注塑模具的设计须根据以下几个步骤进行：
(1)明确塑件设计要求
仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、外表粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性. (2)明确塑件的生产批量
小批量生产时，为降低本钱，模具尽可能简单；在大批量生产时, 应在保证塑件质量前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提升生产效率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出了严格要求.
(3)计算塑件的体积和质量
计算塑件的体积和质量是为了选用适宜的注塑机，提升设备利用率，确定模具型腔数.
2.注塑机的选用
根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构 ，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注塑机最大注塑量、锁模力、注塑压力、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注塑机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、顶出行程等.
(1)凹、凸模零件工作尺寸的计算；
(2)型腔壁厚、底板厚度的计算；
(3)模具加热、冷却系统有关参数的计算.
4.模具结构设计
(1)塑件在模具中摆放位置及分型面选择；
(2)模具型腔数确实定，型腔的排列方式等；
(3)模具浇注系统的设计，包括流道布置以及浇口类型、大小及位置
确实定；
(4)模具成型零件的结构设计，主要是成型零件的结构形式；
(5)制件推出机构设计；
(6)侧分型与抽芯机构的设计(如需要的话)；
(7)排气方式设计；
⑹模具总体尺寸确实定，选购模架.
模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架,
在以上模具零部件设计根底上初步绘出模具的完整结构图.
5.注塑机参数的校核
(1)最大注塑量的校核；
(2)注塑压力的校核；
(3)锁模力的校核；
(4)模具与注塑机安装局部相关尺寸校核，包括闭合高度、开模行程、模座安装尺寸等几个方面的相关尺寸校核.
模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原那么上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状、浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模局部的俯视图.
模具总装图应包括必要尺寸，如模具闭合尺寸、外形尺寸、特征尺寸〔与注塑机配合的定位环尺寸〕，装配尺寸、极限尺寸〔活动零件移动起止点〕及技术条件，编写零件明细表等.
通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件.
实际上，以上设计步骤并不是独立的，而是互相牵制的，在设计中应随时根据出现的不合理结构及时调整.
7.全面审核投产制造
模具设计员一般应参与加工、组装、试模、投产的全过程.
8.模具安装及试模步骤
〔1〕模具安装
1〕清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺.
2〕如果模具外形尺寸不大，可采用整体安装法.先在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正, 慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，正动模，应保证开闭模具时平稳、灵活, 无卡住现象，然后固定动模.
3〕调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭适宜当
4〕慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶
出距离.开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡、灵活、协调.
5〕模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度20〜
30C，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片
放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况 ，须使松紧适宜，校正后拧紧注射座定位
螺钉，紧固定位.
6〕开空车运转，观察模具各局部运行是否正常，然后才可注射试模.
〔2〕试模
试模时，塑件上常可能会出现各种弊病，为此必须进行原因分析、排除故障.造成次、废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多方面综合的原因.需按成型条件、成型设备、模具结构及制造精度、塑件结构及形状等因素逐个分析出其中主要矛盾，然后再采取调节成型工艺参数、修整模具等方法加以解决.
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