C08L67/02 C08L71/08 C08L83/04 C08K5/42 B29B9/06 B29C47/92
1.一种阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯,其特征在于,其组分按质量百分数配比为:PTT 85%~92%、硅系阻燃剂5%~10%、硫系阻燃剂0.1%~1%、聚乙二醇2%~4%、抗氧剂0.1%~0.5%、润滑剂0.1%~1%。
2.根据权利要求1所述的阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯,其特征在于,所述硅系阻燃剂为聚二甲基硅氧烷、聚甲基苯基硅氧烷、聚倍半硅氧烷中的一种。
3.根据权利要求1所述的阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯,其特征在于,所述硫系阻燃剂为全氟丁基磺酸钾、二苯基砜基磺酸钾和三氟甲基磺酰钾胺中的一种。
4.根据权利要求1所述的阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯,其特征在于,所述抗氧剂为质量比1:1的受阻酚类抗氧剂1010或1076与亚磷酸酯类抗氧剂168的复配物。
5.根据权利要求1所述的阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯,其特征在于,所述润滑剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙、乙撑双硬脂酰胺、硬脂酸酯中的一种。
6.根据权利要求1所述的阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:按重量配比称取各组分,并分别加入高速混合机中,使一起搅拌3~10分钟,待混合均匀后出料加入双螺杆挤出机中,于180℃~260℃温度下经过熔融混炼挤出、冷却造粒、干燥,即得到本发明。
阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯
技术领域
本发明涉及高分子材料技术领域,具体地说是一种阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯。
背景技术
聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)作为一种综合性能优异的新型聚酯高分子材料,目前已广泛应用于纤维、单丝、聚酯染剂、薄膜、热塑性工程塑料及无纺布等领域,尤其在工程塑料领域,PTT同时具有PET的高性能和PBT的易加工性,且其价格较PBT低得多,因而具有很好的实用价值。但是,PTT与其它工程塑料一样,存在阻燃性差的不足,这将大大地限制PTT的应用范围。
发明内容
本发明的目的在于提供一种阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯,其组分按质量百分数配比为:PTT 85%~92%、硅系阻燃剂5%~10%、硫系阻燃剂0.1%~1%、聚乙二醇2%~4%、抗氧剂0.1%~0.5%、润滑剂0.1%~1%。
所述PTT为特性黏度0.7~1.5dL/g、熔点245℃~258℃、相对密度1.30~1.35g/cm3的聚对苯二甲酸丙二醇酯。
所述硅系阻燃剂为聚二甲基硅氧烷、聚甲基苯基硅氧烷、聚倍半硅氧烷中的一种。
所述硫系阻燃剂为全氟丁基磺酸钾、二苯基砜基磺酸钾和三氟甲基磺酰钾胺中的一种。
所述抗氧剂为质量比1:1的受阻酚类抗氧剂1010或1076与亚磷酸酯类抗氧剂168的复配物。
所述润滑剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙、乙撑双硬脂酰胺、硬脂酸酯中的一种。
上述的阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯的制备方法为:按重量配比称取各组分,并分别加入高速混合机中,使一起搅拌3~10分钟,待混合均匀后出料加入双螺杆挤出机中,于180℃~260℃温度下经过熔融混炼挤出、冷却造粒、干燥,即得到本发明。
本发明的有益效果是,本发明具有优异的阻燃性能和加工流动性能,并且其阻燃效果能够持久、无卤无磷、抑烟、环保、高效和达UL94 V-0级性能要求,而且成本低,耐热温度高。
具体实施方式
下面结合具体的优选实施例来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1:
一种阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯,其组分按质量百分数配比为:PTT 85%、聚二甲基硅氧烷10%、全氟丁基磺酸钾0.1%、聚乙二醇4%、抗氧剂0.3%、硬脂酸钙0.6%,其中,所述PTT为特性黏度0.7~1.5dL/g、熔点245℃~258℃、相对密度1.30~1.35g/cm3的聚对苯二甲酸丙二醇酯,所述抗氧剂为质量比1:1的受阻酚类抗氧剂1010与亚磷酸酯类抗氧剂168的复配物。
制备方法:按重量配比称取各组分,并分别加入高速混合机中,使一起搅拌3~10分钟,待混合均匀后出料加入双螺杆挤出机中,于180℃~260℃温度下经过熔融混炼挤出、冷却造粒、干燥,即得到本发明。
实施例2:
一种阻燃性能优异的聚对苯二甲酸丙二醇酯,其组分按质量百分数配比为:PTT 90%、聚甲基苯基硅氧烷7%、二苯基砜基磺酸钾0.1%、聚乙二醇2.5%、抗氧剂0.1%、硬脂酸酯0.3%,其中,所述PTT为特性黏度0.7~1.5dL/g、熔点245℃~258℃、相对密度1.30~1.35g/cm3的聚对苯二甲酸丙二醇酯,所述抗氧剂为质量比1:1的受阻酚类抗氧剂1076与亚磷酸酯类抗氧剂168的复配物。
制备方法:按重量配比称取各组分,并分别加入高速混合机中,使一起搅拌3~10分钟,待混合均匀后出料加入双螺杆挤出机中,于180℃~260℃温度下经过熔融混炼挤出、冷却造粒、干燥,即得到本发明。
本文发布于:2024-09-24 22:30:38,感谢您对本站的认可!
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