一种整体式回转窑三次风管的制造方法

本发明专利属于石油焦煅烧系统回转窑的三次风管结构技术领域。

石油焦煅烧系统在启动及停机时需经历长时间的升温、降温过程，以确保石油焦煅烧系统回转窑及其后燃烧器耐火材料不因为剧烈的温度变化开裂损坏。减少石油焦煅烧系统大修及启停频率是提升石油焦煅烧系统节能降耗的关键。而石油焦煅烧系统中，三次风管的损耗是导致回转窑大修及其启停设备频繁的主要原因之一。在实际运营过程中，导致三次风管损毁的主要原因之一是三次风管高温浇注料寿命过短，三次风管在浇注料脱落后直接面临窑内高温及其物料冲刷。在研究观察三次风管浇注料脱落规律时发现，启停机及其更改投料量时为三次风管浇注料脱落高发期。由此可判断，三次风管浇注料在窑内温度变化时最容易发生脱落。

现有的三次风管如图1、图2所示，浇注料A为圆筒形，浇注料的厚度均为12cm，其靠近回转窑窑体内壁B的地方由于受到高温以及温度变化的影响最大，因此较易脱落。此外现有的金属锚固件C采用Y形钢筋锚固件，Y形钢筋锚固件仅与三次风管金属管体D间焊接，虽然各个锚固件相互之间无连接，导致浇注料与金属锚固件之间的附着不稳固，浇注料易脱落。

本发明的目的是为了解决现有技术存在的问题，提供一种结构稳固、浇注料不易脱落、使用寿命长、可以有效减少回转窑大修次数的整体式回转窑三次风管结构制造技术。

本发明的目的通过如下技术方案实现。

一种整体式回转窑三次风管的制造方法，本发明的三次风管包括有与回转窑窑体内壁相接的三次风管金属管体、敷设于金属管体外的浇注料、设置于浇注料内的金属锚固件、缠绕于锚固件上的胶带；所述浇注料的外形设置为圆台型，金属锚固件采用圆台型的笼形钢筋，在三次风管金属管体外部和笼形钢筋上均缠绕有胶带，笼形钢筋的径向钢筋的底端与回转窑窑体内壁通过焊接连接；制造方法是：预先制作笼形钢筋及锥形模具，先将笼形钢筋底部焊接于回转窑窑体内壁，再在三次风管金属管体和笼形钢筋上缠绕胶带，在笼形钢筋外罩上锥形模具，在此基础上进行浇注料敷设，将浇注料敷设于锥形模具和三次风管金属管体之间，待浇注料干结稳定后拆卸锥形模具，完成三次风管的制造。

本发明所述浇注料的顶部厚度约为12cm左右,底部厚度约为36cm左右。

由于浇注料采用了底部较为厚大的圆台型，增强了其靠近回转窑窑体内壁地方的强度，可以更好地耐受高温及温度变化带来的冲击。金属锚固件采用圆台型的笼形钢筋，加之笼形钢筋底端与回转窑窑体内壁焊接，浇注料可以更稳固地附着和被包围于锚固件上，不易脱落。在三次风管金属管体外部和笼形钢筋上均缠绕胶带，生产过程中胶带燃烧后形成浇注料与金属部件之间的空隙，可有效降低窑内变温导致的金属结构膨胀收缩对浇注料的破坏，避免风管金属受热膨胀率大于浇注料受热膨胀率产生的涨裂。

采用本发明的三次风管结构及其制造方法，整体提升了石油焦煅烧系统三次风管浇注料的机械强度及稳定性，提升了浇注料抗窑内石油焦抗冲击性能。本发明延长了三次风管的使用寿命，能够有效降低成本，提升石油焦煅烧系统节能减排技术水平。

图1是现有的三次风管与回转窑窑体内壁连接的结构示意图；

图2是图1中三次风管的俯视图；

图3是本发明与回转窑窑体内壁连接的结构示意图；

图4是笼式钢筋的结构示意图。

如图3所示，本发明的整体式回转窑三次风管包括有与回转窑窑体内壁1相接的三次风管金属管体2、敷设于金属管体外的浇注料3、设置于浇注料内的金属锚固件4；浇注料3的外形设置为圆台型，金属锚固件4相应采用如图4所示的圆台型的笼形钢筋。浇注料的顶部厚度约为12cm左右,底部厚度约为36cm左右。在三次风管金属管体2外部和笼形钢筋上均缠绕胶带5，笼形钢筋的径向钢筋的底端预设焊接点6并与回转窑窑体内壁1通过焊接连接。

制作本发明时，预先制作笼形钢筋及锥形模具7，先将笼形钢筋底部焊接于回转窑窑体内壁，再在三次风管金属管体和笼形钢筋上缠绕胶带以避免金属热膨胀破坏浇注料结构，在笼形钢筋外罩上锥形模具，在此基础上进行浇注料敷设，将浇注料敷设于锥形模具和三次风管金属管体之间，待浇注料干结稳定后拆卸模具，完成三次风管的制造。