磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。 （一） 外圆磨削
外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。1、纵磨法
磨削时，工件随工作台作圆周进给运动和纵向进给运动，使砂轮能磨削所有表面。在每个纵向行程或往复行程后，砂轮进行横向进给，逐渐磨掉磨削余量。它可以磨削较长的表面，具有良好的磨削质量。特别是在单件、小批量生产和细磨时，一般采用纵向磨削法。
2、横磨法（切入磨法）
采用交叉磨削方式，工件无纵向进给运动。使用比待磨削表面（或与磨削表面一样宽）宽的砂轮以非常低的进给速度横向进给工件，直到磨掉所有加工余量。交叉磨削法主要用于磨削长度较短的柱面和两侧有台阶的表面
3、深磨法
其特点是所有磨削余量（直径一般为0.2~0.6mm）均在纵向刀具中磨掉。磨削过程中，工件的周向进给速度和纵向进给速度非常慢，砂轮前端被修整成阶梯形或锥形。深度磨削法的生产率约为纵向磨削法的两倍，可达到IT6水平，表面粗糙度Ra值在0.4~0.8之间。然而，修整砂轮很复杂，只适合大规模生产。磨削允许砂轮超出工件，与加工表面两端保持较大距离。
4、无心外圆磨削法
工件放置在砂轮和导轮之间，其下方有一支撑板。砂轮（也称为工作轮）旋转并起切割作用。导向轮是一个橡胶粘合轮，带有非常细的磨粒。工件和导轮之间的摩擦力很大，因此工件以接近导轮的线速度旋转。无心外圆磨削是在无心外圆磨床上进行的。无心外圆磨床生产率高，但调整复杂；孔与套筒零件外圆的同轴度误差无法修正；带有长轴向槽的零件不能磨削，以防止外圆圆度误差过大。因此，无心外圆磨削主要用于批量生产细长光轴、轴销、小套筒等零件的轴径。
（二）内圆磨削
除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行内圆磨削外，无心内圆磨削也可用于大型薄壁零件；对于重量大、形状不对称的零件，可采用行星内圈磨削。此时，应首先完成工件的外圆。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。只有孔径较大，磨削长度较短的特殊情况下，内圆磨削才采用横磨法。
与外部磨削相比，内部磨削具有以下特点：
(1)磨内圆时，受工件孔径的限制，只能采用较小直径的砂轮。内圆磨削砂轮需要经常修整和更换，同时也降低了生产率。
（2） 如果砂轮线速度较低，工件表面将不会被抛光，进给速度有限，从而降低磨削生产率。
(3)内圆磨削时砂轮轴细而长，刚性很差，容易振动。因此只能采用很小的切入量，既降低了生产率，也使磨出孔的质量不高。
（4） 砂轮与工件接触面积大，发热多，切削液难以直接注入磨削区，磨削温度高。
内圆磨削的条件比外圆磨削差，所以磨削用量要选得小些，另外应该选用较软的、粒度号小的、组织较疏松的砂轮，并注意改进操作方法。
（三） 平面磨削
零件上各种位置的平面，如互相平行的平面、互相垂直的平面和倾斜成一定角度的平面（机床导轨面、v形面等），都可用磨削进行加工。磨削后平面的表面粗糙度的ra值在0.2～0.8之间，尺寸可达it5～it6，对基面的平行度可达0.005～0．01mm／500mm。
周边磨削具有砂轮与工件接触面小、磨削力小、排屑冷却条件好、工件热变形小、砂轮磨损均匀等特点，工件加工精度高。然而，砂轮主轴的悬臂工作限制了磨削参数的选择，生产率较低。端面磨削的特点是砂轮与工件接触面大，主轴轴向力好，刚性好。因此，允许使用大量研磨，生产率高。但端面磨削磨削力大、发热值大、排屑冷却条件差、工件热变形大、砂轮磨损不均，工件加工精度低。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议