电解清洗用环形极板装置、冷轧带钢电解清洗装置的制作方法

1.本实用新型涉及冷轧带钢连续电解清洗技术领域，具体涉及一种电解清洗用环形极板装置以及一种冷轧带钢电解清洗装置。

背景技术：

2.热轧带钢经过冷轧机冷轧后，其表面有大量的污物，其主要成分是油脂、灰尘和铁粉，单面总量一般高达300～600mg/m2。后续处理机组中，如：连续电解机组、连续退火机组、连续镀锌机组，都配置有脱脂清洗工序。脱脂工序中一般先采用碱浸泡和碱刷洗的方式去除带钢表面表面污物，但碱浸泡和碱刷洗还不能完全清洁带钢表面，原因是带钢经轧制后表面有一定的粗糙度，许多油污粒子和脏物粒子粘附在带钢表面的凹坑里，不易彻底清除，实际生产中常采用电解脱脂的方法清除这部分污物。
3.电解脱脂是采用电化学的方法进行脱脂，目前采用的方式是带钢浸泡在电解槽里，同时在浸泡的带钢两侧装上电极，并通以直流电，当电极带极性时，带钢会因感应而带上与电极相反的极性。电极呈负极性时，带钢呈正极性。反之，电极呈正极性时，带钢呈负极性。但不论带钢呈正极性还是负极性，都会析出大量气体。机理如下：
4.电解的化学过程实际是电解水的过程，在溶液中发生水分解，即4h2o＝4h
+
+4oh；
5.在阴极发生如下反应，析出氢气：4h
+
+4e＝2h2；
6.在阳极发生如下反应，析出氧气：4oh-‑
4e＝o2+2h2o；
7.随着带钢表面气体的大量产生和逸出，逸出气体会使带钢凹坑里的污物离开带钢，这样就起到了脱脂的作用。
8.目前都是采用碱液充满电解槽这种方式，这样会带来以下问题，一是电解槽容积很大，为了充满电解槽，需要大量碱液循环，这样不仅耗能高，而且会产生大量的泡沫，增加了碱液损耗。槽体充满槽液，停机时会加重电解液输入管的“水击”现象，容易损坏管道及相关仪表；其二：沉没辊轴辊颈处需要完好的密封装置，该装置容易磨损，此外会因为热胀冷缩影响密封效果，现场长期有碱液滴漏，影响生产环境。其三：电解液充满槽体，与槽体完全接触，因此电解槽槽体内壁需要衬胶，但随着时间延长衬胶层易老化破损，影响电解效率；其四：电极板是易损件，但受现有结构布置的限制，更换时需要切断带钢，因此操作维护比较复杂。
9.基于上述原因，有必要开发一种新的电解槽方式，既能达到电解清洗过程中清洗带钢凹坑里的污染物，同时也能避免上述缺点。

技术实现要素：

10.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种无需严格密封、装拆简便、碱液循环流动快、气体逸出迅速、节省碱液、降低能耗的冷轧带钢电解清洗装置。
11.为达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
12.本实用新型提供一种电解清洗用环形极板装置，包括一左极板、一右极板和一对
密封挤干辊，左极板和右极板连接成一个供带钢穿过其中的环形通道，一对密封挤干辊设于环形通道下方，两密封挤干辊的辊间间隙可调，左极板、右极板和两密封挤干辊共同组成一个开口朝上的碱液存储腔，左极板设有铜排连接板，右极板设有碱液喷入接口，带钢穿过碱液存储腔和两密封挤干辊的辊间间隙，输入碱液存储腔中的碱液上升并从开口溢流。
13.优选的，所述左极板和右极板都设有多个碱液喷流孔；左极板的碱液喷流孔直径为12mm～20mm，设置6～10列；右极板的碱液喷流孔直径为12mm～20mm，设置6～10列。
14.优选的，所述左极板和右极板皆采用不锈钢材质，左极板和右极板通过不锈钢螺栓连接。
15.优选的，所述左极板和右极板各自长度为800mm～1200mm。
16.优选的，所述密封挤干辊为直径300mm的惰辊，且为表面衬胶辊。
17.本实用新型还提供一种冷轧带钢电解清洗装置，包括上槽体和碱液收集槽，碱液收集槽连通上槽体底部，上槽体中设有入口转向辊和出口转向辊，碱液收集槽中设有中间转向辊，带钢依次经过入口转向辊、中间转向辊和出口转向辊呈u型传送，入口转向辊配置有入口压辊，出口转向辊配置有出口压辊，入口转向辊和中间转向辊之间、以及出口转向辊和中间转向辊之间设有上述的电解清洗用环形极板装置，带钢穿过各电解清洗用环形极板装置，碱液收集槽底部设有碱液回流接口。
18.进一步的，所述碱液收集槽采用不锈钢材质，碱液回流接口直径为300mm～450mm。
19.进一步的，所述铜排连接板设于左极板的传动端，碱液喷入接口设于右极板的传动端，左极板的操作端以及右极板的操作端各自设有一个平衡锤吊装轴。
20.进一步的，所述碱液收集槽的操作侧开设有极板吊装孔和中间转向辊安装孔，极板吊装孔配置有可拆卸的盖板。
21.优选的，所述碱液收集槽中设有四个电解清洗用环形极板装置，呈两行两列布置，碱液收集槽的操作侧开设有第一极板吊装孔和第二极板吊装孔，第一极板吊装孔和第二极板吊装孔分别对应两行电解清洗用环形极板装置。
22.本实用新型提供的冷轧带钢电解清洗装置具有以下有益效果：
23.1)由于配置了入口压辊、出口压辊和密封挤干辊，两极板间的带钢不会失去张力，这样极板内腔壁与带钢的间距可以缩小到30mm，可以减少电解时碱液电阻损耗，提高清洗效率。
24.2)碱液通过碱液收集槽收集并回流循环利用，整个装置槽体内壁无需衬胶。
25.3)各极板设有平衡锤吊装轴，碱液收集槽侧壁设有极板吊装孔，需要更换电极板时，拆开盖板，采用平衡锤吊装，无需切断带钢，提高作业效率。
26.4)无需严格密封，装拆简便，碱液循环流动快，气体逸出迅速，节省碱液，降低能耗。
附图说明
27.图1是本实用新型实施例冷轧带钢电解清洗装置的结构示意图；
28.图2是本实用新型实施例电解清洗用环形极板装置的主视图；
29.图3是图2中a向视图；
30.图4是图2中b向视图；
31.图5是图2中c向视图，图中的左极板与右极板为分离状态；
32.图6是本实用新型实施例碱液收集槽的结构示意图。
33.标号说明：1、带钢；2、上槽体；3、碱液收集槽；4、入口转向辊；5、中间转向辊；6、出口转向辊；7、入口压辊；8、出口压辊；9、电解清洗用环形极板装置；10、密封挤干辊；91、平衡锤吊装轴；92、碱液喷流孔；93、极板连接板；94、碱液喷入接口；95、铜排连接板；96、左极板；97、右极板；31、碱液回流接口；32、中间转向辊安装孔；33、第一极板吊装孔；34、第二极板吊装孔。
具体实施方式
34.下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
35.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
36.如图1和图6所示，本实施例揭示一种冷轧带钢电解清洗装置，包括上槽体2和碱液收集槽3，碱液收集槽3连通上槽体2底部，上槽体2中设有入口转向辊4和出口转向辊6，碱液收集槽3中设有中间转向辊5，带钢1依次经过入口转向辊4、中间转向辊5和出口转向辊6呈u型传送，入口转向辊4配置有入口压辊7，出口转向辊6配置有出口压辊8，入口转向辊4和中间转向辊5之间、以及出口转向辊6和中间转向辊5之间设有电解清洗用环形极板装置9，带钢1穿过各电解清洗用环形极板装置9，碱液收集槽3底部设有碱液回流孔，碱液回流孔处设置碱液回流接口31。
37.如图2至图5所示，电解清洗用环形极板装置9包括一左极板96、一右极板97和一对密封挤干辊10，左极板96和右极板97连接成一个供带钢1穿过其中的环形通道，一对密封挤干辊10设于环形通道下方，两密封挤干辊10的辊间间隙可调，左极板96、右极板97和两密封挤干辊10共同组成一个开口朝上的碱液存储腔，碱液存储腔内可注满碱液，左极板96设有铜排连接板95，右极板97设有碱液喷入接口94，带钢1穿过碱液存储腔和两密封挤干辊10的辊间间隙，通过控制碱液循环系统的输入量，使碱液从上半部分溢流。碱液喷入接口94输入的碱液在碱液储存腔里上升并溢流，组成一个电流回路完成电解清洗过程。
38.作为一种优选方案，左极板96和右极板97都设有多个碱液喷流孔92。左极板96上碱液喷流孔92直径为12mm～20mm，设置6～10列；右极板97上碱液喷流孔92直径为12mm～20mm，设置6～10列。设置碱液喷流孔92的主要目是加快碱液的流动，有助于气体逸出，提高清洗效率。
39.左极板96和右极板97皆采用不锈钢材质，优选为不锈钢材质316。左极板96和右极板97各自长度为800mm～1200mm，碱液存储腔的宽度为最大带钢1宽度+500mm。左极板96的两端和右极板97的两端都设有极板连接板93，各极板连接板93设有螺栓安装孔，左极板96和右极板97通过不锈钢螺栓连接，便于快速拆卸。
40.优选的，密封挤干辊10为直径300mm的惰辊，且为表面衬胶辊。
41.优选的，碱液收集槽3采用不锈钢材质，碱液回流接口31直径为300mm～450mm。采用无需衬胶的碱液收集槽3，下设碱液回流孔，碱液回流孔使碱液快速流出，避免碱液在碱
液收集槽3内溢出。
42.具体的，铜排连接板95设于左极板96的传动端，和整流器的正极连接，碱液喷入管接口设于右极板97的传动端。左极板96的操作端以及右极板97的操作端各自设有一个平衡锤吊装轴91，用于更换吊装时和平衡锤一端固定。
43.碱液收集槽3的操作侧开设有极板吊装孔和中间转向辊安装孔32。极板吊装孔的大小根据极板的大小设置，外加可快速拆卸的盖板，需要更换电极板时，拆开入口盖板，采用平衡锤吊装，无需切断带钢1提高作业效率。
44.本实施例中，具体的，碱液收集槽3中设有四个电解清洗用环形极板装置9，呈两行两列布置，碱液收集槽3的操作侧开设有对应两行电解清洗用环形极板装置9的第一极板吊装孔33和第二极板吊装孔34。
45.以上所述，实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中的部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围，因此本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.电解清洗用环形极板装置，其特征在于：包括一左极板(96)、一右极板(97)和一对密封挤干辊(10)，左极板(96)和右极板(97)连接成一个供带钢(1)穿过其中的环形通道，一对密封挤干辊(10)设于环形通道下方，两密封挤干辊(10)的辊间间隙可调，左极板(96)、右极板(97)和两密封挤干辊(10)共同组成一个开口朝上的碱液存储腔，左极板(96)设有铜排连接板(95)，右极板(97)设有碱液喷入接口(94)，带钢(1)穿过碱液存储腔和两密封挤干辊(10)的辊间间隙，输入碱液存储腔中的碱液上升并从开口溢流。2.根据权利要求1所述的电解清洗用环形极板装置，其特征在于：所述左极板(96)和右极板(97)皆设有多个碱液喷流孔(92)；左极板(96)的碱液喷流孔(92)直径为12mm～20mm，设置6～10列；右极板(97)的碱液喷流孔(92)直径为12mm～20mm，设置6～10列。3.根据权利要求1所述的电解清洗用环形极板装置，其特征在于：所述左极板(96)和右极板(97)皆采用不锈钢材质，左极板(96)和右极板(97)通过不锈钢螺栓连接。4.根据权利要求1所述的电解清洗用环形极板装置，其特征在于：所述左极板(96)和右极板(97)各自长度为800mm～1200mm。5.根据权利要求1所述的电解清洗用环形极板装置，其特征在于：所述密封挤干辊(10)为直径300mm的惰辊，且为表面衬胶辊。6.冷轧带钢电解清洗装置，其特征在于：包括上槽体(2)和碱液收集槽(3)，碱液收集槽(3)连通上槽体(2)底部，上槽体(2)中设有入口转向辊(4)和出口转向辊(6)，碱液收集槽(3)中设有中间转向辊(5)，带钢(1)依次经过入口转向辊(4)、中间转向辊(5)和出口转向辊(6)呈u型传送，入口转向辊(4)配置有入口压辊(7)，出口转向辊(6)配置有出口压辊(8)，入口转向辊(4)和中间转向辊(5)之间、以及出口转向辊(6)和中间转向辊(5)之间设有如权利要求1至5任意一项所述的电解清洗用环形极板装置，带钢(1)穿过各电解清洗用环形极板装置，碱液收集槽(3)底部设有碱液回流接口(31)。7.根据权利要求6所述的冷轧带钢电解清洗装置，其特征在于：所述碱液收集槽(3)采用不锈钢材质，碱液回流接口(31)直径为300mm～450mm。8.根据权利要求6所述的冷轧带钢电解清洗装置，其特征在于：所述铜排连接板(95)设于左极板(96)的传动端，碱液喷入接口(94)设于右极板(97)的传动端，左极板(96)的操作端以及右极板(97)的操作端各自设有一个平衡锤吊装轴(91)。9.根据权利要求8所述的冷轧带钢电解清洗装置，其特征在于：所述碱液收集槽(3)的操作侧开设有极板吊装孔和中间转向辊安装孔(32)，极板吊装孔配置有可拆卸的盖板。10.根据权利要求9所述的冷轧带钢电解清洗装置，其特征在于：所述碱液收集槽(3)中设有四个电解清洗用环形极板装置，呈两行两列布置，碱液收集槽(3)的操作侧开设有第一极板吊装孔(33)和第二极板吊装孔(34)，第一极板吊装孔(33)和第二极板吊装孔(34)分别对应两行电解清洗用环形极板装置。

技术总结

本实用新型公开一种电解清洗用环形极板装置，包括一左极板、一右极板和一对密封挤干辊，左极板、右极板和两密封挤干辊共同组成一个开口朝上的碱液存储腔。本实用新型还公开一种冷轧带钢电解清洗装置，包括上槽体和碱液收集槽，碱液收集槽中设有电解清洗用环形极板装置，带钢穿过电解清洗用环形极板装置进行电解清洗。本实用新型提供的冷轧带钢电解清洗装置具有无需严格密封、装拆简便、碱液循环流动快、气体逸出迅速、节省碱液、降低能耗的优点。降低能耗的优点。降低能耗的优点。