1施工准备
1.1 立井架
1.1.1压裂结束后，井口预留18-70×130-70型转换法兰和一个KYS130/70型采油树闸门，拆除其余压裂井口、射孔操作平台和无关的压裂地面流程。 1.1.2立、校井架：按照设计给定井架型号准备井架，按照试油作业指导书立、校井架，以上工作建议在放喷前、中期进行。贝壳纸
1.2安装井口
当自喷日产量低于100m3/d，且井口压力低于0.2MPa时，拆卸井口预留的KYS130/70型采油树闸门、转换法兰和油管头，井口换装35-70×18-21或28-70×18-21型转换法兰、油路分配器KY24.5/65型油管头、SFZ18-21型防喷器、18-21×18-35型转换法兰和FH18-35型防喷器。
1.3连接地面流程
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1.2.1原有放喷喷管线不变，放喷出口进沉砂池入口，沉砂池出液口下摆放1个10m³计量池，计量池内位于沉砂池出液口下方处摆放一个碎屑回收池，计量池内远离沉砂池出口一侧摆放一个防砂筐。当室外温度低于10℃时，在放喷油嘴上游连接加热炉。以上详见附图1-5。 1.2.2另外连接一条套管直通放喷管线，放喷出口进40m³计量储液罐。
1.2.3沉砂池置于专用支架之上，保证沉砂池出液口高于10m³计量池，沉砂池出口与进10m³计量池。
1.2.4泵车上水管线置于防砂筐呢，出水管线（水龙带，承压35MPa）与井口油管连接
1.2.5 沉砂池的连接：沉砂池坐落于专用架子上（计量池侧面），保证沉砂池出口高于计量池且出口液能进入计量池内。
1.4调试钻具：
1.4.1螺杆钻具结构：旁通阀总成+防掉总成+马达总成（定子、转子）+万向轴总成+可换稳定器+传动轴总成。
1.4.2选择钻头：如井内桥塞在10个以内，并且全都是全复合材质的桥塞，则选用YD合金双排尖刺错开排列的钻头；如全复合材质的桥塞大于10个，或者桥塞含有金属卡瓦，则选用进口颗粒多层铺焊（孕镶技术）的钻头。
1.4.3连接螺杆钻具和钻头（四/五刃磨鞋），丝扣上紧。
1.4.4螺杆钻具上端与泵车出水口连接。
1.4.5起泵，泵压控制在3.0-6.0MPa，观察螺杆钻具转动情况，确保螺杆钻具工作正常：传动轴出液口出液正常、末端旋转正常。
1.4.6紧固螺杆钻具和钻头连接处，并用电焊车在其连接处成90°点焊固定。
2下钻磨管柱
2.1 丈量下井工具及油管，并做好记录。
2.2 井下工具组合（从下而上）：钻头+螺杆钻具＋2根油管＋单流阀＋油管。
2.3套管两侧闸门全部打开。
2.4下钻磨桥塞管柱，单流阀入井后，碟片播放机FH18-35型防喷器压力调至4.0MPa。关闭井口FH18-35型防喷器，管柱下至造斜段后控制下钻速度。若遇砂桥或砂面而遇阻，则及时上提管柱2-3m。
3冲砂
3.1 泵车上水管线应放在防砂筐内，吸水管线底部距池底30cm以上。
3.2调试环型压力至8.0MPa。
3.3井口安装背钳，距气动卡瓦上平面1.5mccc29处，在油管正、反方向分别打好背钳，背钳尾部用8号铁丝与井架连接。
3.4调试泵压、排量，正常情况下油套管压差应小于2.0MPa，排量控制在0.45—0.55m3/min之间。起泵后缓慢加深管柱，边加深管柱冲砂循环，记录冲砂液名称、用量和漏失量，记录冲砂深度、冲出砂量。
4钻磨桥塞：
4.1下钻至桥塞坐封预定深度以上2-3m时停止下放，调试环型防喷器压力至8.0MPa，关闭环形防喷器，做上提测试，根据测试情况调整环形防喷器至适当工作压力；距吊卡上平面0.8m用密封胶带在油管上做标记。
4.2关闭井口防喷器半封，启泵循环，泵压缓慢提升至0.45—0.55m3/min之间，记录空转泵压，调整适当泵压，正常压差应小于4.0MPa。
4.3缓慢5下放管柱至桥塞上部，钻压30.0—40.0KN。钻磨过程中，在泵压和排量无异常的情况下，采用低钻压、高泵压、大排量钻磨。因水平段吨位显示不明显，钻磨进尺0.8m后每间隔15～20min应上提下放管柱2～3m，实探桥塞，确认桥塞是否钻通。
4.4铝型材滑轨桥塞钻通后用循环液大排量循环2周，冲出井内桥塞碎屑。
4.5停泵，拆掉背钳，开井口防喷器半封。
4.6调整环型防喷器压力至4.0 MPa。
4.7加深管柱直至遇阻（遇阻吨位不得超过12kN），上提管柱2-3m。
4.8重复4.1--4.7钻磨掉所有桥塞。
4.9停泵，开井口防喷器半封，加深管柱至人工井底，然后上提管柱2-3m。
4.10关闭井口半封。
4.11距气动卡瓦上平面1.5m处，在油管正、反方向分别打好背钳，背钳尾部用8号铁丝与井架连接。
4.12调试泵压、排量，正常情况下油套管压差应小于2.0MPa，排量控制在0.45—0.55m3/min之间。起泵后缓慢加深管柱，边加深管柱边冲砂循环，记录冲砂液名称、用量和漏失量，记录冲砂深度、冲出砂量。
4.13停泵，开井口防喷器半封，起出井内全部钻磨桥塞管柱，起管过程中及时补压井液。
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