轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法与流程

1.本发明涉及轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊工艺技术领域，尤其涉及一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法。

背景技术：

2.轨道车辆铝合金动载牵引构件全部以15mm～25mm的厚铝板材拼接而成，而各板材拼接焊缝坡口大、焊缝长、焊缝数量集中、焊接时的热输入较大、造成温度分布不均匀，焊后易造成上盖板较难修复的角变形和波浪变形，导致动载牵引构件上盖板与底架地板缝隙最大可达10mm，为控制动载牵引构件与地板连接间隙，现阶段调修动载牵引构件只能通过大锤和平锤强行缩小动载牵引构件与地板连接间隙，这样容易导致焊缝开裂，还会损伤上盖板，并且需要付出很大的劳动强度，使得轨道车辆底架整体结构尺寸无法保证。
3.因此，基于上述技术问题，本领域的技术人员亟需研发一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法。

技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种提高产品质量、确保轨道车辆铝合金动载牵引构件焊接完成后上盖板的整体平整度在3mm以内、提高50％生产效率、杜绝焊后进行平整度调修，减少调修时间1天以有效保证生产周期的轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法。
5.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.本发明的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，适用于该组焊变形控制方法的轨道车辆铝合金动载牵引构件包括上盖板、纵梁、缓冲梁、补强板组和下盖板，该组焊变形控制方法主要包括以下步骤：
7.s1、工装挠度设计：牵引构件工装中间起拱，且起拱高度为13mm，牵引构件的纵梁位置处安装尺寸为30mm*2mm的垫片；
8.s2、纵梁研配：牵引构件的上盖板平铺夹紧后，研配纵梁与上盖板紧贴后进行焊接；
9.s3、补强板组的研配和焊接：对补强板组的多个补强板进行研配，贴严上盖板与纵梁，并焊接；
10.s4、下盖板与纵梁连接预处理：下盖板预制与纵梁连接处相反的弧度，预组装自由状态下具有5mm的缝隙。
11.进一步的，所述步骤s1主要分为以下步骤：
12.s101、预制反变形：所述牵引构件工装中部起拱，且对正上盖板与牵引构件工装中心，对上盖进行强制反变形的夹紧预处理以使所述上盖板与牵引构件工装紧贴；
13.s102、上盖板具有与纵梁和缓冲梁的连接位置，上盖板与牵引构件工装之间安装垫片，且所述垫片选用铝制垫片，并对上盖板预制横向反变形。
14.进一步的，所述步骤s2主要分为以下步骤：
15.s201、上盖板预制反变形后是一个弧面结构，且纵梁与上盖板的连接处为直边结构，预组装后的纵梁和上盖板连接处有间隙，进行纵梁和上盖板自由状态紧贴的研配，并以车钩座为焊接起点，向纵梁另一端进行定位施焊；
16.s202、上盖板预制反变形后是一个弧面结构，且缓冲梁与上盖板的连接处为直边结构，预组装后的缓冲梁和上盖板连接处有间隙，进行缓冲梁和上盖板自由状态紧贴的研配，并以车钩座为焊接起点，向缓冲梁另一端进行施焊。
17.进一步的，所述步骤s201包括：
18.s20101、焊接第一纵梁和上盖板的第一侧，以车钩座与第一纵梁连接处为焊接起点，向第一纵梁另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
19.s20102、焊接第一纵梁和上盖板的第二侧，以车钩座与第一纵梁连接处为焊接起点，向第一纵梁另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
20.s20103、焊接第二纵梁和上盖板的第一侧，以车钩座与第二纵梁连接处为焊接起点，向第二纵梁另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
21.s20104、焊接第二纵梁和上盖板的第二侧，以车钩座与第二纵梁连接处为焊接起点，向第二纵梁另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
22.所述步骤s301包括：
23.s30101、焊接第一缓冲梁和上盖板的第一侧，以车钩座与第一缓冲梁的连接处为焊接起点，向第一缓冲梁的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
24.s30102、焊接第一缓冲梁和上盖板的第二侧，以车钩座与第一缓冲梁的连接处为焊接起点，向第一缓冲梁的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
25.s30103、焊接第二缓冲梁和上盖板的第一侧，以车钩座与第二缓冲梁的连接处为焊接起点，向第二缓冲梁的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
26.s30104、焊接第二缓冲梁和上盖板的第二侧，以车钩座与第二缓冲梁的连接处为焊接起点，向第二缓冲梁的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm。
27.进一步的，所述补强板组包括第一补强板、第二补强板、第三补强板、第四补强板、第五补强板、第六补强板、第七补强板、第八补强板、第九补强板，所述步骤s3主要包括：
28.s301、焊接第一补强板与上盖板的连接处的第一侧，以第一补强板和上盖板连接边沿处作为焊接起点，向纵梁方向进行施焊；
29.s302、焊接第一补强板与纵梁的连接处的第一侧，以第一补强板和纵梁和上盖板连接交界处为焊接起点，向纵梁垂直方向进行施焊；
30.s303、焊接第一补强板与纵梁的连接处的第二侧，以第一补强板和纵梁和上盖板连接交界处为焊接起点，向纵梁垂直方向进行施焊；
31.s304、按照步骤s301至s303步骤焊接第二补强板；
32.s305、按照步骤s301至s303步骤焊接第三补强板；
33.s306、按照步骤s301至s303步骤焊接第四补强板；
34.s307、按照步骤s301至s303步骤焊接第五补强板；
35.s308、按照步骤s301至s303步骤焊接第六补强板；
36.s309、按照步骤s301至s303步骤焊接第七补强板；
37.s310、按照步骤s301至s303步骤焊接第八补强板；
38.s311、按照步骤s301至s303步骤焊接第九补强板。
39.进一步的，所述步骤s4还包括：
40.s401、预制与纵梁连接处相反弧度的下盖板预组装定位后利用夹紧装置压紧下盖板，确保下盖板与纵梁之间无缝隙；
41.s402、以车钩座、下盖板和纵梁交界处为焊接起点，向纵梁另一端进行定位焊施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝间距为300mm。
42.进一步的，所述步骤s402包括：
43.s40201、焊接第一纵梁与下盖板的第一侧，与车钩座、下盖板和纵梁交界处为焊接起点，向第一纵梁另一端进行施焊；
44.s40202、焊接第二纵梁与下盖板的第一侧，以车钩座、下盖板和纵梁交界处为焊接起点，向第二纵梁另一端进行施焊；
45.s40203、焊接第一纵梁与下盖板的第二侧，以车钩座、下盖板和纵梁交界处为焊接起点，向第一纵梁另一端进行施焊；
46.s40204、焊接第二纵梁与下盖板的第二侧，以车钩座、下盖板和纵梁交界处为焊接起点，向第二纵梁另一端进行施焊。
47.在上述技术方案中，本发明提供的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，具有以下有益效果：
48.本发明的变形控制方法提高了产品质量，确保轨道车辆铝合金动载牵引构件焊接完成后上盖板的整体平整度在3mm以内；提高了50％生产效率，一台动载牵引构件的生产周期从原来的3天缩短为1.5天，杜绝焊后进行平整度调修，减少调修时间1天，有效地保证生产周期。
49.本发明的变形控制方法降低了劳动强度、杜绝焊后火焰、大锤调修，使得整个组对焊接程序变得简化易操作，节约了生产成本，省去了人工因大锤调修开裂的修补，和所需修补的材料浪费，每台动载牵引构件生产节约人工费用200元，材料、能源约400元，每月生产20台车，每台车需要2个动载牵引构件，每年节约28万余元。
附图说明
50.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
51.图1为本发明实施例公开的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法的动载牵引构件的主视图；
52.图2为本发明实施例公开的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法的动载牵引构件的俯视图。
53.附图标记说明：
54.1、下盖板；2、上盖板；3、纵梁；4、缓冲梁；5、车钩座；
55.301、第一纵梁；302、第二纵梁；
56.401、第一缓冲梁；402、第二缓冲梁；
57.601、第一补强板；602、第二补强板；603、第三补强板；604、第四补强板；605、第五补强板；606、第六补强板；607、第七补强板；608、第八补强板；609、第九补强板。
具体实施方式
58.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
59.参见图1～图2所示；
60.本实施例的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，适用于该组焊变形控制方法的轨道车辆铝合金动载牵引构件包括上盖板2、纵梁3、缓冲梁4、补强板组和下盖板1，该组焊变形控制方法主要包括以下步骤：
61.s1、工装挠度设计：牵引构件工装中间起拱，且起拱高度为13mm，牵引构件的纵梁3位置处安装尺寸为30mm*2mm的垫片；
62.s2、纵梁3研配：牵引构件的上盖板2平铺夹紧后，研配纵梁3与上盖板2紧贴后进行焊接；
63.s3、补强板组的研配和焊接：对补强板组的多个补强板进行研配，贴严上盖板2与纵梁3，并焊接；
64.s4、下盖板1与纵梁3连接预处理：下盖板1预制与纵梁3连接处相反的弧度，预组装自由状态下具有5mm的缝隙。
65.轨道车辆铝合金动载牵引构件工装挠度设计、料件研配方法和焊接顺序如下所述，其主要包括的工艺步骤为工装挠度设计、纵梁3研配、补强板研配焊接，通过多个补强板研配，贴严上盖板2与纵梁3，焊接顺序为先平焊后立焊。通过使用本发明的方法，提高了产品质量，确保铝合金动载牵引构件平整不变形。
66.优选的，上述的步骤s1主要分为以下步骤：
67.s101、预制反变形：牵引构件工装中部起拱，且对正上盖板2与牵引构件工装中心，对上盖板2进行强制反变形的夹紧预处理以使上盖板2与牵引构件工装紧贴；
68.s102、上盖板2具有与纵梁3和缓冲梁4的连接位置，上盖板2与牵引构件工装之间安装垫片，且垫片选用铝制垫片，并对上盖板2预制横向反变形。
69.步骤s2主要分为以下步骤：
70.s201、上盖板预制反变形后是一个弧面结构，且纵梁3与上盖板2的连接处为直边结构，预组装后的纵梁3和上盖板2连接处有间隙，进行纵梁3和上盖板2自由状态紧贴的研配，并以车钩座5为焊接起点，向纵梁3另一端进行定位施焊；
71.s202、上盖板2预制反变形后是一个弧面结构，且缓冲梁4与上盖板2的连接处为直边结构，预组装后的缓冲梁4和上盖板2连接处有间隙，进行缓冲梁4和上盖板2自由状态紧贴的研配，并以车钩座5为焊接起点，向缓冲梁4另一端进行施焊。
72.优选的，上述的步骤s201包括：
73.s20101、焊接第一纵梁301和上盖板2的第一侧，以车钩座5与第一纵梁301连接处
为焊接起点，向第一纵梁301另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
74.s20102、焊接第一纵梁301和上盖板2的第二侧，以车钩座5与第一纵梁301连接处为焊接起点，向第一纵梁301另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
75.s20103、焊接第二纵梁302和上盖板2的第一侧，以车钩座5与第二纵梁302连接处为焊接起点，向第二纵梁302另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
76.s20104、焊接第二纵梁302和上盖板2的第二侧，以车钩座5与第二纵梁302连接处为焊接起点，向第二纵梁302另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
77.步骤s301包括：
78.s30101、焊接第一缓冲梁401和上盖板2的第一侧，以车钩座5与第一缓冲梁401的连接处为焊接起点，向第一缓冲梁401的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
79.s30102、焊接第一缓冲梁401和上盖板2的第二侧，以车钩座5与第一缓冲梁401的连接处为焊接起点，向第一缓冲梁401的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
80.s30103、焊接第二缓冲梁402和上盖板2的第一侧，以车钩座5与第二缓冲梁402的连接处为焊接起点，向第二缓冲梁402的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
81.s30104、焊接第二缓冲梁402和上盖板2的第二侧，以车钩座5与第二缓冲梁402的连接处为焊接起点，向第二缓冲梁402的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm。
82.优选的，上述的补强板组包括第一补强板601、第二补强板602、第三补强板603、第四补强板604、第五补强板605、第六补强板606、第七补强板607、第八补强板608、第九补强板609，上述的步骤s3主要包括：
83.s301、焊接第一补强板601与上盖板2的连接处的第一侧，以第一补强板601和上盖板2连接边沿处作为焊接起点，向纵梁3方向进行施焊；
84.s302、焊接第一补强板601与纵梁3的连接处的第一侧，以第一补强板601和纵梁3和上盖板2连接交界处为焊接起点，向纵梁3垂直方向进行施焊；
85.s303、焊接第一补强板601与纵梁3的连接处的第二侧，以第一补强板601和纵梁3和上盖板2连接交界处为焊接起点，向纵梁3垂直方向进行施焊；
86.s304、按照步骤s301至s303步骤焊接第二补强板602；
87.s305、按照步骤s301至s303步骤焊接第三补强板603；
88.s306、按照步骤s301至s303步骤焊接第四补强板604；
89.s307、按照步骤s301至s303步骤焊接第五补强板605；
90.s308、按照步骤s301至s303步骤焊接第六补强板606；
91.s309、按照步骤s301至s303步骤焊接第七补强板607；
92.s310、按照步骤s301至s303步骤焊接第八补强板608；
93.s311、按照步骤s301至s303步骤焊接第九补强板609。
94.优选的，上述的步骤s4还包括：
95.s401、预制与纵梁3连接处相反弧度的下盖板1预组装定位后利用夹紧装置压紧下盖板1，确保下盖板1与纵梁3之间无缝隙；
96.s402、以车钩座5、下盖板1和纵梁3交界处为焊接起点，向纵梁3另一端进行定位焊施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝间距为300mm。
97.优选的，上述的步骤s402包括：
98.s40201、焊接第一纵梁301与下盖板1的第一侧，与车钩座5、下盖板1和纵梁3交界处为焊接起点，向第一纵梁301另一端进行施焊；
99.s40202、焊接第二纵梁302与下盖板1的第一侧，以车钩座5、下盖板1和纵梁3交界处为焊接起点，向第二纵梁302另一端进行施焊；
100.s40203、焊接第一纵梁301与下盖板1的第二侧，以车钩座5、下盖板1和纵梁3交界处为焊接起点，向第一纵梁301另一端进行施焊；
101.s40204、焊接第二纵梁302与下盖板1的第二侧，以车钩座5、下盖板1和纵梁3交界处为焊接起点，向第二纵梁302另一端进行施焊。
102.在上述技术方案中，本发明提供的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，具有以下有益效果：
103.本发明的变形控制方法提高了产品质量，确保轨道车辆铝合金动载牵引构件焊接完成后上盖板的整体平整度在3mm以内；提高了50％生产效率，一台动载牵引构件的生产周期从原来的3天缩短为1.5天，杜绝焊后进行平整度调修，减少调修时间1天，有效地保证生产周期。
104.本发明的变形控制方法降低了劳动强度、杜绝焊后火焰、大锤调修，使得整个组对焊接程序变得简化易操作，节约了生产成本，省去了人工因大锤调修开裂的修补，和所需修补的材料浪费，每台动载牵引构件生产节约人工费用200元，材料、能源约400元，每月生产20台车，每台车需要2个动载牵引构件，每年节约28万余元。
105.以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

技术特征：

1.一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，适用于该组焊变形控制方法的轨道车辆铝合金动载牵引构件包括上盖板(2)、纵梁(3)、缓冲梁(4)、补强板组和下盖板(1)，其特征在于，该组焊变形控制方法主要包括以下步骤：s1、工装挠度设计：牵引构件工装中间起拱，且起拱高度为13mm，牵引构件的纵梁(3)位置处安装尺寸为30mm*2mm的垫片；s2、纵梁(3)研配：牵引构件的上盖板(2)平铺夹紧后，研配纵梁与上盖板(2)紧贴后进行焊接；s3、补强板组的研配和焊接：对补强板组的多个补强板进行研配，贴严上盖板(2)与纵梁(3)，并焊接；s4、下盖板(1)与纵梁(3)连接预处理：下盖板(1)预制与纵梁(3)连接处相反的弧度，预组装自由状态下具有5mm的缝隙。2.根据权利要求1所述的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，其特征在于，所述步骤s1主要分为以下步骤：s101、预制反变形：所述牵引构件工装中部起拱，且对正上盖板(2)与牵引构件工装中心，对上盖板(2)进行强制反变形的夹紧预处理以使所述上盖板(2)与牵引构件工装紧贴；s102、上盖板(2)具有与纵梁(3)和缓冲梁(4)的连接位置，上盖板(2)与牵引构件工装之间安装垫片，且所述垫片选用铝制垫片，并对上盖板(2)预制横向反变形。3.根据权利要求1所述的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，其特征在于，所述步骤s2主要分为以下步骤：s201、上盖板(2)预制反变形后是一个弧面结构，且纵梁(3)与上盖板(2)的连接处为直边结构，预组装后的纵梁(3)和上盖板(2)连接处有间隙，进行纵梁(3)和上盖板(2)自由状态紧贴的研配，并以车钩座(5)为焊接起点，向纵梁(3)另一端进行定位施焊；s202、上盖板(2)预制反变形后是一个弧面结构，且缓冲梁(4)与上盖板(2)的连接处为直边结构，预组装后的缓冲梁(4)和上盖板(2)连接处有间隙，进行缓冲梁(4)和上盖板(2)自由状态紧贴的研配，并以车钩座(5)为焊接起点，向缓冲梁(4)另一端进行施焊。4.根据权利要求3所述的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，其特征在于，所述步骤s201包括：s20101、焊接第一纵梁(301)和上盖板(2)的第一侧，以车钩座(5)与第一纵梁(301)连接处为焊接起点，向第一纵梁(301)另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；s20102、焊接第一纵梁(301)和上盖板(2)的第二侧，以车钩座(5)与第一纵梁(301)连接处为焊接起点，向第一纵梁(301)另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；s20103、焊接第二纵梁(302)和上盖板(2)的第一侧，以车钩座(5)与第二纵梁(302)连接处为焊接起点，向第二纵梁(302)另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；s20104、焊接第二纵梁(302)和上盖板(2)的第二侧，以车钩座(5)与第二纵梁(302)连接处为焊接起点，向第二纵梁(302)另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；
所述步骤s301包括：s30101、焊接第一缓冲梁(401)和上盖板(2)的第一侧，以车钩座(5)与第一缓冲梁(401)的连接处为焊接起点，向第一缓冲梁(401)的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；s30102、焊接第一缓冲梁(401)和上盖板(2)的第二侧，以车钩座(5)与第一缓冲梁(401)的连接处为焊接起点，向第一缓冲梁(401)的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；s30103、焊接第二缓冲梁(402)和上盖板(2)的第一侧，以车钩座(5)与第二缓冲梁(402)的连接处为焊接起点，向第二缓冲梁(402)的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm；s30104、焊接第二缓冲梁(402)和上盖板(2)的第二侧，以车钩座(5)与第二缓冲梁(402)的连接处为焊接起点，向第二缓冲梁(402)的另一端进行施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝的间距为300mm。5.根据权利要求1所述的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，其特征在于，所述补强板组包括第一补强板(601)、第二补强板(602)、第三补强板(603)、第四补强板(604)、第五补强板(605)、第六补强板(606)、第七补强板(607)、第八补强板(608)、第九补强板(609)，所述步骤s3主要包括：s301、焊接第一补强板(601)与上盖板(2)的连接处的第一侧，以第一补强板(601)和上盖板(2)连接边沿处作为焊接起点，向纵梁(3)方向进行施焊；s302、焊接第一补强板(601)与纵梁(3)的连接处的第一侧，以第一补强板(601)和纵梁(3)和上盖板(2)连接交界处为焊接起点，向纵梁(3)垂直方向进行施焊；s303、焊接第一补强板(601)与纵梁(3)的连接处的第二侧，以第一补强板(601)和纵梁(3)和上盖板(2)连接交界处为焊接起点，向纵梁(3)垂直方向进行施焊；s304、按照步骤s301至s303步骤焊接第二补强板(602)；s305、按照步骤s301至s303步骤焊接第三补强板(603)；s306、按照步骤s301至s303步骤焊接第四补强板(604)；s307、按照步骤s301至s303步骤焊接第五补强板(605)；s308、按照步骤s301至s303步骤焊接第六补强板(606)；s309、按照步骤s301至s303步骤焊接第七补强板(607)；s310、按照步骤s301至s303步骤焊接第八补强板(608)；s311、按照步骤s301至s303步骤焊接第九补强板(609)。6.根据权利要求1所述的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，其特征在于，所述步骤s4还包括：s401、预制与纵梁(3)连接处相反弧度的下盖板(1)预组装定位后利用夹紧装置压紧下盖板(1)，确保下盖板(1)与纵梁(3)之间无缝隙；s402、以车钩座(5)、下盖板(1)和纵梁(3)交界处为焊接起点，向纵梁(3)另一端进行定位焊施焊，且施焊方式为焊缝长度为50mm，相邻焊缝间距为300mm。7.根据权利要求6所述的一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，其特征在于，所述步骤s402包括：
s40201、焊接第一纵梁(301)与下盖板(1)的第一侧，与车钩座(5)、下盖板(1)和纵梁(3)交界处为焊接起点，向第一纵梁(301)另一端进行施焊；s40202、焊接第二纵梁(302)与下盖板(1)的第一侧，以车钩座(5)、下盖板(1)和纵梁(3)交界处为焊接起点，向第二纵梁(302)另一端进行施焊；s40203、焊接第一纵梁(301)与下盖板(1)的第二侧，以车钩座(5)、下盖板(1)和纵梁(3)交界处为焊接起点，向第一纵梁(301)另一端进行施焊；s40204、焊接第二纵梁(302)与下盖板(1)的第二侧，以车钩座(5)、下盖板(1)和纵梁(3)交界处为焊接起点，向第二纵梁(302)另一端进行施焊。

技术总结

本发明公开了一种轨道车辆铝合金动载牵引构件组焊变形控制方法，包括S1、工装挠度设计；S2、纵梁研配；S3、补强板组的研配和焊接；S4、下盖板与纵梁连接预处理。本发明的变形控制方法提高了产品质量，确保轨道车辆铝合金动载牵引构件焊接完成后上盖板的整体平整度在3mm以内；提高了50％生产效率，一台动载牵引构件的生产周期从原来的3天缩短为1.5天，杜绝焊后进行平整度调修，减少调修时间1天，有效地保证生产周期。证生产周期。证生产周期。