一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法与流程

1.本发明涉及大型轧机安装技术领域，尤其涉及一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法。

背景技术：

2.大型轧机的整体尺寸及重量通常较大，其机架高度和重量有时会超出厂房吊车的起重能力。现有的轧机安装技术多采用在线分体安装的方式，其中涉及最多的是轧机机架的吊装。如授权公告号为cn106517009b的中国发明专利公开的一种“大型牌坊的吊装用具及其施工方法”、授权公告号为cn101537973b的中国发明专利公开的一种“利用液压顶推提升连续吊装轧机牌坊方法”、授权公告号为cn104512844b的中国发明专利公开的一种“特大型轧机牌坊横向滑移、垂直液压顶升吊装方法”等。
3.授权公告号为cn 103469813 b的中国发明专利公开了“一种既有轧制线轧机的在线安装方法”，先采用无尘化绳锯切割法在线拆除需要新增轧机部位的既有轧制线上复杂地下空间混凝土结构，然后再在该拆除出来部位的换辊装置处植筋浇筑截面成凹型结构的承重结构，并在所述的承重结构上安装钢梁、推移轨道，最后再在所述推移轨道上组装新增轧机，并通过所述的推移轨道推移到轧机基础上。
4.授权公告号为cn 103447304 b的中国发明专利公开了一种“既有轧制线轧机在线安装方法”，主要通过轧机底座与推移槽配合并与滑轨连接保证了轧机底座固定不动且上表面保持水平，使得后续安装的轧机机架及其它零部件有了很好的安装基础，具备在线调整、正轧机的条件，能够提高轧机在线安装的精度；并通过机底座与推移槽配合保证了轧机推移过程中只能沿一个方向直线运动，能够避免轧机推移过程中的振动，避免推移过程中轧机装配精度变化。但是在线组装的方式需要停产，并且施工时间较长，直接影响了生产的正常进行。
5.授权公告号为cn 113231477b的中国发明专利公开了一种“带提升功能的轧机水平滑移装置”，包括x向搬运装置：用以对轧机进行x向搬运；y向搬运装置：用以对轧机进行y向搬运、用以对轧机进行升降；使用步骤为：步骤a：在x向搬运装置上完成轧机的整机安装；步骤b：利用x向搬运装置对轧机进行x向的搬运，轧机运动到y向搬运装置下方；步骤c：利用y向搬运装置将轧机提升，然后对轧机进行y向的搬运，轧机运动到机坑的上方；步骤d：利用y向搬运装置将轧机下降到机坑内，然后将轧机安装在机坑内。其有益效果是：先行对轧机进行整机安装，进行整机搬运和落地，大幅度减少停机时间。但是对于机架高度超出厂房吊车起重能力的大型轧机，即便采用离线组装的方式，由于其机架阻挡了厂房吊车的行车路线，不仅无法采用厂房吊车进行轧机的组装，还会影响厂房吊车的正常运行，导致厂房内其他区域的生产及施工作业均无法正常进行。

技术实现要素：

6.本发明提供了一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，对于机架高度超
出厂房吊车起重能力并妨碍厂房吊车通行的轧机，采用在轧制生产线一侧目标安装位置的就近区域开设预组装坑，在预组装坑内对轧机主体进行组装，并可连接管线进行离线调试；将经组装调试后的轧机主体经提升、纵向移动、横向滑移、竖直下降后运至目标安装位置进行安装，降低了组装时轧机在厂房内的高度，解决了组装高度受限以及组装时影响厂房吊车运行的问题，大大降低了安装难度，并可大幅缩短安装轧机时的轧线停产时间。
7.为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
8.一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，包括如下步骤：
9.1)在轧机的目标安装位置一侧设置预组装坑,预组装坑与换辊装置基坑相连通，在预组装坑内组装除轧机底座、工作辊、支撑辊之外的轧机部件，形成轧机主体，轧机主体的横向中心线与目标安装位置的横向中心线平行；
10.2)轧机主体组装完成后，直接连接轧机生产线的能源管线、液体工作介质管线及控制管线，进行轧机离线调试；
11.3)在预组装坑的上方设置液压顶升滑移装置，用于提升轧机主体并将轧机主体沿纵向移动，以调节轧机主体的横向中心线与目标安装位置的横向中心线在同一竖直平面内；
12.4)将轧机底座安装在轧机基坑内目标安装位置处的轧机基础上，在轧机基坑上方设置液压提升滑移装置，用于将轧机主体提升后沿横向滑移至目标安装位置的正上方，轧机主体竖直下降后与轧机底座相连，安装工作辊及支撑辊后，轧机即安装就位。
13.进一步的，所述步骤1)中，预组装坑内设置支墩，利用厂房吊车吊装组成轧机主体的轧机部件，组装时先在支墩上安装轧机机架，然后通过上横梁、下横梁将轧机机架连接成整体。
14.进一步的，所述步骤3)中，液压顶升滑移装置包括纵向轨道梁、纵向滑道、滑靴、纵向吊装梁、横向吊装梁及推拉驱动装置；预组装坑两侧的地面上以轧机主体纵向中心为对称轴，平行设置2根纵向轨道梁，2根纵向轨道梁的顶部分别设纵向滑道；每个纵向滑道内安装2组滑靴，2根纵向轨道梁的上方分别设1根纵向吊装梁，纵向吊装梁由对应侧2个滑靴的千斤顶支撑；横向吊装梁自轧机主体的窗口处穿过，横向吊装梁的底面与纵向吊装梁的顶面接触，横向吊装梁的顶面与上横梁处安装的压下油缸接触；通过4组滑靴同步动作实现轧机主体的顶升；纵向轨道梁上设推拉驱动装置，用于推动滑靴及其上的轧机主体沿纵向轨道梁上的纵向滑道滑动。
15.进一步的，所述纵向吊装梁的两端分别设吊装锁具。
16.进一步的，所述推拉驱动装置为顶推液压缸。
17.进一步的，所述步骤4)中，液压提升滑移装置包括立柱、横向轨道梁、横向滑道、滑移梁、支撑架、液压提升装置及液压顶推装置；以目标安装位置的横向中心线为对称轴，在换辊装置基坑两侧的地面上分别设1排立柱；2根横向轨道梁分别设于对应侧的立柱上，横向轨道梁的一端延伸至纵向轨道梁的上方，横向轨道梁的另一端延伸至轧机基坑的上方；横向轨道梁的顶部设横向滑道，滑移梁的下部嵌于横向滑道内并与横向滑道滑动连接；滑移梁上设支撑架，支撑架上设4组液压提升装置；液压提升装置设有竖直的钢铰线，钢铰线的底端设锚具与纵向吊装梁端部的吊装锁具一一对应连接；横向轨道梁上设液压顶推装置，用于推动滑移梁及其上的液压提升装置及轧机主体沿横向轨道梁上的横向滑道移动。
18.进一步的，所述支撑架由纵向支撑梁及横向支撑梁组成；4根纵向支撑梁平行设置并分为2组，在轧机主体外侧、立柱内侧的滑移梁两端分别设置1组，每根纵向支撑梁均横跨在2根滑移梁上；每组纵向支撑梁的顶部在对应轧机主体外侧的两端分别设1根横向支撑梁，液压提升装置设于横向支撑梁上；液压提升装置的钢铰线向下依次从横向支撑梁上的通孔、同组2根纵向支撑梁以及2根滑移梁之间穿过。
19.进一步的，2根滑移梁之间通过连杆刚性连接。
20.进一步的，所述液压提升装置为钢索式液压提升装置。
21.进一步的，所述液压顶推装置为顶推液压缸。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
23.1)对于高度及重量超出厂房吊车吊装能力的大型轧机，采用在正常生产状态下，于预组装坑内离线组装轧机主体并完成离线调试,轧线停产期间将轧机主体经提升、滑移安装就位的方法,大幅度缩短了轧线停产改造工期；
24.2)设置预组装坑，降低了轧机在厂房内组装时的相对高度，解决了采用常规离线组装方法高度受限或影响厂房吊车正常运行的问题；
25.3)预组装坑设置在轧机目标安装位置的附近，并与轧机换辊装置基坑相连，轧机主体离线组装完成后，可直接连接相关的能源、介质及控制管线，实现轧机离线调试，达到轧机整体就位后即插即用的目的，可大幅度减少轧机在线调试时间，缩短轧机调试工期；
26.4)采用液压顶升滑移装置及液压提升滑移装置完成轧机主体的提升、滑移及下降就位,从预组装坑内滑移到与轧机目标安装位置对齐，滑移距离短，装置简单，操作方便，安全可靠性高；
27.5)本发明的方法不需要拆除轧机周边的其他设备,受场地条件限制少,适应性强,安全可靠；
28.6)在轧线外完成除轧机底座外的轧机主体组装，并能够实现离线调试，在线安装过程中只需调整轧机底座的标高和中心线即可，使在线安装及调整的工作量大幅度减少，实现了大型轧机设备的模块化安装,降低了在线施工难度，提高了施工效率。
附图说明
29.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
30.图1是本发明所述一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法的示意图。
31.图2a是本发明所述在预组装坑内完成轧机主体组装的示意图。
32.图2b是图2a的侧视图。
33.图3a是本发明采用液压顶升滑移装置提升轧机主体并纵向移动的示意图。
34.图3b是图3a的侧视图。
35.图4a是本发明采用液压提升滑移装置提升轧机主体的示意图。
36.图4b是图4a的侧视图。
37.图5a是本发明采用液压提升滑移装置实现轧机主体横向滑移的示意图。
38.图5b是图5a的侧视图。
39.图6是本发明所述轧机主体滑移至目标安装位置正上方的示意图。
40.图7是本发明所述轧机主体降至轧机基坑内就位的示意图。
41.附图标记说明：
42.图中：1.预组装坑 2.换辊装置基坑 31.纵向轨道梁 32.纵向滑道 33.滑靴 34.纵向吊装梁 35.横向吊装梁 36.吊装锁具 37.推拉驱动装置 41.横向轨道梁 42.横向滑道 43.立柱 44.滑移梁 45.连杆 46.纵向支撑梁 47.横向支撑梁 48.液压提升装置 49.液压顶推装置 5.轧机主体 51.轧机机架 52.压下油缸 53.上横梁 54.下横梁 6.支墩 a.目标安装位置 a1.预组装位置
具体实施方式
43.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
44.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
45.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
46.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
47.本发明所述一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，包括如下步骤：
48.1)在轧机的目标安装位置a一侧设置预组装坑1(如图1所示),预组装坑1与换辊装置基坑2相连通，在预组装坑1内组装除轧机底座、工作辊、支撑辊之外的轧机部件，形成轧机主体5(如图2a、图2b所示)，轧机主体5的横向中心线与目标安装位置a的横向中心线平行；
49.2)轧机主体5组装完成后，直接连接轧机生产线的能源管线、液体工作介质管线及控制管线，进行轧机离线调试；
50.3)如图3a、图3b所示，在预组装坑1的上方设置液压顶升滑移装置，用于提升轧机主体5并将轧机主体5沿纵向移动，以调节轧机主体5的横向中心线与目标安装位置a的横向中心线在同一竖直平面内；
51.4)将轧机底座安装在轧机基坑内目标安装位置a处的轧机基础上，在轧机基坑上方设置液压提升滑移装置(如图4a、图4b、图5a、图5b所示)，用于将轧机主体5提升后横向滑移至目标安装位置a的正上方(如图6所示)，轧机主体5竖直下降(如图7所示)后与轧机底座相连，安装工作辊及支撑辊后中，轧机即安装就位。
52.进一步的，所述步骤1)中，预组装坑1内设置支墩6，利用厂房吊车吊装组成轧机主体的轧机部件，组装时先在支墩6上安装轧机机架51，然后通过上横梁53、下横梁54将轧机机架51连接成整体。
53.进一步的，所述步骤3)中，液压顶升滑移装置包括纵向轨道梁31、纵向滑道32、滑靴33、纵向吊装梁34、横向吊装梁35及推拉驱动装置37；预组装坑1两侧的地面上以轧机主体5纵向中心为对称轴，平行设置2根纵向轨道梁31，2根纵向轨道梁31的顶部分别设纵向滑道32；每个纵向滑道32内安装2组滑靴33，2根纵向轨道梁31的上方分别设1根纵向吊装梁34，纵向吊装梁34由对应侧2个滑靴33的千斤顶支撑；横向吊装梁35自轧机主体5的窗口处穿过，横向吊装梁35的底面与纵向吊装梁34的顶面接触，横向吊装梁35的顶面与上横梁53处安装的压下油缸52接触；通过4组滑靴33同步动作实现轧机主体5的顶升；纵向轨道梁31上设推拉驱动装置37，用于推动滑靴33及其上的轧机主体5沿纵向轨道梁31上的纵向滑道32滑动。
54.进一步的，所述纵向吊装梁34的两端分别设吊装锁具36。
55.进一步的，所述推拉驱动装置37为顶推液压缸。
56.进一步的，所述步骤4)中，液压提升滑移装置包括立柱43、横向轨道梁41、横向滑道42、滑移梁44、支撑架、液压提升装置48及液压顶推装置49；以目标安装位置a的横向中心线为对称轴，在换辊装置基坑2两侧的地面上分别设1排立柱43；2根横向轨道梁41分别设于对应侧的立柱43上，横向轨道梁41的一端延伸至纵向轨道梁31的上方，横向轨道梁41的另一端延伸至轧机基坑的上方；横向轨道梁41的顶部设横向滑道42，滑移梁44的下部嵌于横向滑道42内并与横向滑道42滑动连接；滑移梁44上设支撑架，支撑架上设4组液压提升装置48；液压提升装置48设有竖直的钢铰线，钢铰线的底端设锚具与纵向吊装梁34端部的吊装锁具36一一对应连接；横向轨道梁41上设液压顶推装置49，用于推动滑移梁44及其上的液压提升装置48及轧机主体5沿横向轨道梁41上的横向滑道42移动。
57.进一步的，所述支撑架由纵向支撑梁46及横向支撑梁47组成；4根纵向支撑梁46平行设置并分为2组，在轧机主体5外侧、立柱43内侧的滑移梁44两端分别设置1组，每根纵向支撑梁46均横跨在2根滑移梁44上；每组纵向支撑梁46的顶部在对应轧机主体5外侧的两端分别设1根横向支撑梁47，液压提升装置48设于横向支撑梁47上；液压提升装置48的钢铰线向下依次从横向支撑梁47上的通孔、同组2根纵向支撑梁46以及2根滑移梁44之间穿过。
58.进一步的，2根滑移梁44之间通过连杆45刚性连接。
59.进一步的，所述液压提升装置48为钢索式液压提升装置。
60.进一步的，所述液压顶推装置49为顶推液压缸。
61.为使本发明实施例的目的、技术方案和技术效果更加清楚，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。以下所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。结合本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
62.【实施例】
63.本实施例中，对设置有“1+4”铝轧机生产线(4机架铝合金热连轧生产线)中的一台粗轧铝轧机(以下简称轧机)进行更换。轧机由轧辊、轧辊轴承、机架、轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置和换辊装置等部分组成，具体施工过程如下：
64.步骤一、正常生产状态下，在待更换轧机的一侧设置预组装坑1，如图1所示，预组装坑1与轧线平行设置，且一端与换辊装置基坑2相连通。在预组装坑1内离线组装轧机主体5，包括轧机机架51、上横梁53、下横梁54等能够离线安装的部件。
65.在步骤一中，轧机主体5离线组装是在不影响生产的条件下进行的，本实施例选择待更换轧机的操作侧机旁位置作为离线组装场地，并施工预组装坑1，预组装坑1的深度为5.5米，能够保证轧机机架51吊装高度和厂房吊车的通行要求。
66.如图2a、图2b所示，预组装坑1内事先布置支墩6，支墩6上方安装轧机支架垫板，用于支撑轧机机架51；利用厂房吊车吊装轧机机架51，轧机机架51到位后，测量其标高、中心线、水平度和平行度误差满足安装规范要求。调整好轧机机架51的位置后，先安装下横梁54，再安装上横梁53，通过上横梁53及下横梁54连接轧机机架51，并使各接触面靠紧，紧固连接螺栓；再安装其余能够离线安装的所有部件。
67.步骤二、轧机主体5组装完成后，直接连接轧机生产线的能源管线、液体工作介质管线及控制管线，安装液压调整装置等设备，进行轧机离线调试；
68.步骤三、轧机主体5组装及离线调试合格后，在预组装坑1的上方设置液压顶升滑移装置。如图3a、图3b所示，以轧机预组装位置a1为中心，在预组装坑1上方两侧的地面上设置2根平行的纵向轨道梁31，纵向轨道梁31上安装纵向滑道32及4组滑靴33，通过滑靴33内的千斤顶支撑纵向吊装梁34，在轧机主体5的窗口内穿过一根与纵向吊装梁34相垂直的横向吊装梁35，横向吊装梁35的顶面与轧机主体5上安装的压下油缸52相接触。通过滑靴33、纵向吊装梁34及横向吊装梁35支撑轧机主体5并实现轧机主体5的顶升；如图4a、图4b所示，通过推拉驱动装置37推动滑靴33使轧机主体5水平滑移至目标安装位置a的正外侧，并使轧机主体5的横向中心线与目标安装位置a的横向中心线处于同一竖直平面内。
69.在步骤三中，液压顶升滑移装置主要包括纵向轨道梁31、纵向滑道32、滑靴33、纵向吊装梁34、横向吊装梁35及推拉驱动装置37等；其中推拉驱动装置37采用顶推液压缸。
70.步骤四、轧制生产线停产进行更换轧机作业，将待更换轧机拆除后，将新轧机的轧机底座、乳液槽安装在轧机基坑内原有的轧机基础上。在轧机基坑上方设置液压提升滑移装置。
71.如图5a、图5b所示，本实施例中，液压提升滑移装置包括立柱43、横向轨道梁41、横向滑道42、滑移梁44、支撑架、液压提升装置48及液压顶推装置49等；以目标安装位置a的横向中心线为对称轴，在换辊装置基坑2两侧的地面上分别设1排立柱43，本实施例中每排设3个立柱43，横向轨道梁41上设置2组滑移装置，每组滑移装置均包括对应的滑移梁44、支撑架、2组液压提升装置48及液压顶推装置49。其中液压提升装置48采用钢索式液压提升装置，液压顶推装置49采用顶推液压缸。
72.液压顶推装置49驱动2个通过连杆45刚性连接的滑移梁44。4台液压提升装置48配备两套液压泵站和控制器。依次安装立柱43、横向轨道梁41、横向滑道42及滑移梁44，2根滑移梁44之间通过连杆45刚性连接,滑移梁44上安装纵向支撑梁46、横向支撑梁47及液压提升装置48,穿设钢绞线并安装锚具，安装液压泵站、液压控制系统、油管、电源电缆和控制电缆。安装完成后，利用销轴连接锚具和轧机主体5上纵向吊装梁34两端的吊装锁具36，全部安装完成后进行液压提升滑移装置的整体调试。横向滑道42的纵向中心线允许偏差为2mm，轨距允许偏差为2mm，轨道标高允许偏差为
±
5mm。
73.轧机主体5提升时，液压提升装置48中的钢铰线通过锚具与纵向吊装梁34上的吊装锁具36可靠连接，提升时钢绞线与地面垂直。提升开始时进行试提升，提升加载采用分级加载方式，在加载过程中对轧机主体5和提升支撑结构进行监测，无异常情况方可继续加载。轧机主体5提升100mm后悬停，悬停期间对提升支撑结构再次进行检查和确认，4组液压提升装置48通过同步控制系统实现同步动作，具体是通过线性系统连续监测安装在钢绞线上的编码器，并实时调节各液压提升装置48的液压，保证每根钢绞线的提升速度相同。
74.提升过程中，重点监测立柱43的垂直度和横向轨道梁41的挠度，至少在两个方向上测量轧机主体5的水平度，确保处于水平状态，本实施例中，轧机主体5提升时的水平度控制在0.5mm/m，如提升点的荷载或高差出现超差时，立即进行调整或停止提升，查清并清除障碍后方可恢复提升。
75.如图6、图7所示，轧机主体5提升到预定高度后停止提升，通过液压顶推装置49推动滑移梁44沿横向轨道梁41上的横向滑道42移动，将轧机主体5滑移至目标安装位置a的正上方，滑移过程中，利用登高车辅助配合整理滑移用电缆线路，防止发生刮擦和损坏。离线调试时安装的管线在提升滑移过程中无需拆除。
76.轧机主体5滑移至目标安装位置a正上方后，控制4台液压提升装置48将轧机主体5竖直下降到轧机基坑内，与事先安装的轧机底座进行连接，并安装工作辊、支撑辊等部件，轧机主体5安装就位后对液压提升装置48进行分级对称卸载。卸载完成后拆除轧机安装用的所有辅助设备，清理现场。
77.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：1)在轧机的目标安装位置一侧设置预组装坑,预组装坑与换辊装置基坑相连通，在预组装坑内组装除轧机底座、工作辊、支撑辊之外的轧机部件，形成轧机主体，轧机主体的横向中心线与目标安装位置的横向中心线平行；2)轧机主体组装完成后，直接连接轧机生产线的能源管线、液体工作介质管线及控制管线，进行轧机离线调试；3)在预组装坑的上方设置液压顶升滑移装置，用于提升轧机主体并将轧机主体沿纵向移动，以调节轧机主体的横向中心线与目标安装位置的横向中心线在同一竖直平面内；4)将轧机底座安装在轧机基坑内目标安装位置处的轧机基础上，在轧机基坑上方设置液压提升滑移装置，用于将轧机主体提升后沿横向滑移至目标安装位置的正上方，轧机主体竖直下降后与轧机底座相连，安装工作辊及支撑辊后，轧机即安装就位。2.根据权利要求1所述的一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，所述步骤1)中，预组装坑内设置支墩，利用厂房吊车吊装组成轧机主体的轧机部件，组装时先在支墩上安装轧机机架，然后通过上横梁、下横梁将轧机机架连接成整体。3.根据权利要求1所述的一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，所述步骤3)中，液压顶升滑移装置包括纵向轨道梁、纵向滑道、滑靴、纵向吊装梁、横向吊装梁及推拉驱动装置；预组装坑两侧的地面上以轧机主体纵向中心为对称轴，平行设置2根纵向轨道梁，2根纵向轨道梁的顶部分别设纵向滑道；每个纵向滑道内安装2组滑靴，2根纵向轨道梁的上方分别设1根纵向吊装梁，纵向吊装梁由对应侧2个滑靴的千斤顶支撑；横向吊装梁自轧机主体的窗口处穿过，横向吊装梁的底面与纵向吊装梁的顶面接触，横向吊装梁的顶面与上横梁处安装的压下油缸接触；通过4组滑靴同步动作实现轧机主体的顶升；纵向轨道梁上设推拉驱动装置，用于推动滑靴及其上的轧机主体沿纵向轨道梁上的纵向滑道滑动。4.根据权利要求3所述的一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，所述纵向吊装梁的两端分别设吊装锁具。5.根据权利要求3所述的一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，所述推拉驱动装置为顶推液压缸。6.根据权利要求1所述的一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，所述步骤4)中，液压提升滑移装置包括立柱、横向轨道梁、横向滑道、滑移梁、支撑架、液压提升装置及液压顶推装置；以目标安装位置的横向中心线为对称轴，在换辊装置基坑两侧的地面上分别设1排立柱；2根横向轨道梁分别设于对应侧的立柱上，横向轨道梁的一端延伸至纵向轨道梁的上方，横向轨道梁的另一端延伸至轧机基坑的上方；横向轨道梁的顶部设横向滑道，滑移梁的下部嵌于横向滑道内并与横向滑道滑动连接；滑移梁上设支撑架，支撑架上设4组液压提升装置；液压提升装置设有竖直的钢铰线，钢铰线的底端设锚具与纵向吊装梁端部的吊装锁具一一对应连接；横向轨道梁上设液压顶推装置，用于推动滑移梁及其上的液压提升装置及轧机主体沿横向轨道梁上的横向滑道移动。7.根据权利要求6所述的一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，所述支撑架由纵向支撑梁及横向支撑梁组成；4根纵向支撑梁平行设置并分为2组，在轧机主体外侧、立柱内侧的滑移梁两端分别设置1组，每根纵向支撑梁均横跨在2根滑移梁上；
每组纵向支撑梁的顶部在对应轧机主体外侧的两端分别设1根横向支撑梁，液压提升装置设于横向支撑梁上；液压提升装置的钢铰线向下依次从横向支撑梁上的通孔、同组2根纵向支撑梁以及2根滑移梁之间穿过。8.根据权利要求6所述的一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，2根滑移梁之间通过连杆刚性连接。9.根据权利要求6所述的一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，所述液压提升装置为钢索式液压提升装置。10.根据权利要求6述的一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，其特征在于，所述液压顶推装置为顶推液压缸。

技术总结

本发明涉及一种大型轧机机旁下沉组装主体推移的安装方法，包括：1)在轧机的目标安装位置一侧设置预组装坑,在预组装坑内组装除轧机底座之外的轧机部件；2)进行轧机离线调试；3)通过液压顶升滑移装置提升轧机主体并将轧机主体沿纵向移动；4)将轧机底座安装在轧机基础上，通过液压提升滑移装置将轧机主体提升后沿横向滑移至目标安装位置的正上方，轧机主体竖直下降后与轧机底座相连，轧机即安装就位。本发明针对机架高度超出厂房吊车起重能力并妨碍厂房吊车通行的轧机，将经组装调试后的轧机主体经提升、纵向移动、横向滑移、竖直下降后运至目标安装位置进行安装，解决了组装高度受限以及组装时影响厂房吊车运行的问题。限以及组装时影响厂房吊车运行的问题。限以及组装时影响厂房吊车运行的问题。