注塑机安全调试指引
前言：
为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。 一：注塑生产流程图
生产流程图
二：上模
机台型号与模具大小是否匹配
上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行：
1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度
上模前准备
根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。 调整容模厚度要求如下：
将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。 吊模
将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
对嘴
将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
打紧马仔，接油接水
1..对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受力突然增大时，再将螺丝拧90到180度即可。螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径倍以
上。
2.拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。
3.接好油管、水管，并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机）温度，并打开预热。 原料名称 | ABS | ABS+PC | PC | PC+GF | POM | TPU |
模温（℃） | 60--80 | 80--100 | 80--120 | 110--130 | 80--90 | 50--70 |
钕铁硼磁性材料 | | | | | | |
4.同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态----预热。设置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在10—15℃，至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低5—10℃.
三：模具空转检查
1.打开边锁，并将开模速度调至5%-10%，缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具，看是否有异常，有异常则立即停机检查。开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或手工取产品即可，间距在150MM----450MM。
2.开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。
3.将顶针顶出速度及后退速度调至5%-10%，缓慢将顶针顶出及后退，检查顶出系统是否有异常，重复三次。之后，将顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶出速度控制在25%-45%；后退速度控制在35%-55%），再重复三次。顶出位置的确定：跟进产品的结构特点，便于机械手或手工取产品即可，一般顶出距离20MM-100MM。
4.将合模速度同样调至5%-10%，重复三次，检查顶出机构、滑动机构是否正常；再将合模速度及开模速度调至正常（一般情况下，开模速度在20%--50%，需遵从加速、匀速、减少的运动过程；合模速度在10%-55%，也需遵从加速、匀速、减少的运动过程。）重复三次。生产过程中，打开安全门后，马达电源自动切断。
5.特别注意最后高压低速合模时，位置的设定，一般在位置5MM-10MM时，设定高压低速合模；反之，开模时，高压低速开模位置与高压低速合模位置一致。开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前20MM-50MM。日常常用机台高压开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。
四：下模
生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风将模具运水道内的积水吹出，防止模具生锈；用碎布将模具表面的油污擦拭干净。拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直，至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度过大，开模后将出现模具往上弹。起吊前，再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（15%--20%）开模。马仔拧紧及松开，需遵循整体平进的原则，即不
能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个马仔或对角线上的两个马仔，相对平稳的拧紧。
将模具从机台吊出，并平稳放置在叉车上。模具起吊至合适高度后，平移至注塑机操作界面对面，之后再将模具降低至地面15到20公分，最后将模具平推外出，平稳的放于叉车上。
五：参数调试
烘料
上机调试前，需要跟进所加原料特性烘烤好原料；加入机台烘料斗内，继续烘料。
原料名称 | ABS | ABS+PC | PC | PC+GF | TPU | POM | PMMA |
烘烤温度(℃) | 80--90 | 90--105 | 100--120 | 110-130 | 80--95 | 80--90 | 60--75 |
烘烤时间(小时) | 3 | 3 | 4 | 4 | 3 | 3 | 3 |
| | | 线性相位 | | | | |
新模具工艺条件设定的方法
①方法：先不用保压，只用一级射胶；
②温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度；
③压力：注射压力、背压均从偏低处开始；
④锁模力：从偏大处开始（防止溢料）；
⑤速度：注射速度从稍慢开始；螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏小开始（防止过量填充）；
⑥时间：注射时间从偏长开始；冷却时间从偏长开始；
⑦当产品走满胶后，再启用保压，保压压力及保压时间从小到大调整。
注塑部实际操作过程的总结
①机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时，再次检查顶出机构及滑动机构，重复三次。
同时，解除炮筒保温状态。注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低5—10℃。
②锁模力：是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，其大小要根据注塑压力大小，产品面积大小等具体情况而定，一般注塑压力越大，产品面积越大，锁模压力越大。锁模力开始设定时，可从高往下调，即最高为最大锁模力的90%开始。特别注意：锁模力越大，对模具损伤越大，刚好能满足生产需求时为最佳锁模力。
③射胶压力：公司常用塑胶ABS、ABS+PC、PC等原料，用于德马格上，压力范围在100MPa--180MPa，具体需根据产品结构及料性等设定。射胶压力遵从低到高进行调试。
④保压压力一般为射胶压力的70%--85%
⑤时间（射胶时间、保压时间及冷却时间）
射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定
保压时间：保证浇口封胶即可，目前注塑部设定范围在—3S
冷却时间：应从较长时间设定，之后逐渐降低，保证产品不变形即可。
⑥背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。对于有用到粉（特别是粉量大，诸如白等），适当增加背压，可减少一定量粉线、异点等。但背压越大，对螺杆损伤越大。一般情况下，背压设定在3-15kg/c㎡。
⑦射胶量：一般射胶量最好设定在注塑机最大射胶量的30%-90%，且一次溶胶量必须低于三啤产品重量。在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来，一般残留量为5—10MM。
⑧参数调试
试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台。对于有工艺参数的产品，必须依据工艺参数进行调试，不可超出工艺要求范围，超出范围的需要重新验证。
模具注塑成型性的检讨
模具在使用过程中，特别在试模时，需要对模具进行检讨，主要有以下几点：
①注塑成型工艺条件范围是否太窄；
②能否使用机械手作业；
③机位人手是否较多；
④注塑周期是否太长；
⑤注塑外观质量能否满足客户要求；
⑥注塑件的尺寸精度和强度能否达到要求；
⑦注塑成型是否困难（包括脱模困难、排气差、流动阻力大、模温不均等）
⑧模具及产品是否容易变形。
六、常见异常原因分析及解决方法
异常现象 | 产生原因 | 解决办法 |
缺胶 | 1.料筒及喷嘴温度偏低 2.模温过低 3.计量过小 4.注射压力、速度过小 5.注射时间过短 6.模具排气不良 7.杂物堵塞射嘴或浇口 8.浇口过小 | 1.提高料筒及射嘴温度 2.提高模温 3.加大计量 4.提高注射压力、速度 5.加长注射时间 6.模具加排气 7.清理射嘴或浇口 8.正确设计浇注系统 |
披锋 | 1.注射压力太大、速度太快 2.锁模力过小或单向受力 3.保压切换位置太小 高杨氏4.料温太高 5.模具间落人杂物 6.模具变形或分型而不平 | 1.降低注射压力、速度 2.调节锁模力 3.提前保压 4.降低料温 5.擦净模具 6.调整模具或磨平 |
夹线 | 1料温过低. 2.模温低 3.注射压力低 4.注射速度慢 5.计量过小 6.模具排气不良 | 1.提高料温 2.提高模温 3.提高注射压务 4.加快注射速度 曼越橘5.加大计量 6.模具排气 |
黑点及条纹 | 1料温过高，造成分解. 2.料筒或喷嘴接合不严 3.模具排气不良 4.染不均匀 5.物料中混有深物 | 1.降低料温 2.修理接合处，除角 3.模具排气 4.重新染 5.将物料中深物剔除 |
银线（气花） | 1.料温过高，料分解物进入模腔 2.原料含水分高，成型时气化 3.物料含有易挥发物 4.冷胶进入造成 5.倒索太大,空气进入造成 | 1.迅速降低料温 2.原料预热或干燥 3.原料进行预热干燥 4.清除胶屑、提高射嘴温度、增加倒索 5.减小倒索 |
变形 | 1.冷却时间短 2.顶出受力不均 3.模温太高储物柜电子锁 4.制品内应力太大 5.通水不良，冷却不均 6.制品薄厚不均 | 1.加长冷却时间 2.改变顶出位置 3.降低模温 4.消除内应力 5.改变模具水路 6.正确设计制品和模具 |
脱皮、分层 | 1.原料不纯 2.同种塑料不同级别或不同牌号相混 3. 配入润滑剂过量 4. 塑化不均匀 5. 混入异物 6. 浇口太小，摩擦力大 7．保压时间过短 | 1.净化处理原料 2.使用同级或同牌号料 3.减少润滑剂用量 4.增大背压，回料速度 5.清除异物 6.加大浇口 7.延长保压时间 |
裂纹 | 1.模具太冷 2.冷却时间太长 3.塑料和金属嵌件收缩率不一样 4.顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当 5.模面粗糙 6.制件脱模斜度不够，脱模难 | 1.调整模具温度 2.降低冷却时间 3.金属嵌件预热 4.调整顶出装置或合理安排顶针数量及其位置 5.省模 6.正确设计脱模斜度 |
波纹 | 1.料温过低，粘度大 2.模温过低 3.注射压力太小 4.注射速度太慢 5.浇口太小 | 1.提高料温 2.提高模温 3.加大注射压力 4.提高注射速度 5.适当加大浇口 |
强度下降 | 1.料温太高，塑料分解 2.塑料和嵌件处内应力过大 3.塑料回用次数多 4.塑料含水份 | 1.降低料温，控制物料在料筒内滞留时间 2.对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料 3.控制水口料比例 4.原料预热干燥 |
脱模困难 | 1.模具顶出装置结构不良 2.脱模斜度不够、模面不光滑 3.模腔温度不合适 4.模腔有接缝或存料 5.周期太短或太长 6.模芯无进气孔 | 1.改进顶出装置 2.金属化薄膜电容器正确设计模具、省模 3.适当控制模温 4.清理模具 5.适当控制注射周期 6.修改模具 |
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