一种制冷设备测试用冷媒回收系统的制作方法

1.本实用新型涉及制冷技术领域，具体涉及一种制冷设备测试用冷媒回收系统。

背景技术：

2.氟利昂气体的排放会破坏大气层、引起温室效应导致全球温升等一系列环境问题。利用氟利昂制冷剂的制冷设备应用于各行各业，从源头生产检测到用户使用、售后维修及报废处理等各个环节都可能存在氟利昂制冷剂的泄露，甚至存在人为的私自排放等现象。随着对氟利昂制冷剂的监管越来越严格，需要对上述各个流程环节中的氟利昂制冷剂进行严格的监控、回收再生利用等，特别是在测试、维修过程中经常需要对制冷设备内的制冷剂进行腾挪操作，确保在断开连接管的时候制冷剂不会泄露到大气环境中。
3.售后维修难于监管，使用制冷剂回收设备进行售后维修的更是少见，特别是家用空调的售后维修存在大量的制冷剂泄露、收取加雪种费用的现象。另一方面，有些特种空调特别是机房空调的压缩机放置在低压的室内机侧，在生产测试过程中的保压检漏制冷剂与机组的额定灌注制冷剂存在差别，频繁的连接测试过程很难精确控制出厂时机组内的制冷剂灌注量，基本上只能抽真空重新灌注制冷剂，这个过程非常浪费制冷剂、造成生产成本高；抽真空保压重新灌注制冷剂也非常浪费生产时间、造成生产效率低下。
4.有必要开发一种制冷剂回收调整设备，用于生产、检测和售后维修时对制冷设备内的原有制冷剂进行精确的转移，确保不浪费、不泄露。相关的申请专利cn202110944696.3对这方面进行了优化设计和研究，但该专利所涉及的回收系统运行时，其回收压缩机的低压制冷剂吸气经过第一油分离器时的制冷剂流动方向与常规的油分离器制冷剂流动方向相反，无法实现高效率的油分离效果，制冷设备滞留在室外机组的润滑油更有可能进入回收压缩机，从而发生润滑油混杂，影响回收压缩机的润滑油量。
5.由于现有技术中的制冷设备存在正常运行时与回收系统运行时油分离器内的制冷剂流动方向不一致，而导致无法实现分油功能或分油效果低下等技术问题，因此本实用新型研究设计出一种制冷设备测试用冷媒回收系统。

技术实现要素：

6.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的制冷设备存在正常运行时与回收系统运行时油分离器内的制冷剂流动方向不一致，而导致无法实现分油功能或分油效果低下的缺陷，从而提供一种制冷设备测试用冷媒回收系统。
7.为了解决上述问题，本实用新型提供一种制冷设备测试用冷媒回收系统，其包括：
8.压缩机a、三通阀、冷凝器、油分离器a、第一管路、第二管路和第三管路，所述三通阀包括c口、d口和e口，所述第一管路的一端与所述c口连通、另一端能与所述压缩机a的排气端连通，所述第二管路的一端与所述d口连通、另一端与所述油分离器a连通，所述第三管路的一端与所述e口连通、另一端能与所述冷凝器连通，当所述压缩机a启动时，运行制冷设备测试模式，此时所述c口能与所述d口接通，所述e口关闭，以通过d口经所述第二管路进入
所述油分离器a实现油气分离；当所述压缩机a关闭时，运行回收系统回收模式，此时所述e口能与所述d口接通，所述c口关闭，以通过e口经所述第二管路进入所述油分离器a实现油气分离。
9.在一些实施方式中，当所述压缩机a启动时，所述压缩机a的排气端排出的制冷剂和润滑油的混合物经所述第一管路、所述c口、所述d口和所述第二管路进入所述油分离器a中进行油气分离；当所述压缩机a关闭时，所述冷凝器中的制冷剂和润滑油的混合物经所述第三管路、所述e口、所述d口和所述第二管路进入所述油分离器a中进行油气分离。
10.在一些实施方式中，还包括第四管路和单向阀d，所述第四管路的一端连接于所述油分离器a的内部上方、另一端与所述第三管路连通，所述单向阀d设置在所述第四管路上，以仅允许流体从所述油分离器a流向所述第三管路。
11.在一些实施方式中，还包括蒸发器、膨胀阀、第五管路、第六管路和第七管路，所述第五管路的一端能与所述冷凝器连通、另一端能与所述膨胀阀连通，所述第六管路的一端与所述膨胀阀连通、另一端与所述蒸发器连通，所述第七管路的一端连通于所述油分离器a的内底部、另一端与所述第五管路连通。
12.在一些实施方式中，所述第七管路上设置有第一节流装置和单向阀a，所述单向阀a能仅允许流体从所述油分离器a流向所述第五管路。
13.在一些实施方式中，还包括压缩机b、油分离器b、第二节流装置、第八管路、第九管路和第十管路，所述第八管路的一端与所述第四管路连通、另一端与所述压缩机b的进气端连通，所述第九管路的一端与所述压缩机b的排气端连通、另一端连通至所述油分离器b的内部上方，所述第十管路的一端与所述油分离器b的内底部连通、另一端连通至所述第八管路上，所述第二节流装置设置在所述第十管路上。
14.在一些实施方式中，还包括第十一管路和单向阀b，所述第十一管路的一端与所述油分离器b的出气口连通、另一端连通至所述第五管路上，所述单向阀b设置在所述第十一管路上，以能仅允许流体从所述油分离器b流向所述第五管路。
15.在一些实施方式中，所述第四管路与所述第八管路相接处为第一相接位置，所述第十管路也连接于所述第一相接位置处；
16.所述第七管路与所述第五管路相接处为第二相接位置，所述第十一管路也连接于所述第二相接位置处；
17.所述第五管路上且位于所述冷凝器与所述第二相接位置之间的位置设置有单向阀c，所述单向阀c能仅允许流体从所述冷凝器流向所述第二相接位置。
18.在一些实施方式中，所述第一管路上还设置有气阀、接口a和接口c，所述第五管路上且位于所述第二相接位置与所述膨胀阀之间设置有液阀、接口b和接口d；所述第三管路上设置有接口e，所述第五管路上且位于所述第二相接位置与所述冷凝器之间设置有接口f；所述蒸发器与所述压缩机a之间设置有注氟嘴。
19.在一些实施方式中，所述三通阀为压差式三通阀，包括：阀体、活塞和弹性件，所述阀体内部设置有内腔；所述d口、所述c口和所述e口分别与所述内腔相连通，所述d口设置于所述阀体的一侧，所述c口和所述e口分别设置于所述阀体的另一侧；
20.所述活塞和所述弹性件均设置在所述内腔中；所述弹性件的一端连接所述阀体远离所述c口的一端、另一端连接所述活塞；
21.所述活塞具有能使所述c口与所述d口相连通且能完全密封所述e口的第一位置，以及使所述e口与所述d口相连通且不能完全密封所述c口的第二位置。
22.在一些实施方式中，所述内腔的一端设置有第一端盖、另一端设置有第二端盖，所述弹性件的一端连接所述第二端盖；所述活塞的背离所述弹性件的一端连接设置有第一定位柱，所述活塞的与所述弹性件连接的另一端连接设置有第二定位柱，且所述第一定位柱的长度大于所述c口与所述第一端盖之间的最小距离，所述第二定位柱的长度小于所述e口与所述第二端盖之间的最小距离。
23.本实用新型提供的一种制冷设备测试用冷媒回收系统具有如下有益效果：
24.本实用新型通过设置三通阀、油分离器a、压缩机a和冷凝器，使得三通阀的三个口分别连通至压缩机a、油分离器a和冷凝器，在制冷设备测试模式下时三通阀的c口压力高，自动切换为c口与d口连通，e口关闭，此时使得压缩机a排出的制冷剂和油的混合物通过第二管路进入油分离器a中进行油气分离，而在回收系统回收模式下通过压缩机a的关闭使得c口的压力变小，三通阀自动切换为e口与d口连通，使得冷凝器部分的制冷剂和油的混合物通过第三管路、e口、d口和第二管路进入有分离器a中进行油气分离，从而有效使得不同的测试模式和回收模式均通过第二管路进入油分离器a中进行油气分离，制冷设备正常运行时与回收系统运行时油分离器内的制冷剂流动方向均为一致，均能进行有效的油气分离，解决制冷设备正常运行时与回收系统运行时油分离器内的制冷剂流动方向不一致问题，进而解决现有技术的回收系统运行时的油分离器效率不高的问题；上述回收系统与制冷设备连接时，通过不同的阀门启闭组合与回收压缩机b的运行控制，可以解决在线测试结束后的制冷剂回收问题、制冷设备与回收系统的冷冻油互相混杂问题等。不需要专门的制冷剂储存用压力容器，确保制冷设备的制冷剂灌注量的一致性。
附图说明
25.图1是本实用新型的制冷设备测试用冷媒回收系统的结构图；
26.图2是本实用新型的压差式三通阀的ed导通模式时的结构图；
27.图3是本实用新型的压差式三通阀的cd导通模式时的结构图。
28.附图标记表示为：
29.1、压缩机a；2、三通阀；c、c口；d、d口；e、e口；21、阀体；22、活塞；23、弹性件；24、第一端盖；25、第二端盖；26、第一定位柱；27、第二定位柱；3、冷凝器；4、蒸发器；5、膨胀阀；6、油分离器a；71、单向阀a；72、单向阀b；73、单向阀c；74、单向阀d；81、第一节流装置；82、第二节流装置；9、压缩机b；10、油分离器b；11、第一相接位置；12、第二相接位置；13、气阀；141、接口a；142、接口b；143、接口c；144、接口d；145、接口e；146、接口f；15、液阀；16、注氟嘴；171、气氟管；172、液氟管；101、第一管路；102、第二管路；103、第三管路；104、第四管路；105、第五管路；106、第六管路；107、第七管路；108、第八管路；109、第九管路；110、第十管路；111、第十一管路。
具体实施方式
30.如图1-3所示，本实用新型提供了一种制冷设备测试用冷媒回收系统，其包括：
31.压缩机a1、三通阀2、冷凝器3、油分离器a6、第一管路101、第二管路102和第三管路
103，所述三通阀2包括c口c、d口d和e口e，所述第一管路101的一端与所述c口c连通、另一端能与所述压缩机a1的排气端连通(如图1所示，第一管路101优选通过气氟管171与压缩机a1的排气端连通))，所述第二管路102的一端与所述d口d连通、另一端与所述油分离器a6连通，所述第三管路103的一端与所述e口e连通、另一端能与所述冷凝器3连通，当所述压缩机a1启动时，运行制冷设备测试模式，此时所述c口c能与所述d口d接通，所述e口e关闭，以通过d口d经所述第二管路102进入所述油分离器a6实现油气分离；当所述压缩机a1关闭时，运行回收系统回收模式，此时所述e口e能与所述d口d接通，所述c口c关闭，以通过e口e经所述第二管路102进入所述油分离器a6实现油气分离。
32.本实用新型通过设置三通阀、油分离器a、压缩机a和冷凝器，使得三通阀的三个口分别连通至压缩机a、油分离器a和冷凝器，在制冷设备测试模式下时三通阀的c口压力高，自动切换为c口与d口连通，e口关闭，此时使得压缩机a排出的制冷剂和油的混合物通过第二管路进入油分离器a中进行油气分离，而在回收系统回收模式下通过压缩机a的关闭使得c口的压力变小，三通阀自动切换为e口与d口连通，使得冷凝器部分的制冷剂和油的混合物通过第三管路、e口、d口和第二管路进入有分离器a中进行油气分离，从而有效使得不同的测试模式和回收模式均通过第二管路进入油分离器a中进行油气分离，制冷设备正常运行时与回收系统运行时油分离器内的制冷剂流动方向均为一致，均能进行有效的油气分离，解决制冷设备正常运行时与回收系统运行时油分离器内的制冷剂流动方向不一致问题，进而解决现有技术的回收系统运行时的油分离器效率不高的问题；上述回收系统与制冷设备连接时，通过不同的阀门启闭组合与回收压缩机b的运行控制，可以解决在线测试结束后的制冷剂回收问题、制冷设备与回收系统的冷冻油互相混杂问题等。不需要专门的制冷剂储存用压力容器，确保制冷设备的制冷剂灌注量的一致性。
33.本实用新型采用专门的回收系统解决上述技术问题，通过在制冷剂回收系统的进出口连接回油管路，提前回收制冷设备分离出来的冷冻油；通过制冷剂回收系统的回收压缩机高低压口连接回油支路实现回收系统自身的冷冻油回收；通过压差式三通阀和单向阀组合实现油分离器在制冷设备运行时与回收系统运行时的制冷剂流动方向保持一致，解决现有技术的回收系统运行时的油分离器效率不高的问题；上述回收系统与制冷设备连接时，通过不同的阀门启闭组合与回收压缩机b的运行控制，可以解决在线测试结束后的制冷剂回收问题、制冷设备与回收系统的冷冻油互相混杂问题等。不需要专门的制冷剂储存用压力容器，确保制冷设备的制冷剂灌注量的一致性。
34.本实用新型通过单向阀d和压差式三通阀的组合设计，保证制冷设备运行时与回收系统运行时油分离器内的制冷剂流动方向一致，从而使得油分离器在两种情况下(1.压缩制冷时，即正常的测试模式下；2.压缩机停止即测试结束时，运行回收模式)都能实现高效分离润滑油。
35.本实用新型解决了如下技术问题：
36.1.制冷设备正常运行时与回收系统运行时油分离器内的制冷剂流动方向不一致问题。(因为从出口管反向进入油分离器时，出口管无法保证制冷剂在油分离器内部实现离心旋转，没有离心运动就没有办法做到离心分离。)
37.2.测试结束时回收系统启动前的控制切换问题，以及回收系统的控制方法的问题等。
38.在一些实施方式中，当所述压缩机a1启动时，所述压缩机a1的排气端排出的制冷剂和润滑油的混合物经所述第一管路101、所述c口c、所述d口d和所述第二管路102进入所述油分离器a6中进行油气分离；当所述压缩机a1关闭时，所述冷凝器3中的制冷剂和润滑油的混合物经所述第三管路103、所述e口e、所述d口d和所述第二管路102进入所述油分离器a6中进行油气分离。这是本实用新型的进一步优选结构形式，即压缩机a启动时制冷剂和油从c口、d口进入油分离器a中进行油气分离，分离后的气体通过第三管路进入冷凝器；而压缩机a关闭时则在第三管路中制冷剂的流动方向相反，从冷凝器经由第三管路、e口和d口进入油分离器a中进行油气分离，但是进入油分离器a中的流动方向相同，均是通过第二管路进入油分离器a，因此有效地保证了两个不同的模式下流向油分离器a的流体的方向均一致，有效保证了油分离器a的正常高效的油气分离。
39.在一些实施方式中，还包括第四管路104和单向阀d74，所述第四管路104的一端连接于所述油分离器a6的内部上方、另一端与所述第三管路103连通，所述单向阀d74设置在所述第四管路104上，以仅允许流体从所述油分离器a6流向所述第三管路103。本实用新型还通过第四管路和单向阀d的设置，能够有效地将压缩机a启动时经由油分离器a分离后的气体排气导出至第三管路中，单向阀d的设置是为了防止在压缩机a关闭时冷凝器经由第三管路返回的制冷剂和油通过第四管路返回压缩机b，(防止第四管路104旁通油分离器a，此时油分离器a与第四管路104形成并联，因此只有少量的流体从油分离器a通过)，防止油分离器a由于流体流量很小不能正常油气分离的情况发生。
40.回油管路(包括第二管路102、第四管路104和第七管路107)包括三个管路端口，分别是油分离器a6的进气口(即第二管路102与三通阀2的接口d相接处)、油分离器a6的出气口(即第四管路104与第八管路108相接处(即第一相接位置11))以及回油管路的回油口(即第七管路107与第五管路105的相接处(即第二相接位置12))，回油口与油分离器a6的出油口之间连接有毛细管a(第一节流装置81)和单向阀a71，单向阀a71的布置方向为油分离器的出油口流向回油口。油分离器a6的进气口连接在压差式三通阀的d口；油分离器a6的出气口通过单向阀d74连接在接口e145和压差式三通阀之间，单向阀d74的布置方向为油分离器a6的出气口流向接口e145；回油管路的回油口连接在接口d144与单向阀c73之间。
41.在一些实施方式中，还包括蒸发器4、膨胀阀5、第五管路105、第六管路106和第七管路107，所述第五管路105的一端能与所述冷凝器3连通、另一端能与所述膨胀阀5连通(如图1所示，第五管路105通过液氟管172与膨胀阀5连通)，所述第六管路106的一端与所述膨胀阀5连通、另一端与所述蒸发器4连通，所述第七管路107的一端连通于所述油分离器a6的内底部、另一端与所述第五管路105连通。本实用新型还通过第五和第六管路的设置，能够有效地将蒸发器和膨胀阀与冷凝器和压缩机a形成制冷循环回路，第七管路用于将油分离器a底部分离出的油导出至第五管路中，并能够回到压缩机a中，实现油的回收。
42.在一些实施方式中，所述第七管路107上设置有第一节流装置81和单向阀a71，所述单向阀a71能仅允许流体从所述油分离器a6流向所述第五管路105。本实用新型还通过在第七管路上设置的第一节流装置能够对高压油进行节流降压，以保证润滑油持续通过并且防止制冷剂气体大量通过，通过单向阀a的设置能够避免第五管路等的制冷剂和油回流至油分离器a中的情况发生。
43.在一些实施方式中，还包括压缩机b9、油分离器b10、第二节流装置82、第八管路
108、第九管路109和第十管路110，所述第八管路108的一端与所述第四管路104连通、另一端与所述压缩机b9的进气端连通，所述第九管路109的一端与所述压缩机b9的排气端连通、另一端连通至所述油分离器b10的内部上方，所述第十管路110的一端与所述油分离器b10的内底部连通、另一端连通至所述第八管路108上，所述第二节流装置82设置在所述第十管路110上。本实用新型还通过压缩机b的设置能够为回收模式提供动力，从油分离器a进行吸入制冷剂气体，从而驱动冷凝器中的制冷剂和油能够经由第三管路、e口和d口回流至油分离器a中进行正常油气分离，通过油分离器b的设置能够对压缩机b排气端的油气混合物进行油气分离，第十管路的设置能够将油分离器b中分离出的油导至压缩机b的入口端，从而保证继续对压缩机b内部部件进行润滑和冷却。
44.压缩管路包括顺次连接的压缩机b、油分离器b和单向阀b，压缩管路的进口即压缩机b的吸气口连接在油分离器a的出气口与单向阀d的进口之间的管路上，油分离器b的出油口通过毛细管b连接在压缩机b与油分离器a的出气口之间的管路上；压缩管路的出口即单向阀b的出口连接在接口d与单向阀c之间的管路上。
45.如图1所示，室内机组至少包含有压缩机a、蒸发器、膨胀阀、气阀和液阀，气阀连接有接口a(出气口)，液阀连接有接口b(进液口)。通常气阀和液阀上还具备有注氟嘴，气阀和液阀能手动开启或者关闭，当气阀和/或液阀关闭时，气阀或者液阀上自带的注氟嘴只能与室外机组或者室内机组连通，本实用新型默认为气阀或者液阀关闭时，其自带的注氟嘴与室外机组连通，与室内机组不连通；室外机组至少包括冷凝器、进气口和出液口。
46.在一些实施方式中，还包括第十一管路111和单向阀b72，所述第十一管路111的一端与所述油分离器b10的出气口连通、另一端连通至所述第五管路105上，所述单向阀b72设置在所述第十一管路111上，以能仅允许流体从所述油分离器b10流向所述第五管路105。本实用新型还通过第十一管路和单向阀b的布置能够将油分离器b分离出的制冷剂气体导至第五管路中，从而能够回到压缩机a中，单向阀b用于防止从第五管路等的制冷剂和油等回流进入油分离器b中的情况发生。
47.在一些实施方式中，所述第四管路104与所述第八管路108相接处为第一相接位置11，所述第十管路110也连接于所述第一相接位置11处；
48.所述第七管路107与所述第五管路105相接处为第二相接位置12，所述第十一管路111也连接于所述第二相接位置12处；
49.所述第五管路105上且位于所述冷凝器3与所述第二相接位置12之间的位置设置有单向阀c73，所述单向阀c73能仅允许流体从所述冷凝器3流向所述第二相接位置12。
50.这是本实用新型的进一步优选结构形式，即第四管路、第八管路和第十管路共同相连通于第一相接位置，第五管路、第七管路和第十一管路共同相接于第二相接位置，实现结构的紧凑，保证油和制冷剂回收的正常进行。
51.进一步优选地，所述第一节流装置为毛细管a，所述第二节流装置为毛细管b。
52.在一些实施方式中，所述第一管路101上还设置有气阀13、接口a141和接口c143，所述第五管路105上且位于所述第二相接位置12与所述膨胀阀5之间设置有液阀15、接口b142和接口d144；所述第三管路103上设置有接口e145，所述第五管路105上且位于所述第二相接位置12与所述冷凝器3之间设置有接口f146；所述蒸发器4与所述压缩机a1之间设置有注氟嘴16。本实用新型还通过多个阀和接口的设置能够将室内机组、回收系统和室外机
组有效地连接为一体结构，并且根据需要进行控制相应的阀和接口打开或关闭，保证制冷设备测试模式和回收模式正常可靠的运行。
53.如图1所示，回收系统具备有c/d/e/f四个接口，其中接口c通过气氟管与室内机组的接口a连接，接口d通过液氟管与室内机组的接口b连接，接口e/f分别与室外机组的进出口连接；室内机组的排气管上还布置有气阀，室内机组的回液管上布置有液阀。接口c与接口e之间的吸气管路上布置有压差式三通阀，接口c连接c口，接口e连接e口，压差式三通阀的d口连接油分离器a的进气口；接口d和接口f之间的排气管路上布置有单向阀c，其布置方向为接口f流向接口d。
54.在一些实施方式中，所述三通阀2为压差式三通阀，包括：阀体21、活塞22和弹性件23，所述阀体21内部设置有内腔；所述d口d、所述c口c和所述e口e分别与所述内腔相连通，所述d口d设置于所述阀体21的一侧，所述c口c和所述e口e分别设置于所述阀体21的另一侧；
55.所述活塞22和所述弹性件23均设置在所述内腔中；所述弹性件23的一端连接所述阀体21远离所述c口c的一端、另一端连接所述活塞22；
56.所述活塞22具有能使所述c口c与所述d口d相连通且能完全密封所述e口e的第一位置，以及使所述e口e与所述d口d相连通且不能完全密封所述c口c的第二位置。
57.这是本实用新型的三通阀的优选结构形式，无需外部动力源，能利用管路本身的压力变化和弹性件力作为驱动源，完成三通阀的切换动作。根据压力变化自动作，无需外部控制，利用活塞与c口缝隙，高压推动活塞活动至第一位置，使c口与所述d口连通，无需外部动力源，采用弹性件和高压管c口的压力差来驱动三通阀内部的活塞运动，从而实现三通阀的切换，不需要配置电磁线圈、也不需要设计取压毛细管，简化了结构设计和控制。
58.如图2和图3所示，本实用新型其通过c口的压力高低来实现自动切换：当c口压力升高时，高压工质进入左活塞室推动活塞向右移动，活塞停止运动后堵塞e口，实现c口和d口的连通；当c口压力下降时，右侧的弹性件(压缩弹簧)驱动活塞向左运动，压力继续下降直到压力平衡时，活塞停止运动后堵塞c口，实现e口和d口的连通。
59.在一些实施方式中，所述内腔的一端设置有第一端盖24、另一端设置有第二端盖25，所述弹性件23的一端连接所述第二端盖25；所述活塞22的背离所述弹性件23的一端连接设置有第一定位柱26，所述活塞22的与所述弹性件23连接的另一端连接设置有第二定位柱27，且所述第一定位柱26的长度大于所述c口c与所述第一端盖24之间的最小距离，所述第二定位柱27的长度小于所述e口e与所述第二端盖25之间的最小距离。本实用新型通过第一定位柱26的长度大于所述c口c与所述第一端盖24之间的最小距离能够从c口引入压力，当压缩机a启动时c口压力增加，从而推动活塞运动至打开c口而关闭e口；而第二定位柱的长度小于e与第二端盖之间的最小距离，使得只有在c口压力减小或撤销的情况下通过弹性件的弹性力才能推动活塞运动，进而打开e口；无需进行手动控制或设定控制程序进行控制，仅通过c口处的压力大小便能控制活塞的运动，进而控制是执行测试模式还是回收模式。
60.本实用新型还提供一种如前任一项所述的制冷设备测试用冷媒回收系统的控制方法，其特征在于：当所述的制冷设备测试用冷媒回收系统同时包括压缩机a1和压缩机b9时，所述控制方法包括：
61.判断步骤，判断所述冷媒回收系统所需的运行模式为制冷设备测试模式还是回收系统回收模式；
62.控制步骤，当所述冷媒回收系统所需的运行模式需要运行在制冷设备测试模式下时，控制所述压缩机a1打开，控制所述压缩机b9关闭；当所述冷媒回收系统所需的运行模式需要运行在回收系统回收模式下时，控制所述压缩机a1关闭，控制所述压缩机b9打开。
63.回收系统的工作原理做如下说明：
64.1)制冷设备测试模式
65.传统的制冷设备生产测试时，室内机组和室外机组是分离状态的，同时因为室外机组非常简单故不配置复杂的电控系统，但室内机组构成复杂且配置有电控系统，因此在生产线上主要是对室内机组进行在线测试和制冷系统检漏。通常的做法是：室内机组灌注少量制冷剂作为检漏使用，室外机组采用测试工装配置有足量的制冷剂，室内外机组连接起来后采用室外机组的测试工装自带制冷剂运行，测试完毕后关闭液阀通过压缩机把制冷剂全部压入室外机组的测试工装，其中包括原来室内机组检漏用的少量制冷剂。由于采用同一个室外机组的测试工装，测试多台室内机组后，众多的原来室内机组的检漏制冷剂也会逐一累积到室外机组的测试工装内，导致测试工装的制冷剂越来越多、也会累积更多的压缩机冷冻油，只能定期排放或者调整到其它压力容器内储存，影响测试准确性的同时还会造成生产成本的浪费、生产时间的延长、降低生产效率。
66.本实用新型所涉及的生产测试流程上不同于上述传统的测试流程，简述如下：
67.回收系统的接口e与室外机组的进气口连接、接口f与室外机组的出液口连接，连接完成后回收系统和室外机组将作为生产线上的在线测试的测试工装，只需通过气氟管连接接口a和接口c、通过液氟管连接接口b和接口d，同时要求室内机组内灌注机组的额定灌注量或者测试灌注量替代原来的少量检漏用制冷剂。接口a/bc/d/e/f上的阀门全部打开，单向阀a/b/c/d根据其两端压差实现自动导通或者关闭；通过气阀和/或液阀上自带的注氟嘴连接真空泵对回收系统和室外机组进行抽真空操作，抽真空合格后关闭抽真空表的阀门、关闭真空泵，然后打开气阀和液阀，稍后再取下抽真空表。
68.启动制冷设备运行测试，压缩机a排出的高温高压制冷剂气体推动原来平衡状态下的压差式三通阀实现通道切换，此时cd连通且ed截止，制冷剂流动循环为：
69.压缩机a1
→
气阀13
→
接口a141
→
接口c143
→
三通阀cd
→
油分离器a6
→
单向阀d74
→
接口e145
→
冷凝器3
→
接口f146
→
单向阀c73
→
接口d144
→
接口b142
→
液阀15
→
膨胀阀5
→
蒸发器4
→
压缩机a1。
70.油分离器a内分离出来的润滑油通过毛细管a和单向阀a后与冷凝器过来的液体制冷剂再次混合返回室内机组，从而使得室外机组内的润滑油含量大大降低，在回收模式下可以降低润滑油的混杂量，并保证室内机组的润滑油总量满足安全使用要求。
71.2)回收系统回收模式
72.上述测试模式对制冷设备测试合格后，准备运行回收模式，测试模式与回收模式之间存在转换控制：
73.a)外风机停机t秒，压缩机排出的高温高压制冷剂气体将会冲刷冷凝器内的液体制冷剂尽快返回室内机组，然后停止压缩机和内风机运行，启动外风机冷却冷凝器内残留的制冷剂；
74.b)关闭气阀，再等待m秒使得室内机组与室外机组之间尽快实现压力平衡，使得压差式三通阀的cd截止/ed连通；
75.上述步骤a)和b)完成后，实现了测试模式与回收模式的过渡控制，随后可以启动回收模式：
76.启动压缩机b，启动外风机和内风机，室内机组的膨胀阀开度调节到最大。室外机组上残留的制冷剂通过压缩机b被压回室内机组，根据室内机组的压力高低来调节内风机的转速，使得压缩机b排入蒸发器的高温高压制冷剂气体尽快冷凝液化；室外机组的外风机高速运转使得冷凝器内残留的制冷剂液体尽快气化供压缩机b抽吸，油分离器a可以分离存储原制冷设备的润滑油同时实现气液分离，防止未蒸发完全的液体制冷剂直接返回压缩机b；油分离器b可以实现压缩机b出口的制冷剂与润滑油分离，保证压缩机b自身润滑油的正常流通。综上所述，两个油分离器可以最大程度地隔离两个压缩机之间的润滑油，避免两者之间的润滑油发生过多的混杂，从而保证两个压缩机都有足够的润滑油。回收系统的回收模式下制冷剂流动方向为：
77.单向阀c73
→
接口f146
→
冷凝器3
→
接口e145
→
三通阀ed
→
油分离器a6
→
压缩机b9
→
油分离器b10
→
单向阀b72
→
接口d144
→
接口b142
→
液阀15
→
膨胀阀5
→
蒸发器4。
78.当检测到压缩机b9的吸气压力和/或温度处于临界点low时，表明制冷剂的回收满足要求，可以停止回收模式的运行：关闭液阀后停止压缩机b9及外风机的运行，等待n秒后停止内风机的运行。
79.回收模式结束后，回收系统、室外机组、气氟管和液氟管内的制冷剂绝大部分已经被回收返回室内机组，仅在液阀与单向阀a/b/c出口之间的管路上留存有少量制冷剂气体，通常都在室内机组灌注量的允许误差之内。
80.接口a141和接口b142上分别设置阀门a和阀门b时，关闭阀门a和阀门b，然后再断开接口a141和接口b142，则可以维持回收系统和室外机组的真空度。下一台室内机组连接后，接口a141和气阀13之间、接口b142和液阀15之间的管段才需要抽真空，所需要的抽真空时间大大缩短，同时也能避免对回收系统和室外机组频繁抽真空导致润滑油的损失。需要说明的是，本实用新型所涉及的接口a/b/c/d/e/f等处可以采用手动或者自动控制的阀门。
81.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：包括：压缩机a(1)、三通阀(2)、冷凝器(3)、油分离器a(6)、第一管路(101)、第二管路(102)和第三管路(103)，所述三通阀(2)包括c口(c)、d口(d)和e口(e)，所述第一管路(101)的一端与所述c口(c)连通、另一端能与所述压缩机a(1)的排气端连通，所述第二管路(102)的一端与所述d口(d)连通、另一端与所述油分离器a(6)连通，所述第三管路(103)的一端与所述e口(e)连通、另一端能与所述冷凝器(3)连通，当所述压缩机a(1)启动时，运行制冷设备测试模式，此时所述c口(c)能与所述d口(d)接通，所述e口(e)关闭，以通过d口(d)经所述第二管路(102)进入所述油分离器a(6)实现油气分离；当所述压缩机a(1)关闭时，运行回收系统回收模式，此时所述e口(e)能与所述d口(d)接通，所述c口(c)关闭，以通过e口(e)经所述第二管路(102)进入所述油分离器a(6)实现油气分离。2.根据权利要求1所述的制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：当所述压缩机a(1)启动时，所述压缩机a(1)的排气端排出的制冷剂和润滑油的混合物经所述第一管路(101)、所述c口(c)、所述d口(d)和所述第二管路(102)进入所述油分离器a(6)中进行油气分离；当所述压缩机a(1)关闭时，所述冷凝器(3)中的制冷剂和润滑油的混合物经所述第三管路(103)、所述e口(e)、所述d口(d)和所述第二管路(102)进入所述油分离器a(6)中进行油气分离。3.根据权利要求1所述的制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：还包括第四管路(104)和单向阀d(74)，所述第四管路(104)的一端连接于所述油分离器a(6)的内部上方、另一端与所述第三管路(103)连通，所述单向阀d(74)设置在所述第四管路(104)上，以仅允许流体从所述油分离器a(6)流向所述第三管路(103)。4.根据权利要求3所述的制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：还包括蒸发器(4)、膨胀阀(5)、第五管路(105)、第六管路(106)和第七管路(107)，所述第五管路(105)的一端能与所述冷凝器(3)连通、另一端能与所述膨胀阀(5)连通，所述第六管路(106)的一端与所述膨胀阀(5)连通、另一端与所述蒸发器(4)连通，所述第七管路(107)的一端连通于所述油分离器a(6)的内底部、另一端与所述第五管路(105)连通。5.根据权利要求4所述的制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：所述第七管路(107)上设置有第一节流装置(81)和单向阀a(71)，所述单向阀a(71)能仅允许流体从所述油分离器a(6)流向所述第五管路(105)。6.根据权利要求4所述的制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：还包括压缩机b(9)、油分离器b(10)、第二节流装置(82)、第八管路(108)、第九管路(109)和第十管路(110)，所述第八管路(108)的一端与所述第四管路(104)连通、另一端与所述压缩机b(9)的进气端连通，所述第九管路(109)的一端与所述压缩机b(9)的排气端连通、另一端连通至所述油分离器b(10)的内部上方，所述第十管路(110)的一端与所述油分离器b(10)的内底部连通、另一端连通至所述第八管路(108)上，所述第二节流装置(82)设置在所述第十管路(110)上。7.根据权利要求6所述的制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：还包括第十一管路(111)和单向阀b(72)，所述第十一管路(111)的一端与所述油分离器b(10)的出气口连通、另一端连通至所述第五管路(105)上，所述单向阀b(72)设置在所述第十一管路(111)上，以能仅允许流体从所述油分离器b(10)流向所述第五管路(105)。
8.根据权利要求7所述的制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：所述第四管路(104)与所述第八管路(108)相接处为第一相接位置(11)，所述第十管路(110)也连接于所述第一相接位置(11)处；所述第七管路(107)与所述第五管路(105)相接处为第二相接位置(12)，所述第十一管路(111)也连接于所述第二相接位置(12)处；所述第五管路(105)上且位于所述冷凝器(3)与所述第二相接位置(12)之间的位置设置有单向阀c(73)，所述单向阀c(73)能仅允许流体从所述冷凝器(3)流向所述第二相接位置(12)。9.根据权利要求8所述的制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：所述第一管路(101)上还设置有气阀(13)、接口a(141)和接口c(143)，所述第五管路(105)上且位于所述第二相接位置(12)与所述膨胀阀(5)之间设置有液阀(15)、接口b(142)和接口d(144)；所述第三管路(103)上设置有接口e(145)，所述第五管路(105)上且位于所述第二相接位置(12)与所述冷凝器(3)之间设置有接口f(146)；所述蒸发器(4)与所述压缩机a(1)之间设置有注氟嘴(16)。10.根据权利要求1-9中任一项所述的制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：所述三通阀(2)为压差式三通阀，包括：阀体(21)、活塞(22)和弹性件(23)，所述阀体(21)内部设置有内腔；所述d口(d)、所述c口(c)和所述e口(e)分别与所述内腔相连通，所述d口(d)设置于所述阀体(21)的一侧，所述c口(c)和所述e口(e)分别设置于所述阀体(21)的另一侧；所述活塞(22)和所述弹性件(23)均设置在所述内腔中；所述弹性件(23)的一端连接所述阀体(21)远离所述c口(c)的一端、另一端连接所述活塞(22)；所述活塞(22)具有能使所述c口(c)与所述d口(d)相连通且能完全密封所述e口(e)的第一位置，以及使所述e口(e)与所述d口(d)相连通且不能完全密封所述c口(c)的第二位置。11.根据权利要求10所述的一种制冷设备测试用冷媒回收系统，其特征在于：所述内腔的一端设置有第一端盖(24)、另一端设置有第二端盖(25)，所述弹性件(23)的一端连接所述第二端盖(25)；所述活塞(22)的背离所述弹性件(23)的一端连接设置有第一定位柱(26)，所述活塞(22)的与所述弹性件(23)连接的另一端连接设置有第二定位柱(27)，且所述第一定位柱(26)的长度大于所述c口(c)与所述第一端盖(24)之间的最小距离，所述第二定位柱(27)的长度小于所述e口(e)与所述第二端盖(25)之间的最小距离。

技术总结

本实用新型提供一种制冷设备测试用冷媒回收系统，其包括：压缩机A、三通阀、冷凝器、油分离器A、第一管路、第二管路和第三管路，三通阀包括C口、D口和E口，第一管路的一端与C口连通、另一端能与压缩机A的排气端连通，第二管路的一端与D口连通、另一端与油分离器A连通，第三管路的一端与E口连通、另一端能与冷凝器连通，当压缩机A启动时，此时C口能与D口接通，E口关闭；当压缩机A关闭时，此时E口能与D口接通，C口关闭。根据本实用新型能够解决制冷设备正常运行时与回收系统运行时油分离器内的制冷剂流动方向不一致问题，进而解决现有技术的回收系统运行时的油分离器效率不高的问题。系统运行时的油分离器效率不高的问题。系统运行时的油分离器效率不高的问题。