一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法与流程

1.本技术涉及稀土资源回收利用技术领域，具体而言，涉及一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法。

背景技术：

2.钕铁硼永磁体广泛应用于风力涡轮机、电子设备、混合电动汽车等领域。钕铁硼永磁材料在生产加工过程中会产生约25％的废料，其中稀土含量约占30％(主要是钕、镨、镝)。对钕铁硼废料回收利用生产工艺与原矿开采生产工艺相比，可节约约88％的能源，减少约98％的有害气体排放。
3.对钕铁硼废料回收通常采用盐酸优溶、硫酸全溶等技术工艺，该类工艺操作简单、稀土回收率高、与原矿生产工艺相类似，但该技术工艺消耗大量酸、产生大量废水、产生酸性固废，污染环境。此外在盐酸优溶工艺中首先对钕铁硼废料进行氧化焙烧，在氧化焙烧过程中会产生一部分难溶出的铁酸稀土物相，在后序盐酸优溶工艺中需要高浓度盐酸、高温长时间浸出，增加耗酸量，降低稀土浸出效率。
4.因此研究出一种高效且环保的钕铁硼废料回收方法具有较大的意义。

技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，此方法可以将钕铁硼废料中的稀土和铁进行分离，且整个过程简单、环保，对环境无污染。
6.本技术解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
7.本技术实施例提供一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，包括以下步骤：
8.将钕铁硼废料与黄铁矿混合，通入氧气，进行选择性硫酸化焙烧；
9.将焙烧后的产物冷却后研磨，然后经过水浸和过滤，得到稀土浸出液和铁精矿。
10.相对于现有技术，本技术的实施例至少具有如下优点或有益效果：
11.本技术采用黄铁矿对钕铁硼废料进行选择性硫酸化焙烧，首先将钕铁硼废料中的稀土和铁离子氧化成氧化物，将黄铁矿中的硫离子氧化成二氧化硫或三氧化硫；然后稀土氧化物与二氧化硫或三氧化硫硫酸化反应生成可溶性稀土硫酸盐，经过水浸溶于水中，过滤后达到稀土和铁分离的目的。本技术的优点在于选择性硫酸化焙烧工艺流程简单，便于操作，在焙烧过程产生可溶性稀土硫酸盐，不会产生难溶的稀土铁酸盐物相。获得的焙砂利用水浸，稀土和铁的分离效果好。整个过程中不使用酸，极大减少废水处理量，最终不产生含酸废渣，对环境无污染，且铁资源可用作铁精矿，有价资源获得充分利用。
附图说明
12.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对
范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
13.图1为本技术稀土氧化物与二氧化硫或三氧化硫反应的吉布斯自由能图；
14.图2为本技术的工艺流程图。
具体实施方式
15.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
16.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考具体实施例来详细说明本技术。
17.一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，包括以下步骤：
18.将钕铁硼废料与黄铁矿混合，通入氧气，进行选择性硫酸化焙烧；
19.将焙烧后的产物冷却后研磨，然后经过水浸和过滤，得到稀土浸出液和铁精矿。
20.本发明的原理：钕铁硼废料与黄铁矿在氧气气氛中反应，钕铁硼废料中的稀土成分发生硫酸化焙烧生成稀土硫酸盐，钕铁硼废料中的铁转化为铁的氧化物，硫酸化焙烧过程可能发生的反应如下方程式(1)～(10)所示：
21.nd+o2(g)＝nd2o3ꢀꢀ
(1)
22.fe+o2(g)＝fe2o3ꢀꢀ
(2)
23.4fes2+11o2(g)＝2fe2o3+6so2(g)
ꢀꢀ
(3)
24.2fes2+7o2(g)＝fe2(so4)3+so2(g)
ꢀꢀ
(4)
25.fes2+3o2(g)＝feso4+so2(g)
ꢀꢀ
(5)
26.fe2(so4)3＝fe2o3+3so3(g)
ꢀꢀ
(6)
27.2feso4＝fe2o3+so3(g)+so2(g)
ꢀꢀ
(7)
28.4feso4+o2(g)＝2fe2o3+4so3(g)
ꢀꢀ
(8)
29.nd2o3+3so2(g)+1.5o2(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(9)
30.nd2o3+3so3(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(10)
31.在焙烧过程中，钕铁硼废料中的稀土和铁按反应(1)和(2)进行氧化焙烧，黄铁矿按反应(3)～(5)进行氧化燃烧反应，释放二氧化硫，同时生成的硫酸铁和硫酸亚铁按反应(6)～(8)释放二氧化硫或三氧化硫，生成的二氧化硫或三氧化硫按反应(9)和(10)将钕铁硼废料中的稀土相硫酸化为可溶性稀土硫酸盐。
32.本技术反应(9)和(10)在常压、不同温度下的标准吉布斯自由能如图1所示，从图1中可以看出，在温度273～1273k范围内，其反应标准吉布斯自由能均小于零，因此理论上上述反应是可行的。
33.经焙烧后生成可溶性稀土硫酸盐和铁氧化物，将焙烧后的产物冷却后进行水浸，此时稀土硫酸盐溶于水中，成为硫酸稀土溶液，过滤后得到硫酸稀土溶液和铁精矿，实现钕铁硼废料中稀土和铁的分离。
34.综上，本技术采用黄铁矿对钕铁硼废料进行选择性硫酸化焙烧，首先将钕铁硼废
料中的稀土和铁离子氧化成氧化物，将黄铁矿中的硫离子氧化成二氧化硫或三氧化硫；然后稀土氧化物与二氧化硫或三氧化硫硫酸化反应生成可溶性稀土硫酸盐，经过水浸溶于水中，过滤后达到稀土和铁分离的目的。本技术的优点在于选择性硫酸化焙烧工艺流程简单，便于操作，在焙烧过程产生可溶性稀土硫酸盐，不会产生难溶的稀土铁酸盐物相。获得的焙砂利用水浸，稀土和铁的分离效果好。整个过程中不使用酸，极大减少废水处理量，最终不产生含酸废渣，对环境无污染，且铁资源可用作铁精矿，有价资源获得充分利用。
35.在本技术的一些实施例中，上述钕铁硼废料包括油泥废料、废旧钕铁硼磁体、钕铁硼氧化物中的一种或多种的混合物。通过本技术的分离方法可以将油泥废料、废旧钕铁硼磁体或钕铁硼氧化物中的稀土与铁进行分离。
36.在本技术的一些实施例中，上述黄铁矿中的硫含量＞52％。采用高硫含量的黄铁矿可以保证在焙烧反应过程中对钕铁硼废料中的稀土相进行充分的硫酸化，从而提高稀土和铁的分离效果。
37.在本技术的一些实施例中，上述钕铁硼废料与上述黄铁矿的质量比为1：(0.5～2)。可根据本黄铁矿中的硫含量调整黄铁矿的加入比例。
38.在本技术的一些实施例中，上述通入氧气的流量为1～3l/min。通入合适流量的氧气，既可以对黄铁矿和钕铁硼废料进行充分的氧化，又不至于浪费。
39.在本技术的一些实施例中，上述焙烧的温度为500～800℃，所述焙烧时间为1～3h。在上述焙烧温度和时间下，可以充分对黄铁矿和钕铁硼废料进行氧化和硫酸化反应。
40.在焙烧过程中，过量的黄铁矿会分解生成过量的二氧化硫或三氧化硫，还需要对尾气吸收处理用于制备硫酸，以防止三氧化硫气体逸散在空气中造成环境污染。
41.在本技术的一些实施例中，上述焙烧后的产物冷却至28～35℃。将焙烧后的产物冷却至室温后进行水浸。
42.在本技术的一些实施例中，上述焙烧后的产物研磨后过200～400目筛。在进行氧化前还可以对黄铁矿和钕铁硼废料进行研磨，将黄铁矿和钕铁硼废料研磨成细粉后进行高温焙烧，可以增大黄铁矿和钕铁硼废料的比表面积，从而增加其与氧气的反应速率，更有利于钕铁硼废料中稀土相与二氧化硫或三氧化硫生成可溶性稀土硫酸盐，进而加快焙烧过程中各个反应速率，节约反应时间和反应成本。对焙烧后产物进行研磨，增加其与水的接触面积，促进可溶性稀土硫酸盐在水中的溶解速率。
43.在本技术的一些实施例中，上述水浸步骤中的液固比为(3～10)：1，上述水浸时间为0.5～3h。在水浸的过程中还可对焙烧产物进行搅拌，同时还可以采用超声波进行振荡，这样可以加快可溶性稀土硫酸盐在水中的溶解效率，以提高稀土与铁的分离效果。
44.以下结合实施例对本技术的特征和性能作进一步的详细描述。
45.实施例1
46.一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其工艺流程如图2所示，包括以下步骤：
47.将钕铁硼废料和黄铁矿混合均匀研磨至-200目(74μm)占90％以上，钕铁硼废料中稀土含量为25％、铁含量为69％，黄铁矿中硫含量为55.6％、铁含量为43.0％。按照钕铁硼废料与黄铁矿的质量比为1：1.3将钕铁硼和黄铁矿混合均匀并送入管式炉中，通入氧气，氧气浓度为100％，氧气流量为2l/min，加热至600℃，在此温度下焙烧120min，焙烧完成后冷
却研磨成细粉，过300目筛。焙烧过程中的反应为：
48.nd+o2(g)＝nd2o3ꢀꢀ
(1)
49.fe+o2(g)＝fe2o3ꢀꢀ
(2)
50.4fes2+11o2(g)＝2fe2o3+6so2(g)
ꢀꢀ
(3)
51.2fes2+7o2(g)＝fe2(so4)3+so2(g)
ꢀꢀ
(4)
52.fes2+3o2(g)＝feso4+so2(g)
ꢀꢀ
(5)
53.fe2(so4)3＝fe2o3+3so3(g)
ꢀꢀ
(6)
54.2feso4＝fe2o3+so3(g)+so2(g)
ꢀꢀ
(7)
55.4feso4+o2(g)＝2fe2o3+4so3(g)
ꢀꢀ
(8)
56.nd2o3+3so2(g)+1.5o2(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(9)
57.nd2o3+3so3(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(10)
58.将研磨后的焙烧产物用去离子水浸出，室温(30℃)，液固比为10：1，浸出时间60min，浸出完成后过滤分离，其中液体为硫酸稀土溶液，固体为铁精矿。焙烧产物稀土浸出率为94.5％，铁浸出率为0.5％，铁精矿中铁品位为66.6％。
59.实施例2
60.一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，包括以下步骤：
61.将钕铁硼废料和黄铁矿混合均匀研磨至-200目(74μm)占90％以上，钕铁硼废料中稀土含量为20％、铁含量为50％，黄铁矿中硫含量为55.6％、铁含量为43.0％。按照钕铁硼废料与黄铁矿的质量比为1：1.1将钕铁硼和黄铁矿混合均匀并送入管式炉中，通入氧气，氧气浓度为100％，氧气流量为3l/min，加热至600℃，在此温度下焙烧120min，焙烧完成后冷却研磨成细粉，过400目筛。焙烧过程中的反应为：
62.nd+o2(g)＝nd2o3ꢀꢀ
(1)
63.fe+o2(g)＝fe2o3ꢀꢀ
(2)
64.4fes2+11o2(g)＝2fe2o3+6so2(g)
ꢀꢀ
(3)
65.2fes2+7o2(g)＝fe2(so4)3+so2(g)
ꢀꢀ
(4)
66.fes2+3o2(g)＝feso4+so2(g)
ꢀꢀ
(5)
67.fe2(so4)3＝fe2o3+3so3(g)
ꢀꢀ
(6)
68.2feso4＝fe2o3+so3(g)+so2(g)
ꢀꢀ
(7)
69.4feso4+o2(g)＝2fe2o3+4so3(g)
ꢀꢀ
(8)
70.nd2o3+3so2(g)+1.5o2(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(9)
71.nd2o3+3so3(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(10)
72.将研磨后的焙烧产物用去离子水浸出，室温(30℃)，液固比为10：1，浸出时间60min，浸出完成后过滤分离，其中液体为硫酸稀土溶液，固体为铁精矿。焙烧产物稀土浸出率为93.6％，铁浸出率为0.3％，铁精矿中铁品位为67.1％。
73.实施例3
74.一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，包括以下步骤：
75.将钕铁硼废料和黄铁矿混合均匀研磨至-200目(74μm)占90％以上，钕铁硼废料中稀土含量为24％、铁含量为66％，黄铁矿中硫含量为55.6％、铁含量为43.0％。按照钕铁硼废料与黄铁矿的质量比为1：1将钕铁硼和黄铁矿混合均匀并送入管式炉中，通入氧气，氧气
浓度为100％，氧气流量为3l/min，加热至650℃，在此温度下焙烧150min，焙烧完成后冷却研磨成细粉，过400目筛。焙烧过程中的反应为：
76.nd+o2(g)＝nd2o3ꢀꢀ
(1)
77.fe+o2(g)＝fe2o3ꢀꢀ
(2)
78.4fes2+11o2(g)＝2fe2o3+6so2(g)
ꢀꢀ
(3)
79.2fes2+7o2(g)＝fe2(so4)3+so2(g)
ꢀꢀ
(4)
80.fes2+3o2(g)＝feso4+so2(g)
ꢀꢀ
(5)
81.fe2(so4)3＝fe2o3+3so3(g)
ꢀꢀ
(6)
82.2feso4＝fe2o3+so3(g)+so2(g)
ꢀꢀ
(7)
83.4feso4+o2(g)＝2fe2o3+4so3(g)
ꢀꢀ
(8)
84.nd2o3+3so2(g)+1.5o2(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(9)
85.nd2o3+3so3(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(10)
86.将研磨后的焙烧产物用去离子水浸出，室温(30℃)，液固比为5：1，浸出时间30min，浸出完成后过滤分离，其中液体为硫酸稀土溶液，固体为铁精矿。焙烧产物稀土浸出率为94.7％，铁浸出率为0.2％，铁精矿中铁品位为67.2％。
87.实施例4
88.一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，包括以下步骤：
89.将钕铁硼废料和黄铁矿混合均匀研磨至-200目(74μm)占90％以上，钕铁硼废料中稀土含量为24％、铁含量为66％，黄铁矿中硫含量为55.6％、铁含量为43.0％。按照钕铁硼废料与黄铁矿的质量比为1：0.5将钕铁硼和黄铁矿混合均匀并送入管式炉中，通入氧气，氧气浓度为100％，氧气流量为3l/min，加热至500℃，在此温度下焙烧180min，焙烧完成后冷却研磨成细粉，过400目筛。焙烧过程中的反应为：
90.nd+o2(g)＝nd2o3ꢀꢀ
(1)
91.fe+o2(g)＝fe2o3ꢀꢀ
(2)
92.4fes2+11o2(g)＝2fe2o3+6so2(g)
ꢀꢀ
(3)
93.2fes2+7o2(g)＝fe2(so4)3+so2(g)
ꢀꢀ
(4)
94.fes2+3o2(g)＝feso4+so2(g)
ꢀꢀ
(5)
95.fe2(so4)3＝fe2o3+3so3(g)
ꢀꢀ
(6)
96.2feso4＝fe2o3+so3(g)+so2(g)
ꢀꢀ
(7)
97.4feso4+o2(g)＝2fe2o3+4so3(g)
ꢀꢀ
(8)
98.nd2o3+3so2(g)+1.5o2(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(9)
99.nd2o3+3so3(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(10)
100.将研磨后的焙烧产物用去离子水浸出，室温(30℃)，液固比为3：1，浸出时间120min，浸出完成后过滤分离，其中液体为硫酸稀土溶液，固体为铁精矿。焙烧产物稀土浸出率为94.6％，铁浸出率为0.2％，铁精矿中铁品位为66.8％。
101.实施例5
102.一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，包括以下步骤：
103.将钕铁硼废料和黄铁矿混合均匀研磨至-200目(74μm)占90％以上，钕铁硼废料中稀土含量为24％、铁含量为66％，黄铁矿中硫含量为55.6％、铁含量为43.0％。按照钕铁硼
废料与黄铁矿的质量比为1：0.9将钕铁硼和黄铁矿混合均匀并送入管式炉中，通入氧气，氧气浓度为100％，氧气流量为3l/min，加热至800℃，在此温度下焙烧80min，焙烧完成后冷却研磨成细粉，过400目筛。焙烧过程中的反应为：
104.nd+o2(g)＝nd2o3ꢀꢀ
(1)
105.fe+o2(g)＝fe2o3ꢀꢀ
(2)
106.4fes2+11o2(g)＝2fe2o3+6so2(g)
ꢀꢀ
(3)
107.2fes2+7o2(g)＝fe2(so4)3+so2(g)
ꢀꢀ
(4)
108.fes2+3o2(g)＝feso4+so2(g)
ꢀꢀ
(5)
109.fe2(so4)3＝fe2o3+3so3(g)
ꢀꢀ
(6)
110.2feso4＝fe2o3+so3(g)+so2(g)
ꢀꢀ
(7)
111.4feso4+o2(g)＝2fe2o3+4so3(g)
ꢀꢀ
(8)
112.nd2o3+3so2(g)+1.5o2(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(9)
113.nd2o3+3so3(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(10)
114.将研磨后的焙烧产物用去离子水浸出，室温(32℃)，液固比为10：1，浸出时间180min，浸出完成后过滤分离，其中液体为硫酸稀土溶液，固体为铁精矿。焙烧产物稀土浸出率为94.8％，铁浸出率为0.2％，铁精矿中铁品位为67.4％。
115.实施例6
116.一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，包括以下步骤：
117.将钕铁硼废料和黄铁矿混合均匀研磨至-200目(74μm)占90％以上，钕铁硼废料中稀土含量为24％、铁含量为66％，黄铁矿中硫含量为55.6％、铁含量为43.0％。按照钕铁硼废料与黄铁矿的质量比为1：2将钕铁硼和黄铁矿混合均匀并送入管式炉中，通入氧气，氧气浓度为100％，氧气流量为3l/min，加热至750℃，在此温度下焙烧120min，焙烧完成后冷却研磨成细粉，过400目筛。焙烧过程中的反应为：
118.nd+o2(g)＝nd2o3ꢀꢀ
(1)
119.fe+o2(g)＝fe2o3ꢀꢀ
(2)
120.4fes2+11o2(g)＝2fe2o3+6so2(g)
ꢀꢀ
(3)
121.2fes2+7o2(g)＝fe2(so4)3+so2(g)
ꢀꢀ
(4)
122.fes2+3o2(g)＝feso4+so2(g)
ꢀꢀ
(5)
123.fe2(so4)3＝fe2o3+3so3(g)
ꢀꢀ
(6)
124.2feso4＝fe2o3+so3(g)+so2(g)
ꢀꢀ
(7)
125.4feso4+o2(g)＝2fe2o3+4so3(g)
ꢀꢀ
(8)
126.nd2o3+3so2(g)+1.5o2(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(9)
127.nd2o3+3so3(g)＝nd2(so4)3ꢀꢀ
(10)
128.将研磨后的焙烧产物用去离子水浸出，室温(32℃)，液固比为10：1，浸出时间180min，浸出完成后过滤分离，其中液体为硫酸稀土溶液，固体为铁精矿。焙烧产物稀土浸出率为94.5％，铁浸出率为0.3％，铁精矿中铁品位为67.2％。
129.综上所述，本技术实施例的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，具有以下优点：
130.本技术采用黄铁矿对钕铁硼废料进行选择性硫酸化焙烧，首先将钕铁硼废料中的
稀土和铁离子氧化成氧化物，将黄铁矿中的硫离子氧化成二氧化硫或三氧化硫；然后稀土氧化物与二氧化硫或三氧化硫硫酸化反应生成可溶性稀土硫酸盐，经过水浸溶于水中，过滤后达到稀土和铁分离的目的。本技术的优点在于选择性硫酸化焙烧工艺流程简单，便于操作，在焙烧过程产生可溶性稀土硫酸盐，不会产生难溶的稀土铁酸盐物相。获得的焙砂利用水浸，稀土和铁的分离效果好。整个过程中不使用酸，极大减少废水处理量，最终不产生含酸废渣，对环境无污染，且铁资源可用作铁精矿，有价资源获得充分利用。
131.以上所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。

技术特征：

1.一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，包括以下步骤：将钕铁硼废料与黄铁矿混合，通入氧气，进行选择性硫酸化焙烧；将焙烧后的产物冷却后研磨，然后经过水浸和过滤，得到稀土浸出液和铁精矿。2.根据权利要求1所述的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，所述钕铁硼废料包括油泥废料、废旧钕铁硼磁体、钕铁硼氧化物中的一种或多种的混合物。3.根据权利要求1所述的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，所述黄铁矿中的硫含量＞52％。4.根据权利要求3所述的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，所述钕铁硼废料与所述黄铁矿的质量比为1：(0.5～2)。5.根据权利要求1所述的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，所述通入氧气的流量为1～3l/min。6.根据权利要求1所述的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，所述焙烧的温度为500～800℃，所述焙烧时间为1～3h。7.根据权利要求1所述的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，所述焙烧后的产物冷却至28～35℃。8.根据权利要求1所述的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，所述焙烧后的产物研磨后过200～400目筛。9.根据权利要求1所述的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，所述水浸步骤中的液固比为(3～10)：1。10.根据权利要求9所述的一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，其特征在于，所述水浸时间为0.5～3h。

技术总结

本申请提出了一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，涉及稀土资源回收利用技术领域。一种黄铁矿焙烧钕铁硼废料分离稀土和铁的方法，包括以下步骤：将钕铁硼废料与黄铁矿混合，通入氧气，进行选择性硫酸化焙烧；将焙烧后的产物冷却后研磨，然后经过水浸和过滤，得到稀土浸出液和铁精矿。本申请的优点在于选择性硫酸化焙烧工艺流程简单，便于操作，在焙烧过程产生可溶性稀土硫酸盐，不会产生难溶的稀土铁酸盐物相。获得的焙砂利用水浸，稀土和铁的分离效果好。整个过程中不使用酸，极大减少废水处理量，最终不产生含酸废渣，对环境无污染，且铁资源可用作铁精矿，有价资源获得充分利用。分利用。分利用。