一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎内腔打磨机技术领域，尤其涉及一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机。

背景技术：

2.汽车轮胎在汽车行驶时直接与路面接触的，是和汽车悬架共同来缓和汽车行驶时所受到的冲击，保证汽车有良好的乘座舒适性和行驶平顺性，汽车轮胎也承受着汽车的重量，因此轮胎在汽车上所起的作用越来越受到人们的重视。
3.现有技术中的申请号为：202021507540.6的一种轮胎打磨机，该轮胎打磨机包括机架，机架上设有至少两个用于支撑轮胎的辊筒和至少两个用于定位轮胎的扩胎钩；两个辊筒平行间隔设置，两个辊筒的一端均连接有能够带动其周向正反转动的驱动电机，扩胎钩设有与轮胎内侧相贴靠的滚轮；机架上还设有用于打磨轮胎内侧的打磨组件，打磨组件包括磨轮、用于驱动磨轮转动的控制电机以及能使磨轮沿轮胎轴向移动的调节杆，扩胎钩上还设置有能够控制驱动电机在打磨范围内正反转的传感组件。
4.上述的轮胎打磨机在使用时虽然一定程度的使轮胎能匀速周向转动，不需要人员用手转动，但由于在对轮胎限位时需要对扩胎钩进行拆卸，这样人员在对轮胎进行放置与拿下时需要来回的安装拆卸扩胎钩，在这个过程中人员的操作过于繁琐且浪费时间，因此，为了解决上述技术问题，我们提出了一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机。

技术实现要素：

5.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机。
6.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
7.一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，包括打磨机主体，所述打磨机主体上表面的两端安装两组可拆卸的支撑架，支撑架的侧面安装有电动滚轮，打磨机主体中部安装有左右旋丝杆，左右旋丝杆两端尾部贯穿打磨机主体，左右旋丝杆在打磨机主体内部的两端均安装有限位板，限位板的上表面固定有对称的凸块，两个凸块之间通过转轴连接，转轴上转动套设有拉板，拉板位于两个凸块之间，拉板远离限位板的一侧安装有向下的挡板。
8.优选的，所述左右旋丝杆贯穿打磨机主体的一端安装有蜗轮，蜗轮的下方设有蜗杆套，蜗轮与蜗杆套相啮合，打磨机主体的下表面安装有支撑块，支撑块侧面安装有转动轴，蜗杆套套设在转动轴上，转动轴的端部安装有把手，且支撑块位于蜗轮下方。
9.优选的，所述挡板靠近拉板的一面滚动安装有若干个滚珠，滚珠与轮胎内腔相接触。
10.优选的，所述凸块远离转轴的一端开设有贯穿两个凸块与拉板的通孔，通孔内部安装有销杆，销杆的两端向外延直至延伸出凸块。
11.优选的，所述打磨机主体的内壁安装有两个限位杆，两个限位杆的同一端安装有
限位板，左右旋丝杆位于两个限位杆之间。
12.优选的，所述打磨机主体上表面开设有若干个螺纹槽，支撑架的两侧底部均固定有底座，底座位于螺纹槽上方，底座与螺纹槽通过螺栓连接。
13.优选的，所述打磨机主体的底部安装有若干个轮子和若干个支撑臂，支撑臂的底部安装有固定筒，支撑臂滑动安装在固定筒内，固定筒与支撑臂上开设有同心圆孔，同心圆孔内插设有快插销。
14.本实用新型提出的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，有益效果在于：
15.1：本实用新型中，当人员把轮胎放置在打磨机主体上后，人员转动与转动轴连接的把手时，使得蜗杆套带动蜗轮转动，蜗轮套设在左右旋丝杆的端部上，当左右旋丝杆转动时会带动限位板移动，同时拉板远离凸块的一面安装由挡板，挡板的一面转动安装有滚珠，限位槽内部滑动安装有销杆，把销杆插入由此来防止拉板的移动，这时转动把手，使得挡板上的滚珠与轮胎内壁相接触，由于滚珠时可以转动的，即轮胎在滚珠的作用下可以随着电动滚轮的转动而转动，因此，在上述各零件的共同作用下，解决了现有技术中的打磨机在使用时，人员在对轮胎进行放置与拿下时需要来回的安装拆卸扩胎钩，从而避免了在这个过程中人员的操作过于繁琐且浪费时间的情况发生。
16.2：本实用新型中，由于打磨机主体的上表面开设有若干个螺纹槽，且支撑架底部安装有底座，底座通过螺栓与螺纹槽相连接，从而使得支撑架可以拆卸移动，因此，当轮胎大小不一时也可以对轮胎内腔进行打磨；打磨机主体相互对应的一侧安装有两个限位杆，两个限位杆的同一端安装有限位板，左右旋丝杆位于两个限位杆之间，使得当左右旋丝杆带动限位板移动时，限位板在限位杆的作用下不会发生旋转，从而保证了轮胎不会从打磨机主体上滚落下来；打磨机主体下表面安装有若干个支撑臂，支撑臂的端部滑动安装在固定筒内，固定筒与支撑臂上开设有同心圆孔，同心圆孔内插设有快插销，打磨机主体下表面安装有若刚轮子，当拔出快插销与固定筒时轮子与地面相接触，因此当打磨机主体在移动时，可以通过拔出快插销，对支撑臂与固定筒进行拆卸，使得轮子与地面接触，从而推动打磨机主体进行移动。
附图说明
17.图1为本实用新型提出的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机的轴测图；
18.图2为本实用新型提出的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机的支撑架移动示意图；
19.图3为本实用新型提出的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机的销杆拆卸与拉板转动示意图；
20.图4为本实用新型提出的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机的蜗轮与蜗杆配合示意图；
21.图5为本实用新型提出的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机的快插销与固定筒拆卸示意图。
22.图中：1、打磨机主体；2、电动滚轮；3、左右旋丝杆；4、限位板；5、凸块；6、拉板；7、销杆；8、滚珠；9、蜗轮；10、蜗杆套；11、支撑块；12、支撑架；13、限位杆；14、固定筒；15、支撑臂；16、快插销；17、轮子；18、转动轴；19、挡板。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
24.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
25.参照图1-5，一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，包括打磨机主体1，打磨机主体1上表面的两端安装两组可拆卸的支撑架12，支撑架12的侧面安装有电动滚轮2，打磨机主体1中部安装有左右旋丝杆3，左右旋丝杆3两端尾部贯穿打磨机主体1，左右旋丝杆3在打磨机主体1内部的两端均安装有限位板4，限位板4的上表面固定有对称的凸块5，两个凸块5之间通过转轴连接，转轴上转动套设有拉板6，拉板6位于两个凸块5之间，拉板6远离限位板4的一侧安装有向下的挡板19。
26.作为本实用新型的一种技术优化方案，左右旋丝杆3贯穿打磨机主体1的一端安装有蜗轮9，蜗轮9的下方设有蜗杆套10，蜗轮9与蜗杆套10相啮合，打磨机主体1的下表面安装有支撑块11，支撑块11侧面安装有转动轴18，蜗杆套10套设在转动轴18上，转动轴18的端部安装有把手，且支撑块11位于蜗轮9下方；蜗轮9与蜗杆套10的设置，使得左右旋丝杆3转动时更加省力。
27.作为本实用新型的一种技术优化方案，挡板19靠近拉板6的一面滚动安装有若干个滚珠8，滚珠8与轮胎内腔相接触；滚珠8的设置，使得轮胎在滚珠8的作用下可以随着电动滚轮2的转动而转动。
28.作为本实用新型的一种技术优化方案，凸块5远离转轴的一端开设有贯穿两个凸块5与拉板6的通孔，通孔内部安装有销杆7，销杆7的两端向外延直至延伸出凸块5；销杆7的设置，可以对拉板6进行限位。
29.作为本实用新型的一种技术优化方案，打磨机主体1的内壁安装有两个限位杆13，两个限位杆13的同一端安装有限位板4，左右旋丝杆3位于两个限位杆13之间；限位杆13的设置，可以对限位板4进行限位。
30.作为本实用新型的一种技术优化方案，打磨机主体1上表面开设有若干个螺纹槽，支撑架12的两侧底部均固定有底座，底座位于螺纹槽上方，底座与螺纹槽通过螺栓连接；通过支撑架12两侧底部的底座与打磨机主体1上表面开设的螺纹槽，可以对支撑架12进行移动。
31.作为本实用新型的一种技术优化方案，打磨机主体1的底部安装有若干个轮子17和若干个支撑臂15，支撑臂15的底部安装有固定筒14，支撑臂15滑动安装在固定筒14内，固定筒14与支撑臂15上开设有同心圆孔，同心圆孔内插设有快插销16；通过拔下快插销16，对固定筒14进行拆卸，使得轮子17与地面相接触。
32.使用原理及优点：本实用新型在使用过程中，当需要对轮胎内腔进行打磨时，人员把轮胎放在打磨机主体1上的电动滚轮2上，这时人员启动电动滚轮2，继而操控打磨机主体1的打磨组件对轮胎内腔进行打磨。
33.进一步本方案在使用过程中，当人员把轮胎放置在打磨机主体1上后，人员转动与转动轴18连接的把手，使得把手带动转动轴18上的蜗杆套10转动，蜗杆套10与蜗轮9相啮合，使得蜗杆套10带动蜗轮9转动，蜗轮9套设在左右旋丝杆3的端部上，因此蜗轮9的转动带动左右旋丝杆3转动，左右旋丝杆3的两端滑动安装有限位板4，当左右旋丝杆3转动时会带动限位板4移动，限位板4的上表面固定有两个凸块5，凸块5的一侧安装有转轴，转轴位于两个凸块5之间，转轴上套设有拉板6，因此当限位板4移动时拉板6也会移动，同时拉板6远离凸块5的一面安装由挡板19，挡板19的一面转动安装有滚珠8，因此拉板6移动会带动挡板19移动，凸块5远离转轴的一端开设有贯穿凸块5与拉板6的限位槽，限位槽内部滑动安装有销杆7，从而人员通过转轴可以调节拉板6的角度直至拉板6位于轮胎内部，继而把销杆7插入由此来防止拉板6的移动，这时转动把手，使得挡板19上的滚珠8与轮胎内壁相接触，滚珠8是可以转动的，即轮胎在滚珠8的作用下可以随着电动滚轮2的转动而转动，因此，在上述各零件的共同作用下，解决了现有技术中的打磨机在使用时，人员在对轮胎进行放置与拿下时需要来回的安装拆卸扩胎钩，从而避免了在这个过程中人员的操作过于繁琐且浪费时间的情况发生。
34.更进一步本方案在使用过程中，由于打磨机主体1的上表面开设有若干个螺纹槽，且支撑架12底部安装有底座，底座通过螺栓与螺纹槽相连接，从而使得支撑架12可以拆卸移动，而支撑架12的一侧安装有电动滚轮2，因此当放置在打磨机主体1上的轮胎大小不一样时，可以通过拔出支撑架12底座上的螺栓来移动支撑架12，从而移动电动滚轮2，直至轮胎与电动滚轮2相接触，使得电动滚轮2在转动时可以带动轮胎转动，因此，当轮胎大小不一时也可以对轮胎内腔进行打磨；打磨机主体1相互对应的一侧安装有两个限位杆13，两个限位杆13的同一端安装有限位板4，左右旋丝杆3位于两个限位杆13之间，使得当左右旋丝杆3带动限位板4移动时，限位板4在限位杆13的作用下不会发生旋转，使得拉板6上的挡板19与轮胎不会相脱离，从而保证了轮胎不会从打磨机主体1上滚落下来。
35.同时，打磨机主体1下表面安装有若干个支撑臂15，支撑臂15的端部滑动安装在固定筒14内，固定筒14与支撑臂15上开设有同心圆孔，同心圆孔内插设有快插销16，打磨机主体1下表面安装有若刚轮子17，且当支撑臂15与固定筒14通过快插销16连接时，轮子17与地面不接触，当拔出快插销16与固定筒14时轮子17与地面相接触，因此当打磨机主体1在移动时，可以通过拔出快插销16，对支撑臂15与固定筒14进行拆卸，使得轮子17与地面接触，从而推动打磨机主体1进行移动。
36.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，包括打磨机主体(1)，其特征在于，所述打磨机主体(1)上表面的两端安装两组可拆卸的支撑架(12)，支撑架(12)的侧面安装有电动滚轮(2)，打磨机主体(1)中部安装有左右旋丝杆(3)，左右旋丝杆(3)两端尾部贯穿打磨机主体(1)，左右旋丝杆(3)在打磨机主体(1)内部的两端均安装有限位板(4)，限位板(4)的上表面固定有对称的凸块(5)，两个凸块(5)之间通过转轴连接，转轴上转动套设有拉板(6)，拉板(6)位于两个凸块(5)之间，拉板(6)远离限位板(4)的一侧安装有向下的挡板(19)。2.根据权利要求1所述的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，其特征在于，所述左右旋丝杆(3)贯穿打磨机主体(1)的一端安装有蜗轮(9)，蜗轮(9)的下方设有蜗杆套(10)，蜗轮(9)与蜗杆套(10)相啮合，打磨机主体(1)的下表面安装有支撑块(11)，支撑块(11)侧面安装有转动轴(18)，蜗杆套(10)套设在转动轴(18)上，转动轴(18)的端部安装有把手，且支撑块(11)位于蜗轮(9)下方。3.根据权利要求1所述的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，其特征在于，所述挡板(19)靠近拉板(6)的一面滚动安装有若干个滚珠(8)，滚珠(8)与轮胎内腔相接触。4.根据权利要求1所述的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，其特征在于，所述凸块(5)远离转轴的一端开设有贯穿两个凸块(5)与拉板(6)的通孔，通孔内部安装有销杆(7)，销杆(7)的两端向外延直至延伸出凸块(5)。5.根据权利要求1所述的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，其特征在于，所述打磨机主体(1)的内壁安装有两个限位杆(13)，两个限位杆(13)的同一端安装有限位板(4)，左右旋丝杆(3)位于两个限位杆(13)之间。6.根据权利要求1所述的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，其特征在于，所述打磨机主体(1)上表面开设有若干个螺纹槽，支撑架(12)的两侧底部均固定有底座，底座位于螺纹槽上方，底座与螺纹槽通过螺栓连接。7.根据权利要求1所述的一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，其特征在于，所述打磨机主体(1)的底部安装有若干个轮子(17)和若干个支撑臂(15)，支撑臂(15)的底部安装有固定筒(14)，支撑臂(15)滑动安装在固定筒(14)内，固定筒(14)与支撑臂(15)上开设有同心圆孔，同心圆孔内插设有快插销(16)。

技术总结

本实用新型涉及轮胎内腔打磨机技术领域，具体的公开了一种轮胎生产用的轮胎内腔打磨机，包括打磨机主体，打磨机主体上表面的两端安装两组可拆卸的支撑架，支撑架的侧面安装有电动滚轮，打磨机主体中部安装有左右旋丝杆，左右旋丝杆在打磨机主体内部的两端均安装有限位板。本实用新型中，人员转动与转动轴连接的把手时，使得挡板上的滚珠与轮胎内壁相接触，轮胎在滚珠的作用下可以随着电动滚轮的转动而转动，因此，在上述各零件的共同作用下，解决了现有技术中的打磨机在使用时，人员在对轮胎进行放置与拿下时需要来回的安装拆卸扩胎钩，从而避免了在这个过程中人员的操作过于繁琐且浪费时间的情况发生。琐且浪费时间的情况发生。琐且浪费时间的情况发生。