.在加氢改质催化剂的制备过程中，在足以将活性金属组分负载于载体上的前提下，本发明对负载方法没有特别限制，优选的方法为浸渍法，包括配制含金属组分的化合物的浸渍溶液，之后用该溶液浸渍载体。浸渍方法为常规方法，例如，可以是过量液浸渍、孔饱和法浸渍法。其中，通过对含金属组分的浸渍溶液的浓度、用量或载体用量的调节和控制，可以制备出指定含量的催化剂，这是本领域技术人员所容易理解和实现的。
34.在其中一种优选的实施方式中，本发明加氢改质催化剂中的y分子筛是以nay分子筛为原料，经多次交换和三次水热焙烧制备得到，其中每次水热焙烧之前至少进行一次交换处理，在第三次水热焙烧后至少进行两次交换处理；除第一次水热焙烧前采用铵盐进行交换外，第二次水热焙烧和第三次水热焙烧前要额外加入脱铝剂进行化学脱铝，第三次水热焙烧后，至少需要连续两次额外加入脱铝剂进行脱铝，并且在最后一次脱铝过程中采用含硅的脱铝剂进行。
35.在本发明的一种实施方式中，所述y分子筛通过以下方法制备得到：
36.将nay分子筛与铵盐和水混合进行第一铵交换处理，得到第一铵交换分子筛；
37.将所述第一铵交换分子筛在水蒸气气氛中进行第一水热焙烧处理，得到第一水焙分子筛；
38.将所述第一水焙分子筛与铵盐和水混合后进行第二铵交换处理，再加入第一脱铝剂进行第一脱铝处理，得到第二铵交换分子筛；
39.将所述第二铵交换分子筛在水蒸气气氛中进行第二水热焙烧处理，得到第二水焙分子筛；
40.将所述第二水焙分子筛与铵盐和水混合后进行第三铵交换处理，再加入第二脱铝剂进行第二脱铝处理，得到第三铵交换分子筛；
41.将所述第三铵交换分子筛在水蒸气气氛中进行第三水热焙烧处理，得到第三水焙分子筛；
42.将所述第三水焙分子筛与铵盐和水混合后进行第四铵交换处理，再加入第三脱铝剂进行第三脱铝处理，得到第四铵交换分子筛；以及
43.将所述第四铵交换分子筛与铵盐和水混合后进行第五铵交换处理，再加入第四脱铝剂进行第四脱铝处理，之后经过滤、洗涤得到所述y分子筛，
44.其中，所述铵盐各自独立地选自氯化铵、硝酸铵、碳酸铵、碳酸氢铵、草酸铵、硫酸铵、硫酸氢铵中的一种或多种，所述第一脱铝剂、所述第二脱铝剂和所述第三脱铝剂各自独立地选自有机酸、无机酸以及有机和无机盐中的一种或多种。优选，所述有机酸选自乙二胺四乙酸、草酸、柠檬酸和磺基水杨酸中一种或多种，所述无机酸选自氟硅酸、盐酸、硫酸和硝
酸中一种或多种，所述有机和无机盐选自草酸铵、氟化铵、氟硅酸铵和氟硼酸铵中一种或多种。
45.所述第四脱铝剂包括含硅的脱铝剂以及有机酸和/或无机酸。在优选的情况下，所述的含硅的脱铝剂为氟硅酸、氟硅酸铵或者氟硅酸和氟硅酸铵的混合物，所述有机酸选自乙二胺四乙酸、草酸、柠檬酸和磺基水杨酸中的一种或多种，所述无机酸选自盐酸、硫酸和硝酸中的一种或多种。
46.在本发明的一种实施方式中，所述第一铵交换处理中，所述nay分子筛：铵盐：水＝1：0.3～1.0：5～10；所述第二铵交换处理和所述第一脱铝处理中，所述第一水焙分子筛：铵盐：所述第一脱铝剂：水＝1：0～0.50：0.02～0.3：5～10；所述第三铵交换处理和所述第二脱铝处理中，所述第二水焙分子筛：铵盐：所述第二脱铝剂：水＝1：0～0.50：0.02～0.3：5～10；所述第四铵交换处理和所述第三脱铝处理中，所述第三水焙分子筛：铵盐：所述第三脱铝剂：水＝1：0～0.70：0.02～0.3：5～10；所述第五铵交换处理和所述第四脱铝处理中，所述第四铵交换分子筛：铵盐：所述含硅脱铝剂：所述有机酸和/或无机酸：水＝1：0.02～0.70：0.02～0.3：0～0.07：5～10。
47.本发明上述加氢改质催化剂中的制备方法中，y分子筛由多次脱铝及三次水焙制备得到，脱铝过程形成的铝空位可在水焙过程中尽可能多地由硅进行填充，而产生的非骨架铝通过多次脱铝而逐步剥离，三次水热焙烧和多次脱铝相辅相成，有利于保持晶体的完整，保留更多的强酸中心。
48.本发明的加氢改质催化剂通过对分子筛进行改性，使用硅铝比高、非骨架铝少、比表面积大、二次孔丰富、强酸中心比例高的y分子筛，在提高催化剂开环、裂化性能的同时强化加氢功能与酸性功能的协同与匹配，从而使加氢改质催化剂具有多环芳烃选择性加氢饱和活性高、环烷环开环性能强和单环芳烃保留度高的特点。
49.本发明与现有技术相比，采用单段加氢过程处理劣质柴油原料油，获得高辛烷值汽油，收率高且成本低。另外，本发明通过不同馏分切割和循环的技术方案，灵活获得各种目的产物。
具体实施方式
50.下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
51.制备例用于说明加氢改质催化剂及其制备方法。
52.所用的原料规格如下：
53.nay分子筛，工业品，硅铝比＞4.7，结晶度＞85％
54.硫酸、盐酸、硝酸、草酸(固体)、硝酸铵、硝酸铵、氯化铵、草酸铵、硫酸铵为化学纯；所用氟硅酸纯度为工业级。
55.晶胞常数由x射线衍射法(xrd)采用ripp145-90标准方法(见《石油化工分析方法(ripp试验方法)》，杨翠定等，科学出版社，1990年版)测定。
56.分子筛的微孔比表面积采用氮吸附bet比表面积方法进行测量；介孔指孔径大于2纳米小于50纳米的分子筛孔道，孔体积采用gb/t5816-1995标准方法进行测定。
57.27
al mas nmr采用bruker avance iii 500mhz核磁共振仪进行测试，共振峰谱图
进行分峰拟合后采用积分法计算各峰面积。
58.酸量采用nh
3-tpd方法进行测定，参见《固体催化剂的研究方法，石油化工，30(12),2001：952》，其中强酸酸量指nh3脱附峰峰值温度大于320℃以上的酸中心数量。
59.化学硅铝比采用x射线荧光法进行测定。即通过氧化硅和氧化铝的含量计算得到，氧化硅和氧化铝的含量采用gb/t 30905-2014标准方法进行测定。
60.具体制备方法如下：
61.制备例1
62.(1)以nay沸石为原料用硫酸铵溶液进行交换，处理条件为：按照nay分子筛(干基)：硫酸铵：水＝1：1.0：10的比例，在90℃下交换2h，过滤后经去离子水洗涤，在120℃下干燥4h。
63.(2)将步骤(1)得到的分子筛，进行第一次水热焙烧处理，焙烧温度为520℃，在100％水蒸气气氛下焙烧2h。
64.(3)将步骤(2)得到的分子筛按分子筛(干基)：硫酸：氯化铵：水＝1：0.06：0.40：9的比例，先将分子筛加水打浆后缓慢滴加浓度为20％的硫酸，控制滴加时间30min，升温，于70℃下处理40min，过滤后经去离子水洗涤，在120℃下干燥4h。
65.(4)将步骤(3)得到的分子筛进行第二次水热焙烧处理，焙烧温度为620℃，在100％水蒸气气氛下焙烧2h。
66.(5)将步骤(4)得到的分子筛按分子筛(干基)：硫酸：水＝1：0.09：8的比例，先将分子筛加水打浆后，缓慢滴加浓度为20％的硫酸，控制滴加时间30min，升温于70℃下处理60min，过滤后经去离子水洗涤，在120℃下干燥4h。
67.(6)将步骤(5)得到的分子筛进行第三次水热焙烧处理，焙烧温度为650℃，在100％水蒸气气氛下焙烧2h。
68.(7)将步骤(7)得到的分子筛按分子筛(干基)：硫酸：水＝1：0.09：8的比例，先将分子筛加水打浆后，缓慢滴加浓度为30％的硫酸，控制滴加时间40min，升温，于70℃下处理60min，过滤后经去离子水洗涤。
69.(8)将步骤(7)得到的分子筛按分子筛：硫酸铵：氟硅酸:硫酸：h2o＝1:0.2:0.05:0.02:8的比例，先将分子筛加水打浆后，加入硫酸铵，缓慢滴加浓度为30％的氟硅酸和20％浓度的硫酸，控制滴加时间40min，升温后于80℃下处理90min，过滤后经去离子水洗涤，得到分子筛y-1，其各项参数如表1所示。
70.称取干基为70％的拟薄水铝石(催化剂长岭分公司)128.6克和干基为82％的分子筛y-1(制备例1所制得)134.1克混合均匀，在挤条机上挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶条形，于120℃烘干3小时，600℃焙烧4小时得到催化剂载体z1。
71.取载体z1 100克，用82毫升分别含moo
3 182.9克/升、nio 36.6克/升的七钼酸铵和硝酸镍混合溶液浸渍3小时，于120℃烘干2小时后450℃焙烧3小时，得到催化剂c1。
72.以催化剂为基准，催化剂c1焙烧后的组成如表2所示。
73.制备例2
74.(1)以nay沸石为原料用硫酸铵溶液进行交换，处理条件为：按照nay分子筛(干基)：硫酸铵：水＝1：0.5：7的比例，在80℃下交换1h，过滤后经去离子水洗涤，在120℃下干燥4h。
75.(2)将步骤(1)得到的分子筛，进行第一次水热焙烧处理，焙烧温度为670℃，在100％水蒸气气氛下焙烧2h。
76.(3)将步骤(2)得到的分子筛按照分子筛(干基)：草酸：硝酸铵：水＝1：0.20：0.40：9的比例，先将分子筛加水打浆，于室温在搅拌下加入硝酸铵，再加入草酸，搅拌60min，过滤后经去离子水洗涤两次，在120℃下干燥3h。
77.(4)将步骤(3)得到的分子筛进行第二次水热焙烧处理，焙烧温度为645℃，在100％水蒸气气氛下焙烧2.5h。
78.(5)将步骤(4)得到的分子筛加入7倍水打浆，浆液升温至60℃后，按分子筛(干基)：硝酸：草酸铵：水＝1：0.13：0.2的比例，将草酸铵和硝酸及水配置成溶液，将水溶液加入分子筛浆液中，控制滴加时间30min，于60℃下继续搅拌40min，过滤后经去离子水洗涤，在105℃下干燥2h。
79.(6)将步骤(5)得到的分子筛进行第三次水热焙烧处理，焙烧温度为670℃，在100％水蒸气气氛下焙烧2h。
80.(7)将步骤(6)得到的分子筛按分子筛(干基)：硫酸：硝酸铵：水＝1：0.13：0.30：9的比例，先将分子筛加适量水打浆后，再加入硝酸铵，后匀速加入浓度为30％的硫酸水溶液，控制滴加时间40min，升温，于70℃下处理60min，过滤后经去离子水洗涤，在120℃下干燥4h。
81.(8)将步骤(7)得到的分子筛按分子筛：硫酸铵：h2sif6：h2o＝1：0.2：0.15：7的比例，先将分子筛加水打浆后，加入硫酸铵，缓慢滴加浓度为30％的氟硅酸，控制滴加时间60min，升温后于60℃下处理50min，过滤后经去离子水洗涤，在120℃下烘干，得到分子筛y-2，其各项参数如表1所示。
82.称取干基为70％的拟薄水铝石(催化剂长岭分公司)128.6克和干基为81％的分子筛y-2(制备例2所制得)135.8克混合均匀，在挤条机上挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶条形，于120℃烘干3小时，600℃焙烧4小时得到催化剂载体z2。
83.取载体z2 100克，用83毫升分别含moo
3 180.7克/升、nio 36.1克/升的七钼酸铵和硝酸镍混合溶液浸渍3小时，于120℃烘干2小时后450℃焙烧3小时，得到催化剂c2。
84.以催化剂为基准，催化剂c2焙烧后的组成如表2所示。
85.制备例3
86.本制备例制备对比催化剂d1，具体制备方法为：称取干基为70％的拟薄水铝石(催化剂长岭分公司)128.6克和干基为76％的未改性y分子筛(d-1)144.7克混合均匀，在挤条机上挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶条形，于120℃烘干3小时，600℃焙烧4小时得到催化剂载体d。取载体d 100克，用77毫升分别含moo
3 194.8克/升、nio 39.0克/升的七钼酸铵和硝酸镍混合溶液浸渍3小时，于120℃烘干2小时后450℃焙烧3小时，得到催化剂d1。
87.以催化剂为基准，催化剂d1焙烧后的组成如表2所示。
88.表1制备例中各个分子筛的参数
[0089][0090]
注：*表示
27
al mas nmr谱中化学位移为0
±
2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例。
[0091]
表2制备例中催化剂的组成
[0092][0093]
催化剂硫化
[0094]
如上制备的各催化剂采用程序升温硫化法将氧化态催化剂转化为硫化态催化剂。硫化条件为：硫化压力为6.4mpa，硫化油为含cs2 2％重量的煤油，体积空速为2h-1
，氢油比为300v/v，首先在230℃/h恒温6h，然后再升温至320℃硫化8h，每个阶段的升温速率为10℃/h。
[0095]
实施例1
[0096]
本实施例采用重芳烃油为原料油a，性质如表3所示。
[0097]
柴油原料油a和氢气的混合物料，在加氢改质反应条件下与加氢改质催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离后得到轻馏分和重馏分，重馏分不进行循环，采用的加氢改质催化剂为制备例c1催化剂，具体反应条件见表4，反应产物性质如表5所示。
[0098]
实施例2
[0099]
柴油原料油a和氢气的混合物料，在加氢改质反应条件下与加氢改质催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离后得到轻馏分和重馏分，重馏分不进行循环，采用的加氢改质催化剂为制备例c2催化剂，具体反应条件见表4，反应产物性质如表5所示。
[0100]
实施例3
[0101]
本实施例采用柴油原料油b，所述柴油原料油b为90％催化裂化柴油+10％直馏柴油混合油，性质如表3所示。
[0102]
柴油原料油b和氢气的混合物料，在加氢改质反应条件下与加氢改质催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离后得到轻馏分、中馏分和重馏分，所得中馏分(馏程205℃～250℃)全部循环回反应器入口，采用的加氢改质催化剂为制备例c1催化剂，具体反应条件见表4，反应产物性质如表5所示。
[0103]
实施例4
[0104]
本实施例采用柴油原料油c，所述柴油原料油c为一种催化柴油，性质如表3所示。
[0105]
柴油原料油c和氢气的混合物料，在加氢改质反应条件下与加氢改质催化剂接触
进行反应，其反应流出物经分离后得到轻馏分和重馏分，所得重馏分(》215℃)全部循环回反应器入口，采用的加氢改质催化剂为制备例c1催化剂，具体反应条件见表4，反应产物性质如表5所示。
[0106]
对比例1
[0107]
本对比例中采用的加氢精制催化剂rn-411由中国石化股份有限公司长岭催化剂分公司生产。
[0108]
柴油原料油a将氢气的混合物与依次与加氢精制催化剂rn-411、催化剂c1接触进行反应，其反应流出物进行分离后得到轻馏分和重馏分。具体反应条件见表4，反应产物性质如表5所示。
[0109]
对比例2
[0110]
柴油原料油c和氢气的混合物料，在加氢改质反应条件下与加氢改质催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离后得到轻馏分和重馏分，所得重馏分(》215℃)全部循环回反应器入口，采用的加氢改质催化剂为制备例d1催化剂，具体反应条件见表4，反应产物性质如表5所示。
[0111]
从本发明的实施例和对比例可以看出，采用本发明提供的单段加氢过程处理劣质柴油原料油，可高收率获得高辛烷值汽油。
[0112]
表3
[0113][0114]
表4
[0115]
[0116][0117]
表5
[0118]

技术特征：

1.一种柴油单段加氢生产高辛烷值汽油的方法，其特征在于，柴油原料油和氢气的混合物料，在加氢改质反应条件下与加氢改质催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离后至少得到轻馏分和重馏分，轻馏分和重馏分的切割点范围为160～210℃；其中，柴油原料油的芳烃含量至少为55重量％；所述加氢改质催化剂包括载体和负载在所述载体上的活性金属组分，所述载体包括基质和y分子筛，以所述加氢改质催化剂为基准，以氧化物计，第viii族金属组分为1～10重量％，第vib族金属组分为2～40重量％，以载体为基准，所述y分子筛的含量为30～90重量％，基质的含量为10～70重量％；所述y分子筛的晶胞常数为2.415～2.440nm；所述y分子筛的
27
al mas nmr谱中化学位移为0
±
2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例不大于4％；所述y分子筛的强酸量占总酸量比例70％以上。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，柴油原料油的密度为0.89g/cm3～0.98g/cm3，选自催化柴油、直馏柴油、焦化柴油、煤焦油、重质芳烃油中的一种或几种。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，轻馏分和重馏分的切割点范围为190～205℃；部分或全部重馏分返回与柴油原料油进行混合。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢改质反应流出物经分离后得到轻馏分、中馏分和重馏分，轻馏分和中馏分的切割点范围为160～205℃，中馏分和重馏分的切割点范围为290～340℃，优选310～330℃，其中，中馏分和/或重馏分部分或全部返回与柴油原料油进行混合。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢改质反应条件为：氢分压为2.5～12.0mpa，反应温度为350℃～420℃，液时体积空速为0.5h-1
～2.5h-1
，氢油体积比为500～1500nm3/m3。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢改质反应条件为：氢分压为2.8～10.0mpa，反应温度为355℃～400℃，液时体积空速为0.5h-1
～2.0h-1
，氢油体积比为800～1500nm3/m3。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢改质催化剂的载体中y分子筛的晶胞常数为2.422～2.438nm；所述y分子筛的
27
al masnmr谱中化学位移为0
±
2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例不大于3％；所述y分子筛的强酸量占总酸量比例为75％以上。8.根据权利要求1或7所述的方法，其特征在于，y分子筛的微孔比表面积为650m2/g以上，优选为700m2/g以上；y分子筛的介孔体积占总孔体积的比例为30％～50％，优选为33％～45％。9.根据权利要求1或7所述的方法，其特征在于，以加氢改质催化剂的载体为基准，所述y分子筛的含量为45～80重量％，所述基质的含量为20～55重量％。10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基质选自氧化铝、氧化硅和氧化硅-氧化铝中的一种或多种。11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以所述加氢改质催化剂为基准，以氧化物计，所述第viii族金属组分为1～6重量％，第vib族金属组分为5～25重量％。

技术总结

一种柴油单段加氢生产高辛烷值汽油的方法，柴油原料油和氢气的混合物料，在加氢改质反应条件下与加氢改质催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离后至少得到轻馏分和重馏分，所得轻馏分为高辛烷值汽油。本发明采用单段加氢过程处理劣质柴油原料油获得高辛烷值汽油，收率高且成本低。收率高且成本低。

技术研发人员：

许双辰 任亮 杨平 张毓莹 梁家林 胡志海

受保护的技术使用者：

中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院

技术研发日：

2021.04.30

技术公布日：

2022/11/1