提高叠铆工位相对位置的模具结构的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及提高叠铆工位相对位置的模具结构。

背景技术：

2.在铁芯模具冲压中，要实现铁芯片与片之间自扣，需要增加叠铆工位，扣点的数量根据产品的大小来定义，一般不少于3个，叠铆凸模位与上模通过卸料板导向做上下运动进入凹模或接触至凹模上表面，而叠铆工位的凸凹模之间的相对位置越趋近于零时，叠铆自扣的效果越好；即卸料板叠铆工位与叠铆凹模之间的相对位置要趋近于零。传统结构方式为叠铆凸模与凸固板为粗定位间隙配合，卸料板为精定位间隙非常小趋近与零。卸料板材质为dc53采用深冷处理，叠铆凹模材质为合金形状为圆形与凹固板过盈配合。即使采用西部线割机或者jg加工在装配过程也经常发现叠铆凸凹模相对位置偏移的情况，造成产品拉力不良的情况。

技术实现要素：

3.针对背景技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供提高叠铆工位相对位置的模具结构，以解决背景技术中提到的问题。
4.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
5.提高叠铆工位相对位置的模具结构，包括：下模座，所述下模座的顶面设置有上模座，所述下模座的顶面固定安装有凹固板；加工组件，所述加工组件设置在所述凹固板的顶面，用于加工工件。
6.通过采用上述技术方案，通过设置加工组件，通过加工组件可以在一次加工工件后，模具上的孔位的仍保持相对位置一致性好，提升产品拉力的同时模具使得调整次数明显降低。
7.较佳地，所述加工组件包括：第一叠铆凹模，所述第一叠铆凹模设置在所述凹固板的叠铆工位上，所述凹固板的顶面设置有卸料板，所述卸料板的顶面开设有型腔，所述型腔的内部设置有第二叠铆凹模，所述型腔与所述第二叠铆凹模过盈配合，型腔的左右两侧均开设有沉台，所述第二叠铆凹模的左右两侧均固定安装有挂台，所述挂台与所述沉台活动套设。
8.通过采用上述技术方案，通过设置第一叠铆凹模，通过设置第一叠铆凹模与第二叠铆凹模将几个独立的叠铆凹模改为整体式，在加工完成后将其高度方向分开为二，第二叠铆凹模高度为卸料板高度。同时在第二叠铆凹模两边磨削加工出两个挂台，对应在卸料板叠铆工位加工出与第二叠铆凹模外形一致的型腔使两者过盈配合，同时在卸料板的挂台处加工处沉台，控制沉台深度与挂台深度一致，挂台的作用是防止在冲压运动过程中叠铆凹模合金镶件与卸料板脱离造成模具损坏，通过一次加工出来的卸料镶块与叠铆凹模的相对位置一致性好，产品拉力提升调整次数明显降低。
9.较佳地，所述上模座的底面固定安装有凸垫板，所述凸垫板的底面固定安装有凸
固板，所述凸固板的内部固定安装有叠铆凸模，所述叠铆凸模的底面固定安装有上顶杆，所述凸固板的底面固定安装有卸固板，所述卸固板的底面与所述卸料板的顶面的顶面相贴合。
10.通过采用上述技术方案，通过设置上顶杆，通过上顶杆可以对卸料板上的工件进行加工。
11.较佳地，所述卸料板的顶面开设有若干个安装孔，所述安装孔的内部活动套设有销钉，所述卸料板通过销钉固定安装在所述凹固板的顶面。
12.通过采用上述技术方案，通过设置销钉，通过销钉可以将卸料板固定安装在凹固板的顶面。
13.较佳地，所述下模座的内部设置有弹簧，所述弹簧的一端固定安装有下顶针，所述下顶针与所述第一叠铆凹模位置相对应。
14.通过采用上述技术方案，通过设置下顶针，通过下顶针可以在工件加工完成后，通过下顶针将加工后的料取出。
15.较佳地，所述第一叠铆凹模的底面固定安装有垫块。
16.通过采用上述技术方案，通过设置垫块，通过垫块保证第一叠铆凹模与凹固板高度一致，从而便于加工工件。
17.综上所述，本实用新型主要具有以下有益效果：
18.通过设置第一叠铆凹模，通过设置第一叠铆凹模与第二叠铆凹模将几个独立的叠铆凹模改为整体式，在加工完成后将其高度方向分开为二，第二叠铆凹模高度为卸料板高度。同时在第二叠铆凹模两边磨削加工出两个挂台，对应在卸料板叠铆工位加工出与第二叠铆凹模外形一致的型腔使两者过盈配合，同时在卸料板的挂台处加工处沉台，控制沉台深度与挂台深度一致，通过一次加工出来的卸料镶块与叠铆凹模的相对位置一致性好，产品拉力提升调整次数明显降低。
19.通过设置上顶杆，通过上顶杆可以对卸料板上的工件进行加工，通过设置销钉，通过销钉可以将卸料板固定安装在凹固板的顶面，通过设置下顶针，通过下顶针可以在工件加工完成后，通过下顶针将加工后的料取出，通过设置垫块，通过垫块保证第一叠铆凹模与凹固板高度一致，从而便于加工工件。
附图说明
20.图1是本实用新型的结构示意图；
21.图2是本实用新型卸料板结构示意图；
22.图3是本实用新型挂台结构示意图。
23.附图标记：1、下模座；2、上模座；3、凹固板；4、第一叠铆凹模；5、卸料板；6、型腔；7、沉台；8、第二叠铆凹模；9、挂台；10、凸垫板；11、凸固板；12、叠铆凸模；13、上顶杆；14、卸固板；15、安装孔；16、销钉；17、弹簧；18、下顶针；19、垫块。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的
实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.参考图1、图2和图3，提高叠铆工位相对位置的模具结构，包括下模座1，所述下模座1为已有结构在此不做赘述，下模座1的顶面设置有上模座2，上模座2为已有结构在此不做赘述，下模座1的顶面固定安装有凹固板3，凹固板3的顶面设置有加工组件，用于加工工件，加工组件包括第一叠铆凹模4，第一叠铆凹模4为已有结构在此不做赘述，第一叠铆凹模4设置在凹固板3的叠铆工位上，凹固板3的顶面设置有卸料板5，卸料板5为已有结构在此不做赘述，卸料板5的顶面开设有型腔6，型腔6的内部设置有第二叠铆凹模8，第二叠铆凹模8为已有结构在此不做赘述，型腔6与第二叠铆凹模8过盈配合，型腔6的左右两侧均开设有沉台7，第二叠铆凹模8的左右两侧均固定安装有挂台9，挂台9与沉台7活动套设，通过设置第一叠铆凹模4，通过设置第一叠铆凹模4与第二叠铆凹模8将几个独立的叠铆凹模改为整体式，在加工完成后将其高度方向分开为二，第二叠铆凹模8高度为卸料板5高度。同时在第二叠铆凹模8两边磨削加工出两个挂台9，对应在卸料板5叠铆工位加工出与第二叠铆凹模8外形一致的型腔6使两者过盈配合，同时在卸料板5的挂台9处加工处沉台7，控制沉台7深度与挂台9深度一致，挂台9的作用是防止在冲压运动过程中叠铆凹模合金镶件与卸料板5脱离造成模具损坏，通过一次加工出来的卸料镶块与叠铆凹模的相对位置一致性好，产品拉力提升调整次数明显降低。
26.参考图1、图2和图3，上模座2的底面固定安装有凸垫板10，凸垫板10为已有结构在此不做赘述，凸垫板10的底面固定安装有凸固板11，凸固板11为已有结构在此不做赘述，凸固板11的内部固定安装有叠铆凸模12，叠铆凸模12为已有结构在此不做赘述，叠铆凸模12的底面固定安装有上顶杆13，上顶杆13为已有结构在此不做赘述，凸固板11的底面固定安装有卸固板14，卸固板14为已有结构在此不做赘述，卸固板14的底面与卸料板5的顶面的顶面相贴合，卸料板5的顶面开设有若干个安装孔15，安装孔15的内部活动套设有销钉16，销钉16为已有结构在此不做赘述，卸料板5通过销钉16固定安装在凹固板3的顶面，下模座1的内部设置有弹簧17，弹簧17为已有结构在此不做赘述，弹簧17的一端固定安装有下顶针18，下顶针18为已有结构在此不做赘述，下顶针18与第一叠铆凹模4位置相对应，第一叠铆凹模4的底面固定安装有垫块19，垫块19为已有结构在此不做赘述，通过设置上顶杆13，通过上顶杆13可以对卸料板5上的工件进行加工，通过设置销钉16，通过销钉16可以将卸料板5固定安装在凹固板3的顶面，通过设置下顶针18，通过下顶针18可以在工件加工完成后，通过下顶针18将加工后的料取出，通过设置垫块19，通过垫块19保证第一叠铆凹模4与凹固板3高度一致，从而便于加工工件。
27.在使用时，通过设置第一叠铆凹模4，通过将第一叠铆凹模4装配至凹固板3的内部，第一叠铆凹模4的刃口留一定的加工余量，然后将销钉16置入安装孔15的内部，使得凹固板3与卸料板5联接，使用线割机床加工叠铆工位至图纸要求，然后通过将挂台9与沉台7过盈配合，使得第二叠铆凹模8固定在型腔6的内部，此时将所需加工工件放置在卸料板5上，上模座2向下模座1下压，此时叠铆凸模12带动上顶杆13下压至工件上，从而对工件进行加工。
28.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修
改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.提高叠铆工位相对位置的模具结构，其特征在于：包括下模座（1），所述下模座（1）的顶面设置有上模座（2），所述下模座（1）的顶面固定安装有凹固板（3）；加工组件，所述加工组件设置在所述凹固板（3）的顶面，用于加工工件，所述加工组件包括：第一叠铆凹模（4），所述第一叠铆凹模（4）设置在所述凹固板（3）的叠铆工位上，所述凹固板（3）的顶面设置有卸料板（5），所述卸料板（5）的顶面开设有型腔（6），所述型腔（6）的内部设置有第二叠铆凹模（8），所述型腔（6）与所述第二叠铆凹模（8）过盈配合，型腔（6）的左右两侧均开设有沉台（7），所述第二叠铆凹模（8）的左右两侧均固定安装有挂台（9），所述挂台（9）与所述沉台（7）活动套设。2.根据权利要求1所述的提高叠铆工位相对位置的模具结构，其特征在于：所述上模座（2）的底面固定安装有凸垫板（10），所述凸垫板（10）的底面固定安装有凸固板（11），所述凸固板（11）的内部固定安装有叠铆凸模（12），所述叠铆凸模（12）的底面固定安装有上顶杆（13），所述凸固板（11）的底面固定安装有卸固板（14），所述卸固板（14）的底面与所述卸料板（5）的顶面的顶面相贴合。3.根据权利要求1所述的提高叠铆工位相对位置的模具结构，其特征在于：所述卸料板（5）的顶面开设有若干个安装孔（15），所述安装孔（15）的内部活动套设有销钉（16），所述卸料板（5）通过销钉（16）固定安装在所述凹固板（3）的顶面。4.根据权利要求1所述的提高叠铆工位相对位置的模具结构，其特征在于：所述下模座（1）的内部设置有弹簧（17），所述弹簧（17）的一端固定安装有下顶针（18），所述下顶针（18）与所述第一叠铆凹模（4）位置相对应。5.根据权利要求1所述的提高叠铆工位相对位置的模具结构，其特征在于：所述第一叠铆凹模（4）的底面固定安装有垫块（19）。

技术总结

本实用新型公开了提高叠铆工位相对位置的模具结构，其技术方案要点是：包括下模座，所述下模座的顶面设置有上模座，所述下模座的顶面固定安装有凹固板；加工组件，所述加工组件设置在所述凹固板的顶面，用于加工工件，通过加工组件可以在一次加工工件后，模具上的孔位的仍保持相对位置一致性好，提升产品拉力的同时模具使得调整次数明显降低，通过设置第一叠铆凹模与第二叠铆凹模将几个独立的叠铆凹模改为整体式，在加工完成后将其高度方向分开为二，第二叠铆凹模高度为卸料板高度，对应在卸料板叠铆工位加工出与第二叠铆凹模外形一致的型腔使两者过盈配合，同时在卸料板的挂台处加工处沉台，控制沉台深度与挂台深度一致。控制沉台深度与挂台深度一致。控制沉台深度与挂台深度一致。