一种下车体架构以及车辆的制作方法

1.本发明涉及车体技术领域，具体涉及一种下车体架构以及车辆。

背景技术：

2.目前，汽车车身的地板结构主要包括两种，一种是冲压钣金地板+冲压钣金骨架；另一种是不锈钢地板+型材式钢结构框架。此两种方案中，都存在零件多、组装加工繁琐、平台无法共用的问题。

技术实现要素：

3.本技术提供一种下车体架构，包括地板结构，所述地板结构包括地板和支撑所述地板的支撑框架，所述地板包括多个沿所述地板宽度方向分布的地板单元，所述地板单元为挤压型材结构，相邻所述地板单元相互插接连接；所述支撑框架包括位于两侧的纵梁和连接在两个所述纵梁之间的横梁，所述纵梁和所述横梁均为挤压型材结构。
4.在一种具体实施方式中，所述地板单元的型材结构包括位于板层和位于所述板层下方的若干空心管以及防滑筋条，所述板层一侧部的下方设有所述防滑筋条且形成插槽部，另一侧部的下方设有所述空心管并形成嵌插部，相邻所述地板单元通过所述嵌插部插入所述插槽部插接。
5.在一种具体实施方式中，所述型材结构包括位于板层和位于所述板层下方的若干空心管，所述纵梁的顶部设置沿其长度方向延伸的台阶面，所述纵梁的上表面包括台阶面和顶面，所述台阶面抵接在所述空心管的底面，所述纵梁的顶面抵接在所述板层的底面。
6.在一种具体实施方式中，所述台阶面的横向边缘沿横向延伸形成延伸部，所述延伸部的顶面抵接所述空心管的底面；和/或，所述纵梁处于两个所述空心管之间。
7.在一种具体实施方式中，所述纵梁连接有过渡锻件所述过渡锻件连接在所述纵梁的侧部和所述横梁的侧部之间，所述横梁、所述纵梁与所述过渡锻件均焊接固定；和/或，所述纵梁连接有电池安装座。
8.在一种具体实施方式中，所述过渡锻件设有卡槽，所述横梁横向的端部插接在所述卡槽内。
9.在一种具体实施方式中，所述电池安装座包括底部和侧部，所述底部延伸形成支撑台，所述支撑台抵接在所述纵梁的底部，所述电池安装座的侧部抵接在所述纵梁的侧部，所述电池安装座的底部还设有连接孔，用于安装螺母。
10.在一种具体实施方式中，所述地板位于所述纵梁外侧的部分的底部，在和车辆的a柱、b柱、c柱、d柱对应的位置设有接头。
11.在一种具体实施方式中，还包括前舱框架，所述前舱框架包括框架基体、位于所述框架基体底部的副车架、位于所述框架基体前端的前舱分隔架，所述框架基体之上还固定有电机安装架，所述框架本体、所述副车架、所述前舱分隔架、所述电机安装架均为压铸件。
12.本技术还提供一种车辆，包括上述任何一项所述的下车体架构。
13.本技术中下车体架构的地板由多块地板单元拼接形成，可以根据车型需求选择对应数量的地板单元进行拼接，并根据不同车型的地板形状需求，对拼接后的整块地板通过切割等方式形成所需的地板即可，此种方式形成地板可实现平台共用，组装简单，造车效率较高，可以节约开发成本，同时，拼装的方式安装过程中能耗较少，可节约单车成本；而且，相较于背景技术中的钣金冲压结构以及不锈钢地板结构，可以减重至少30％；此外，此种方式形成的地板时所需的零件数量也可以大大减少，零件数量减少可达80％以上。
附图说明
14.图1为本技术实施例中下车体架构的分解示意图；
15.图2为图1中地板的示意图；
16.图3为图2中地板的相邻两个地板单元的之意图；
17.图4为图3中相邻两个地板单元插接后插接位置的放大图；
18.图5为图1中下车体架构沿宽度方向的剖视图；
19.图6为图5中a部位的放大图；
20.图7为图5中纵梁的示意图；
21.图8为图6中过渡锻件的结构示意图；
22.图9为图6中电池安装座的示意图；
23.图10为图5中对应于b柱位置的第一接头的示意图；
24.图11为本实施例中对应于a柱位置的第二接头的示意图；
25.图12为本实施例中对应于c柱位置的第三接头的示意图；
26.图13为本实施例中对应于d柱位置的第四接头的示意图；
27.图14为图1中下车体架构的前舱框架的示意图。
28.图1-14中附图标记说明如下：
29.100-下车体架构；
30.1-地板结构；
31.11-地板；111-板层；112a-尖角部；112b-勾部；112-插槽部；113-嵌插部；114-防滑筋条；115-空心管；113a-限位凹部；113b-延伸斜边；
32.12-支撑框架；121-纵梁；1211-台阶面；1212-顶面；1213-延伸部；1214-加强筋；1215-侧部；122-横梁；
33.13-过渡锻件；13a-卡槽；
34.14-电池安装座；141-侧部；142-支撑部；14a-连接孔；
35.15-第一接头；51-竖部；52-横部；
36.16-第二接头；17-第三接头；18-第四接头；
37.2-前舱框架；21-前舱分隔架；22-电机安装架；23-框架基体；231-架体；232-主边梁；233-斜边梁；24-副车架；25-竖梁。
具体实施方式
38.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
39.请参考图1-3，图1为本技术实施例中下车体架构100的分解示意图；
40.图2为图1中地板11的示意图；图3为图2中地板11的相邻两个地板单元11a的之意图。
41.该实施例中的下车体架构100，包括地板结构11，地板结构11包括地板11和支撑地板11的支撑框架12，支撑框架12设置在地板11的下方。其中，地板11包括多个沿地板11宽度方向分布的地板单元11a，如图2所示，地板11的宽度方向即车辆的宽度方向、左右方向，相邻地板单元11a相互连接，即地板11由多个地板单元11a拼接形成，每个地板单元11a长度方向的端部构成地板11的端部的一部分。
42.具体如图3所示，地板单元11a为挤压型材结构，具体可以是铝型材结构，较为轻质，型材结构包括板层111和位于板层111下方的若干空心管115和/或防滑筋条114，空心管115、防滑筋条114和板层111是一体式结构，空心管115、防滑筋条114沿地板单元11a的宽度方向分布，空心管115和防滑筋条114可提高型材结构的强度，图3中两个空心管115共用一条侧边形成一组空心管115，一个地板单元11a的板层111下方设置多组空心管115，当然，空心管15的具体数量和分布情况可以根据实际强度需求设计。
43.此外，该实施例中的相邻两个地板单元11a插接连接，地板单元11a沿宽度方向的两侧部分别设置插槽部112和嵌插部113，可结合图4理解，图4为图3中相邻两个地板单元11a插接后插接位置的放大图。
44.图3、4中，地板单元11a的左侧部设置的防滑筋条114的横截面为l形，l形包括竖部和向左延伸的横部，l形的拐角位置向右突出形成限位凹部113a，l形的横部的末端斜向上延伸形成勾部112b，此时l形的防滑筋条114形成插槽部112，左侧地板单元11a的右侧部设置的空心管115的右下角朝右突出形成尖角部112a，右侧部左侧的下方倾斜设置形成斜面，且设有斜向下延伸的延伸斜边113b，此时右侧部的空心管为嵌插部113，两个地板单元11a拼插时，作为嵌插部113的空心管整个插入在l形的插槽部112内，嵌插部113的尖角部112a卡入在插槽部112的限位凹部113a中，从而避免嵌插部113退出插槽部112，以保证拼插定位的效果，嵌插部113左侧下方的斜面和插槽部112的倾斜勾部112b配合，还可以起到导向的作用。插槽部112的勾部112b的末端还向左延伸，与嵌插部113的延伸斜边113b贴合，以提高拼插后的结构强度。
45.相邻地板单元11a除了插接，还可以进一步冷连接，比如通过自攻钉、压铆等方式进行连接，这样易于加工生产。
46.请继续参考图5-7，图5为图1中下车体架构100沿宽度方向的剖视图；图6为图5中a部位的放大图；图7为图5中纵梁21的示意图。
47.该实施例中，下车体架构100的支撑框架12包括位于左右两侧的纵梁121和连接在两个纵梁121之间的横梁122，横梁122的数量可以是多个，多个横梁122可以沿下车体架构100的长度方向分布，具体可根据实际的强度需求设计，纵梁121和横梁122都可以是挤压型材结构，例如是铝型材结构，纵梁121的内部可以设置加强筋1214，以进一步提升纵梁121的强度，图7中示意出纵梁121的内部设置有十字形加强筋。纵梁121即沿车身地板11纵向延伸的梁结构，纵向为车辆的长度方向或者说是前后方向，横梁122即车身地板11的宽度方向、左右方向，横梁22和纵梁21相垂直，横梁122沿车身宽度方向的两端分别连接两个纵梁21。纵梁121和横梁122纵横交错布置，可以为上述的地板11提供有力支撑，并且和地板11固定
在一起，可以满足下车体架构100的强度需求。
48.如图6、7所示，纵梁121的顶部设置沿其长度方向延伸的台阶面1211，在纵梁121的上表面包括台阶面1211和高于台阶面1211的顶面1212，其中，台阶面1211可以抵接在地板单元11a的空心管115的底面，纵梁121的顶面1212则抵接在板层111的底面，这样可以增加地板11和纵梁121的连接面积，将空心管115和板层111都与纵梁121建立连接。图6中，纵梁121形成台阶面1211后相当于在顶部形成凸起，凸起嵌插在间隔设置的两组空心管115之间，这样对纵梁21还可以起到左右限位的作用，限位以及连接都较为可靠。
49.图6中，纵梁21顶部的台阶面1211的横向边缘还沿横向延伸形成延伸部1213，延伸部1213的顶面抵接空心管115的底面，图6中延伸部1213和台阶面1211在横向上的尺寸和一组空心管15的横向宽度相同，即贴合到一组空心管15的地步，这样，可以进一步增加与地板11的空心管115的连接面积，提高连接强度。
50.由此可见，本实施例中，下车体架构100的地板11由多块地板单元11a拼接形成，可以根据车型需求选择对应数量的地板单元11a进行拼接，并根据不同车型的地板形状需求，对拼接后的整块地板通过切割等方式形成所需的地板即可，图2中地板11为多块完全相同的地板单元11a拼接形成矩形地板原料后，在两侧进行修整后的异形的地板11。这样，此种方式形成地板11可实现平台共用，组装简单，造车效率较高，可以节约开发成本，同时，拼装的方式安装过程中能耗较少，可节约单车成本；而且，相较于背景技术中的钣金冲压结构以及不锈钢地板结构，可以减重至少30％；此外，此种方式形成的地板11时所需的零件数量也可以大大减少，零件数量减少可达80％以上。
51.继续参考图5、6，该实施例中的下车体架构100的地板结构1还包括过渡锻件13，过渡锻件13为金属锻造而成，过渡锻件13连接在纵梁121的侧部1215和横梁22的端部之间。横梁122和纵梁121可以分别连接到过渡锻件3的两侧，与过渡锻件3烧焊固定，从而间接地将纵梁121和横梁122固定到一起，过渡锻件3连续性较好、适应性强，通过过渡锻件3连接纵梁121和横梁122可以避免型材直接对接烧焊变形，可以减少由此产生的尺寸缺陷问题，由此对整车性能、安全也更有利。
52.如图8所示，图8为图6中过渡锻件13的结构示意图。
53.本实施例中提供的过渡锻件13朝向横梁22的侧部设置有卡槽3a，这样，横梁122沿地板11的宽度方向的端部可以插入到卡槽13a中，从而起到限位的作用，同时也可以增加与横梁122的接触面积，进一步提高烧焊固定的可靠性。过渡锻件3的另一侧部和纵梁21的侧部抵接焊接固定。图6中，纵梁121的右下侧为斜面，可以避让地板11下方的其他部件，此时，过渡锻件13朝向纵梁121的侧部也设置出斜面，以使过渡锻件3的整个侧部和纵梁21的侧部贴合。
54.可继续参考图5，并结合图9理解，图9为图6中电池安装座4的示意图。
55.本实施例中，纵梁121连接有电池安装座14，电池安装座14也为金属锻件，这样可以具有足够的强度用于吊挂电池。如图9所示，电池安装座14的底部朝向纵梁121延伸形成设有支撑部142，支撑部142抵接在纵梁121的底部并焊接固定，电池安装座14朝向纵梁121的侧部141和纵梁121的侧部抵接并焊接固定，如此可以增加焊接面积，提高连接可靠性。
56.再请看图9，电池安装座14的底部设置有连接孔14a，用于连接电池的外壳，连接孔14a的位置可以焊接螺母，螺母可以嵌入连接孔14a中，以便和电池螺接。具体地，电池安装
座4的底部在纵向的边缘向上延伸和电池安装座14的侧部对接，可以提高电池安装座4的强度，图9中电池安装座14呈槽结构，连接孔14a设置在槽结构的底部。
57.此外，本实施例中地板11的一部分位于纵梁121的外侧，该部分的底部，在对应于车辆的a柱、b柱、c柱、d柱的位置设置接头，接头都可以是锻件。图5示意的是对应于b柱位置的第一接头15。可结合图10-13理解，图10为图5中对应于b柱位置的第一接头15的示意图；图11为本实施例中对应于a柱位置的第二接头16的示意图；图12为本实施例中对应于c柱位置的第三接头17的示意图；图13为本实施例中对应于d柱位置的第四接头18的示意图。结合图5理解，第一接头15为倒l形，其横部52的一端插入到地板11、电池安装座14、纵梁121朝向外侧的侧部形成的容纳空间中，这样连接限位较为可靠。可知，对应于a柱、b柱、c柱、d柱位置的各接头可以根据相应位置的连接需求进行结构上的调整设计，使其适应于例如对应位置的门槛、a-d柱的对接需求等，本实施例不做具体的限定。需要说明的是，本实施例中的几个接头均为集成零部件，可以是整体式锻件，以代替现有技术车型中多零件拼焊的接头结构(通常达10件以上)，并可以根据不同平台车型沿用或者替换。
58.请参考图14，图14为图1中下车体架构100的前舱框架2的示意图。
59.本实施例中的下车体架构100还包括位于地板结构1前端的前舱框架2，如图14所示，前舱框架2包括框架基体23、位于框架基体23底部的副车架24、位于框架基体23前端的前舱分隔架21，框架基体23之上还固定有电机安装架22，框架基体23、副车架24、前舱分隔架21、电机安装架22均为压铸或者锻造件。该实施例中，前舱框架2的结构简单，零件数量较少。
60.具体地，框架本体23包括架体231，架体231的两侧连接有主边梁232，主边梁232的前端连接有斜边梁233，斜边梁233连接前舱分隔架21，上述的地板结构1的前端连接到前舱分隔架21的位置，主边梁232和副车架24之间通过竖梁25连接。该前舱框架2的各部件都可以是锻件，如图14所示，此时的前舱框架2通过10个锻件拼接而成，较传统车型可减少约90％零件数量，减少95％的人工及场地需求，生产效率大大提升。
61.本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

技术特征：

1.一种下车体架构，其特征在于，包括地板结构，所述地板结构包括地板和支撑所述地板的支撑框架，所述地板包括多个沿所述地板宽度方向分布的地板单元，所述地板单元为挤压型材结构，相邻所述地板单元相互连接；所述支撑框架包括位于两侧的纵梁和连接在两个所述纵梁之间的横梁，所述纵梁和所述横梁均为挤压型材结构。2.根据权利要求1所述的下车体架构，其特征在于，所述地板单元的型材结构包括位于板层和位于所述板层下方的若干空心管以及防滑筋条，所述板层一侧部的下方设有所述防滑筋条且形成插槽部，另一侧部的下方设有所述空心管并形成嵌插部，相邻所述地板单元通过所述嵌插部插入所述插槽部插接。3.根据权利要求1所述的下车体架构，其特征在于，所述地板单元的型材结构包括位于板层和位于所述板层下方的若干空心管，所述纵梁的顶部设置沿其长度方向延伸的台阶面，所述纵梁的上表面包括台阶面和顶面，所述台阶面抵接在所述空心管的底面，所述纵梁的顶面抵接在所述板层的底面。4.根据权利要求3所述下车体架构，其特征在于，所述台阶面的横向边缘沿横向延伸形成延伸部，所述延伸部的顶面抵接所述空心管的底面；和/或，所述纵梁处于两个所述空心管之间。5.根据权利要求1所述的下车体架构，其特征在于，所述纵梁连接有过渡锻件所述过渡锻件连接在所述纵梁的侧部和所述横梁的侧部之间，所述横梁、所述纵梁与所述过渡锻件均焊接固定；和/或，所述纵梁连接有电池安装座。6.根据权利要求5所述的下车体架构，其特征在于，所述过渡锻件设有卡槽，所述横梁横向的端部插接在所述卡槽内。7.根据权利要求5所述的下车体架构，其特征在于，所述电池安装座包括底部和侧部，所述底部延伸形成支撑台，所述支撑台抵接在所述纵梁的底部，所述电池安装座的侧部抵接在所述纵梁的侧部，所述电池安装座的底部还设有连接孔，用于安装螺母。8.根据权利要求1-7任一项所述的下车体架构，其特征在于，所述地板位于所述纵梁外侧的部分的底部，在和车辆的a柱、b柱、c柱、d柱对应的位置设有接头。9.根据权利要求1-7任一项所述的下车体架构，其特征在于，还包括位于所述地板结构前端的前舱框架，所述前舱框架包括框架基体、位于所述框架基体底部的副车架、位于所述框架基体前端的前舱分隔架，所述框架基体之上还固定有电机安装架，所述框架本体、所述副车架、所述前舱分隔架、所述电机安装架均为压铸件。10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的车身架构。

技术总结

本申请提供一种下车体架构以及车辆，下车体架构包括地板结构，所述地板结构包括地板和支撑所述地板的支撑框架，地板包括多个沿所述地板宽度方向分布的地板单元，所述地板单元为型材结构，相邻地板单元相互插接连接；所述支撑框架包括位于两侧的纵梁和连接在两个纵梁之间的横梁，所述纵梁和所述横梁均为挤压型材结构。本申请中下车体架构的地板由多块地板单元拼接形成，可以根据车型需求选择对应数量的地板单元进行拼接，并根据不同车型的地板形状需求，对拼接后的整块地板通过切割等方式形成所需的地板即可，此种方式形成地板可实现平台共用，组装简单，造车效率较高，可以节约开发成本，同时，拼装的方式安装过程中能耗较少，可节约单车成本。约单车成本。约单车成本。