凝汽器铜管过硫酸钾镀膜方法

凝汽器铜管过硫酸钾镀膜方法

技术领域

本发明属于金属表面镀膜的方法，具体地说涉及一种用于火力发电厂凝汽器铜管内表面镀膜的方法。

背景技术

很多火力发电厂出现凝汽器冷却铜管大面积腐蚀现象，给机组安全生产带来影响。为了解决这个问题，各发电厂除了对循环水质做好监督控制以外，对凝汽器铜管采用了硫酸亚铁镀膜技术。硫酸亚铁镀膜技术分一次性镀膜和运行中镀膜两种。其中运行中镀膜虽然操作方便，但是镀膜时间长达96小时以上，镀膜质量也很难保证，一般发电厂只能作为凝汽器铜管补膜和护膜时采用。而一次性镀膜需安装较大的临时系统，工作量大，工期长，费用昂贵，一般只限于新机组未投产前基建期间采用，而投产后的机组就很难做到这一点了。

过硫酸钾是一种无结晶或白晶体粉末，能溶于水。过硫酸钾在溶液中，pH值合适的条件下，可以分解可释放出活性原子氧，原子氧可与铜作用生成氧化铜附着在铜表面，形成保护膜，从而达到保护凝汽器铜管的目的。

过硫酸钾成膜方法既能达到一次镀膜的质量标准，又能将成膜时间由至少96小时缩短至6～8小时，适用于机组在大、小修过程中进行凝汽器铜管一次性镀膜，很有推广应用价值。 

发明内容

本发明的目的是在于提供一种工艺简单、成膜快、膜质好、节省工期、成本低、无污染的凝汽器铜管镀膜方法。

（1）加热升温：凝汽器铜管经过酸洗和碱洗后，排空碱液，关闭凝汽器排放阀，开启清水阀向清洗箱注入清水，再开启加热蒸汽阀加热升温设计温度；

 (2) 配制镀膜液：向清洗箱（1）中加入工业级固体磷酸三钠和工业级固体氢氧化钠及工业级液体三乙醇胺，使其充分溶解混合形成镀膜液；

(3) 镀膜：开启加药泵向凝汽器中连续加入(2)中配好的镀膜液，保温（1）中设计温度，连续循环6‑ 8小时结束镀膜。

所述的镀膜液的质量比为：水：过硫酸钾：氢氧化钠：三乙醇胺=1000：8～12：2～3：1～2。

所述的镀膜液pH为：13～14。

所述的镀膜温度为: 30～40℃。

所述的镀膜时间为：6～8小时。

具体实施方法

下面通过具体实施例来进一步说明本发明。

火力发电厂凝汽器铜管内表面镀膜：

（1）铜管酸洗（文献已有方法）

清除凝汽器内杂物，使凝汽器充满除盐水，开启加热器，启动清洗泵，进行循环加热升温，当溶液温度达到30℃时，加入酸洗缓蚀剂，循环20分钟后，泵入30%工业盐酸，循环清洗4‑8小时，将酸洗液迅速排空，在排放过程中加入液碱，使其PH控制在6‑9，向清洗箱中补水，启动清水泵循环冲洗，至PH≥4.0时结束冲洗；

（2）铜管碱洗（文献已有方法）

水冲洗结束后，关凝汽器与清洗箱的排水阀，向清洗箱进水，开启加热器，启动清洗泵，进行循环加热升温，维持清洗箱水位至1/2高度，当水温达50℃左右时，向清洗箱中加入固体氢氧化钠和固体磷酸三钠，继续加热升温至60～80℃，循环6～8小时后，停泵，关加热器，排空系统内碱洗液；

 (3) 铜管镀膜（创新点，没有方法）

碱液排空后，关凝汽器排放阀，清洗箱排水阀，向清洗箱进清水，开加热器，启动清洗泵，进行循环加热升温，当系统内水温至30～40℃时，向溶液箱加入过硫酸钾、氢氧化钠及三乙醇胺，待充分混合溶解后，开启加药系统的加药阀门向凝汽器入口的冷却水中连续加入过硫酸钾与氢氧化钠的混合溶液，连续循环6～ 8小时后结束镀膜。