一种对旋翼桨叶疲劳试验件进行安装的辅助工装的制作方法

1.本实用新型属于工艺装备设计领域，尤其涉及一种对旋翼桨叶疲劳试验件进行安装的辅助工装。

背景技术：

2.目前直升机桨叶已越来越多地选用复合材料来替代传统的金属材料。为验证桨叶批产阶段的力学性能稳定性，一般是选取该批次具有代表性的一片桨叶并将其改造成例行疲劳试验件，通过多次循环载荷冲击，确定该片桨叶疲劳力学性能是否达标，从而达到对整个批次桨叶抽查验证的目的。
3.如图1和2所示，疲劳试验件的组成为在桨叶本体端部通过螺栓螺母连接有上夹板1和下夹板2，在上夹板1和下夹板2延伸超出桨叶本体端部的部分上内嵌有上衬套3和下衬套4，并且上夹板1内嵌有一对上衬套3，下夹板2内嵌有一对下衬套4。旋翼桨叶疲劳试验件完工后，为保证试验件合格从而能够安装在试验台上，需要对试验件各项尺寸进行检验，包括上下夹板距离d1、内衬套间距d2、孔心距d3、孔心至桨叶端面距离d4以及夹板端面至桨叶端面距离d5。
4.由于桨叶特殊的翼型曲面，再加上桨叶的展向长度远远大于测量台的尺寸等因素影响，常规的三坐标cmm检测无法实施，只能采取人工检验。人工检验存在一定主观性，检验的稳定性和精确度都比较差。

技术实现要素：

5.本实用新型的目的：提供一种对旋翼桨叶疲劳试验件进行安装的辅助工装，解决了检验的稳定性和精确度都比较差的难题，提高了检验的效率。
6.本实用新型的技术方案：提供一种对旋翼桨叶疲劳试验件进行安装的辅助工装，包括检测板、检验销和塞规，其中检测板的上下表面结构对称，单个表面上包括三个台阶面，两个一级台阶面之间的部分检验内衬套间距d2，两个二级台阶面之间的部分检验上下夹板距离d1，两个三级台阶面之间的部分构成限位块，一级台阶面和二级台阶面的长度部分检验夹板端面至桨叶端面距离d5；一对检验销定位和检测夹板孔心距d3以及孔心至桨叶端面距离d4。
7.有利地，两个一级台阶面之间的部分具有标准厚度d2，d2为内衬套理论间距下限。
8.有利地，两个二级台阶面之间的部分具有标准厚度d1，d1为上下夹板理论距离下限。
9.有利地，一级台阶面和二级台阶面的长度部分具有标准长度d5，d5为夹板端面至桨叶端面理论距离下限。
10.有利地，检测板的表面光滑。
11.有利地，通过将检测板从端部插入旋翼桨叶疲劳试验件，并配合检验6和塞规对各尺寸进行检测。
12.本实用新型的有益效果：辅助工装能快速检验出尺寸是否合格，且避免了人为主观原因造成的检验误差，大大提升了检验工作效率，节约了人力成本。
附图说明
13.当结合附图阅读时，通过参考以下对本实用新型示例的详细描述，将最好地理解例示性示例以及优选的使用模式、其他目的及其描述，其中：
14.图1为桨叶疲劳试验件主视图；
15.图2为桨叶疲劳试验件俯视图；
16.图3为辅助工装的立体示意图；
17.图4为辅助工装的标准尺寸示意图。
18.其中，1-上夹板，2-下夹板，3-上衬套，4-下衬套，5-检测板，6-检验销，7-一级台阶面，8-二级台阶面、9-限位块
具体实施方式
19.将参照附图更充分地描述所公开的示例，在附图中示出了所公开示例中的一些(但并非全部)。事实上，可描述许多不同的示例并且这些示例不应该被解释为限于本文中阐述的示例。相反，描述这些示例，使得本公开将是彻底和完全的，并且将把本公开的范围充分传达给本领域的技术人员。
20.实施例，参见图3-4，用于对桨叶疲劳试验件进行安装的辅助工装，主要由检测板5、检验销6和塞规组成，检测板5的表面光滑，且在上下表面对称，单个表面上包括三个台阶面，一级台阶面7之间的部分具有标准厚度d2，d2为内衬套理论间距下限检验内衬套间距d2，二级台阶面8之间的部分具有标准厚度d1，d1为上下夹板理论距离下限检验上下夹板距离d1，一级台阶面7和二级台阶面8的长度部分具有标准长度d5，d5为夹板端面至桨叶端面理论距离下限检验夹板端面至桨叶端面距离d5；一对检验销6充当定位和检测夹板孔心距d3以及孔心至桨叶端面距离d4。
21.为保证检测板5能顺利放入上、下夹板1、2之间；检验销6能顺利插入夹板孔心，该检验工装所有尺寸均采用公差下限尺寸。检测板5推入上、下夹板1、2之间，再将定位销6插入夹板孔心，用塞规检测各尺寸之间配合间隙。依次计算指定检验尺寸的尺寸公差，若所用塞规的最大厚度大于尺寸公差，则该尺寸检验不合格；若所用塞规的最大厚度小于尺寸公差，则该尺寸检验合格。
22.某实施例在检验过程中，包括以下步骤：
23.1将检测板5轻推入桨叶疲劳试验件的上、下夹板1、2之间，若限位块难以完全推入夹板之间，则表明上下夹板距离d1和内衬套间距d2的尺寸不合格；
24.2若检测板5能完全推入上、下夹板1、2之间，尽量调整检测板5的位置，使其孔心与夹板孔心在同一轴线，依次插入两个定位销6，若定位销6难以插入，则表明孔心距d3、孔心至桨叶端面距离d4尺寸不合格；
25.3定位销6能完全插入后，依次计算各检验尺寸的尺寸公差δψ，例：孔心距d3的尺寸上限为a,尺寸下限为b,则δψ＝a-b；
26.4选用塞规检测各尺寸之间配合间隙，记录能通过间隙的最大塞规厚度d；
27.(5)对比各检验尺寸的尺寸公差与通过配合间隙的最大塞规厚度，若d≤δψ，则该尺寸检验合格；若d＞δψ，则该尺寸检验不合格。
28.本文中公开的系统、装置和方法的不同示例包括各种部件、特征和功能。应当理解，本文中公开的系统、装置和方法的各种示例可包括任何组合方式或任何子组合方式的本文中公开的系统、装置和方法的其他示例中的任一个的部件、特征和功能中的任一个，并且所有这些可能性旨在落入本实用新型的范围内。
29.已出于例示和描述的目的展示了对不同有利布置的描述，但是该描述并不旨在是排他性的或限于所公开形式的示例。许多修改形式和变化形式对于本领域的普通技术人员而言将是显而易见的。另外，不同的有利示例可描述与其他有利示例相比不同的优点。选择和描述所选择的一个示例或多个示例，以便最佳地说明示例的原理、实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本公开有进行了适于所料想特定使用的各种修改的各种示例。

技术特征：

1.一种对旋翼桨叶疲劳试验件进行安装的辅助工装，其特征在于：包括检测板(5)、检验销(6)和塞规，其中检测板(5)的上下表面结构对称，单个表面上包括三个台阶面，两个一级台阶面(7)之间的部分检验内衬套间距d2，两个二级台阶面(8)之间的部分检验上下夹板距离d1，两个三级台阶面之间的部分构成限位块(9)，一级台阶面(7)和二级台阶面(8)的长度部分检验夹板端面至桨叶端面距离d5；一对检验销(6)定位和检测夹板孔心距d3以及孔心至桨叶端面距离d4。2.根据权利要求1所述的辅助工装，其特征在于：两个一级台阶面(7)之间的部分具有标准厚度d2，d2为内衬套理论间距下限。3.根据权利要求1所述的辅助工装，其特征在于：两个二级台阶面(8)之间的部分具有标准厚度d1，d1为上下夹板理论距离下限。4.根据权利要求1所述的辅助工装，其特征在于：一级台阶面(7)和二级台阶面(8)的长度部分具有标准长度d5，d5为夹板端面至桨叶端面理论距离下限。5.根据权利要求1所述的辅助工装，其特征在于：检测板(5)的表面光滑。6.根据权利要求1所述的辅助工装，其特征在于：通过将检测板(5)从端部插入旋翼桨叶疲劳试验件，并配合检验销(6)和塞规对各尺寸进行检测。

技术总结

本实用新型属于工艺装备设计领域，涉及一种对旋翼桨叶疲劳试验件进行安装的辅助工装。人工检验存在一定主观性，检验的稳定性和精确度都比较差。本实用新型的辅助工装，包括检测板、检验销和塞规，其中检测板的上下表面结构对称，单个表面上包括三个台阶面，两个一级台阶面之间的部分检验内衬套间距d2，两个二级台阶面之间的部分检验上下夹板距离d1，两个三级台阶面之间的部分构成限位块，一级台阶面和二级台阶面的长度部分检验夹板端面至桨叶端面距离d5；一对检验销定位和检测夹板孔心距d3以及孔心至桨叶端面距离d4。能快速检验出尺寸是否合格，避免了人为主观原因造成的检验误差，提升了检验工作效率，节约了人力成本。节约了人力成本。节约了人力成本。