一种熔炼炉状态监测方法及装置与流程

1.本发明涉及数据处理技术领域，特别涉及一种熔炼炉状态监测方法及装置。

背景技术：

2.在数字化转型趋势的推动下，工业生产正向智能化、精细化发展，越来越多的自化生产和控制类设备以及信息通信传输设备应用于现代工业生产过程中，由此对数据通讯提出了越来越高的要求，不仅要求数据通讯的连续性要得到可靠保障，而且对于通讯的稳定性、纯净度、安全性有着更高的要求。
3.熔炼炉作为连续化的生产线，在生产过程中，设备一旦启动就很少停机，甚至不停机，但是在工业生产过程中，订单内容却是分开的，传统的连续型生产企业一般通过人员经验确认订单的开始时间以及结束时间从而区分不同的订单内容，导致企业经营精细化管理差，人员操作失误不可统计、订单成本预测不准确等问题。

技术实现要素：

4.为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种熔炼炉状态监测方法及装置，以准确确定熔炼炉的生产时间，从而为后续的订单区分提供主要数据的支持。
5.为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：
6.第一方面，本发明提供一种熔炼炉状态监测方法，包括：
7.一种熔炼炉状态监测方法，包括：
8.按照预设的采集周期实时采集熔炼炉状态数据，所述熔炼炉状态数据包括各个点火的点火信号、熔炼炉的炉气温度以及出炉流槽的流槽温度；
9.根据相邻两个采集周期的所述炉气温度得到所述熔炼炉的炉气温变情况；
10.根据相邻两个采集周期的所述流槽温度得到所述出炉流槽的流槽温变情况；
11.根据所述点火信号、所述炉气温度、所述炉气温变情况和所述流槽温变情况得到每一批次订单的熔炼炉生产时间。
12.本发明的有益效果在于：通过对熔炼炉的点火信号、炉气温度以及出炉流槽的流槽温度进行实时的监测，根据前后两个采集周期中两个温度的变化情况得到熔炼炉和出炉流槽是处于升温还是降温的情况，最后根据点火信号、炉气温度、炉气温变情况和流槽温变情况来得到每一批次订单的熔炼炉生产时间，无需通过人员经验进行判断，而是通过设备采集的状态数据来准确确定熔炼炉的生产时间，从而为后续的订单区分提供主要数据的支持。
13.可选地，当这一批次的订单为此次开炉之后的首批订单，则根据所述点火信号、所述炉气温度、所述炉气温变情况和所述流槽温变情况得到每一批次订单的熔炼炉生产时间包括：
14.当连续出现至少两个采集周期中的数据持续满足：当前采集周期的第一炉气温度大于第一温度阈值、前一采集周期的第二炉气温度大于或等于第二温度阈值以及当前采集
周期内至少两个点火信号为启动时则作为熔炼炉的第一开始生产时间，所述第一温度阈值为280-480℃，所述第二温度阈值为180-240℃；
15.在所述第一开始生产时间之后，从所述流槽温变情况中依次获取流槽温变时间，当第一流槽降温时间与相邻的前一流槽升温时间的时间间隔在转炉时间区间内且与所述第一流槽降温时间处于同一采集周期内大点火的点火信号为0时，则将所述第一流槽降温时间作为熔炼炉的第一结束生产时间；
16.将所述第一开始生产时间和所述第一结束生产时间之间的时间作为所述首批订单的熔炼炉生产时间；
17.当这一批次的订单为所述首批订单之后的后续订单，则根据所述点火信号、所述炉气温度、所述炉气温变情况和所述流槽温变情况得到每一批次订单的熔炼炉生产时间包括：
18.从流槽温变情况获取在上一个熔炼炉生产时间之后流槽升温的开始时间，若与所述开始时间同一时刻的大点火的点火信号为0，则从上一个熔炼炉生产时间之后开始寻炉气降温信号，将所述炉气降温信号之后的第一个炉气升温信号作为熔炼炉的第二开始生产时间，所述熔炼炉包括大点火；
19.在所述第二开始生产时间之后，从所述流槽温变情况中依次获取流槽温变时间，当第二流槽降温时间与相邻的前一流槽升温时间的时间间隔在转炉时间区间内且与所述第二流槽降温时间处于同一采集周期内大点火的点火信号为0时，则将所述第二流槽降温时间作为熔炼炉的第二结束生产时间；
20.将所述第二开始生产时间和所述第二结束生产时间之间的时间作为所述后续订单的熔炼炉生产时间。
21.根据上述描述可知，通过区分不同批次的订单以采用不同的计算方式，其中，结合了前后两个采集周期中的炉气温度情况和至少两个点火信号从而更准确的确定首次订单的开始生产时间，结合了流槽升温以及炉气温度先降后升的特点来更准确的确定之后订单的开始生产时间，而熔炼炉的结束生产时间则通过流槽降温时间、转炉时间区间以及点火信号来准确的确定，从而能够准确确定熔炼炉的生产时间。
22.可选地，所述按照预设的采集周期实时采集熔炼炉状态数据之后还包括：
23.根据相邻两个采集周期的所述炉气温度之间的差值判断是否超过第一温差阈值，若是，则丢弃当前采集周期所得到的熔炼炉状态数据；
24.根据相邻两个采集周期的所述流槽温度之间的差值判断是否超过第二温差阈值，若是，则丢弃当前采集周期所得到的熔炼炉状态数据。
25.根据上述描述可知，在前后的温度温差超过不合理的阈值时将熔炼炉状态数据进行抛弃，保证数据的合法性。
26.可选地，所述根据相邻两个采集周期的所述流槽温度得到所述出炉流槽的流槽温变情况包括：
27.若前一采集周期中的流槽温度的数据小于第三温度阈值，且当前采集周期中的流槽温度的数据大于第三温度阈值，则所述出炉流槽处于升温，记录当前采集周期时的服务器时间作为流槽升温时间，所述第三温度阈值为80-120℃；
28.若前一采集周期中的流槽温度的数据大于第三温度阈值，且当前采集周期中的流
槽温度的数据小于第三温度阈值，则所述出炉流槽处于降温，记录当前采集周期时的服务器时间作为流槽降温时间。
29.根据上述描述可知，将80-120℃作为一个温度阈值来判断出炉流槽上是否在进行铝液的转炉操作，以确定流槽温变时间，作为后续确定熔炼炉的生产时间的重要数据依据。
30.可选地，当连续出现至少两个采集周期中的数据持续满足为：当连续出现三个采集周期中的数据持续满足。
31.可选地，所述按照预设的采集周期实时采集熔炼炉状态数据之后还包括：
32.将所述熔炼炉状态数据按照预设变量名称和预设数据类型进行规范化，得到为标准变量的熔炼炉状态数据；
33.将为标准变量的熔炼炉状态数据设定为null之后存入fifo队列中进行数据存入。
34.可选地，所述将所述炉气降温信号之后的第一个炉气升温信号作为熔炼炉的第二开始生产时间包括：
35.将所述炉气降温信号之后出现的连续炉气升温信号中的第一个炉气升温信号作为熔炼炉的第二开始生产时间。
36.根据上述描述可知，通过连续炉气升温信号能避免偶发的单一升温信号所带来的误差，从而保证熔炼炉开始生产时间的准确性。
37.可选地，还包括：
38.按照预设的心跳周期向熔炼炉发送心跳包，当无法收到熔炼炉返回的应当信号，则进行通讯断开的报警提示，所述心跳周期小于所述采集周期。
39.可选地，所述心跳周期为1-20秒，所述采集周期为1-10分钟。
40.根据上述描述可知，通过秒级的心跳包来实时监测数据通讯是否正常，从而在出现通讯断开时报警提示工作人员及时进行修复。
41.第二方面，本发明提供一种熔炼炉状态监测装置，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现第一方面提供的一种熔炼炉状态监测方法。
42.其中，第二方面所提供的一种熔炼炉状态监测装置所对应的技术效果参照第一方面所提供的一种熔炼炉状态监测方法的相关描述。
附图说明
43.图1为本发明实施例的一种熔炼炉状态监测方法的主要流程示意图；
44.图2为本发明实施例的一种熔炼炉状态监测方法的整体流程示意图；
45.图3为本发明实施例的一种熔炼炉状态监测装置的结构示意图。
46.【附图标记说明】
47.1：一种熔炼炉状态监测装置；
48.2：处理器；
49.3：存储器。
具体实施方式
50.为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实
施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
51.实施例一
52.本实施例通过一套熔炼炉状态监测方法，以确定熔炼炉生产时的具体生产开始时间以及熔炼炉生产结束时间，为后续模型化计算提供重要数据支持，其中包括：数据采集、数据初始化、数据合法性、生产时间计算、心跳。
53.对于本实施例的熔炼炉来说，其内设置有四个点火，包括两个大点火和两个小点火，这样对应有四个点火信号，通过四个点火信号来判断熔炼炉是否在加热，同时，熔炼炉是通过出炉流槽与保温炉进行连接，使得在熔炼炉中得到的铝液通过出炉流槽流到保温炉中，由此完成当前批次的订单。
54.需要说明的是，本实施例中对于一个批次的订单是以熔炼炉一次生产周期来区分的，并不以实际客户订单的批次来区分，而客户订单可以对应多次生产周期来实现。对于一个生产周期来说，将当前批次的料添加至熔炼炉中，在加料完成之后开始加热，在加热到符合性能时通过出炉流槽流到保温炉中，如此循环。
55.同时，温度数值在一段时间内并不是一定固定不变的数值，而是在一定的温度波动范围内，本实施例中所宣称的升温和降温是指其温度差值要大于最小温差，比如熔炼炉内的加热温度保持在780-820
°
，最小温差为50
°
，则两次采集周期之间出现50
°
的温差才认为是升温或降温。
56.以下结合图1和图2，对本实施例所提供的一套熔炼炉状态监测方法的各种步骤说明如下：
57.s1、数据采集
58.在本实施例中，步骤s1具体包括：
59.s11、按照预设的采集周期实时采集熔炼炉状态数据，熔炼炉状态数据包括各个点火的点火信号、熔炼炉的炉气温度以及出炉流槽的流槽温度；
60.s12、将熔炼炉状态数据按照预设变量名称和预设数据类型进行规范化，得到为标准变量的熔炼炉状态数据；
61.具体而言，通过专门的数据接口采集熔炼炉、保温炉关键数据，规范变量名称并确定数据类型符合数据计算要求，形成标准变量，如表1所示。
62.表1.数据格式
[0063][0064]
根据接收到的数据得到计算公式所需变量：burner_1、burner_2、burner_3、burner_4、rllfurntemp、rllbathtemp、bwlfurntemp、bwlbathtemp、bwllauntemp；
[0065]
s2、数据初始化
[0066]
在本实施例中，步骤s2具体包括：将为标准变量的熔炼炉状态数据设定为null之后存入fifo队列中进行数据存入。
[0067]
由此，将以下变量：burner_1、burner_2、burner_3、burner_4、rllfurntemp、rllbathtemp，设定为null，并将变量存入fifo队列中，定义名称为value_deposit，等待数据存入。
[0068]
将以下变量：bwl furntemp、bwl bathtemp、bwllauntemp，设定为null，并将变量存入fifo队列中，定义名称为value_flow，等待数据存入。
[0069]
这样，熔炼炉状态数据包括value_deposit和value_flow这两组数据。
[0070]
s3、数据合法性
[0071]
在本实施例中，步骤s3具体包括：
[0072]
s31、根据相邻两个采集周期的炉气温度之间的差值判断是否超过第一温差阈值，若是，则丢弃当前采集周期所得到的熔炼炉状态数据；
[0073]
s32、根据相邻两个采集周期的炉气温度得到熔炼炉的炉气温变情况；
[0074]
其中，运算前先判断数据的合法性，判断合法性的算法公式如下：value_deposit[cycles-1]！＝null&&value_deposit[cycles-2]！＝null。
[0075]
其具体步骤包括：
[0076]
1.通过value_deposit[cycles-2]前一组数据，与value_deposit[cycles-1]后一
组数据合法性校验两组数据是否有超出阈值的偏差，如数据超过阈值范围则丢弃，比如差了400
°
，超过了熔炼炉在采集周期能加热到的温度。
[0077]
2.通过value_deposit[cycles-2]前一组数据，与value_deposit[cycles-1]后一组数据比对判断熔炼炉是升温状态，或者是降温状态，为下一步判断准确生产时间提供重要参数。
[0078]
此时得到具备计算条件的数据组字段。
[0079]
s33、根据相邻两个采集周期的流槽温度之间的差值判断是否超过第二温差阈值，若是，则丢弃当前采集周期所得到的熔炼炉状态数据。
[0080]
s34、根据相邻两个采集周期的流槽温度得到出炉流槽的流槽温变情况；
[0081]
在本实施例中，步骤s34包括：
[0082]
若前一采集周期中的流槽温度的数据小于第三温度阈值，且当前采集周期中的流槽温度的数据大于第三温度阈值，则出炉流槽处于升温，记录当前采集周期时的服务器时间作为流槽升温时间，第三温度阈值为80-120℃；
[0083]
若前一采集周期中的流槽温度的数据大于第三温度阈值，且当前采集周期中的流槽温度的数据小于第三温度阈值，则出炉流槽处于降温，记录当前采集周期时的服务器时间作为流槽降温时间。
[0084]
其中，运算前先判断数据的合法性。判断合法性的算法公式如下：value_flow[cycles-1]！＝null&&value_flow[cycles-2]！＝null。
[0085]
在本实施例中，第三温度阈值为100℃，则具体步骤包括：
[0086]
1.通过value_flow[cycles-2]前一组数据，与value_flow[cycles-1]后一组数据合法性校验两组数据是否有超出阈值的偏差，如数据超过阈值范围则丢弃。
[0087]
2.首先判断流槽变量bwllauntemp中前后两组数据
[0088]
value_flow[cycles-2]、value_flow[cycles-1]的数据变化来判断出炉流槽目前为升温，还是降温。具体如下：
[0089]
value_flow[cycles-2].bwllauntemp《100.0&&
[0090]
value_flow[cycles-1].bwllauntemp》＝100.0
[0091]
即如果流槽温度上个数据采集周期数据小于100摄氏度，当前数据采集周期大于100摄氏度，判断为升温，则流槽导流开始。
[0092]
此时，记录当前采集周期时的服务器时间作为流槽升温时间。
[0093]
value_flow[cycles-1].bwllauntemp《100.0&&
[0094]
value_flow[cycles-2].bwllauntemp》＝100.0
[0095]
如果流槽当前数据采集周期温度小于100摄氏度，上个数据采集周期数据大于100摄氏度，判断为降温，则流槽导流结束。
[0096]
此时，记录当前采集周期时的服务器时间作为流槽降温时间。
[0097]
s4、生产时间计算
[0098]
在本实施例中，步骤s4具体包括：
[0099]
根据点火信号、炉气温度、炉气温变情况和流槽温变情况得到每一批次订单的熔炼炉生产时间。
[0100]
具体而言，当这一批次的订单为此次开炉之后的首批订单，则步骤s4包括：
[0101]
s41、当连续出现至少两个采集周期中的数据持续满足：当前采集周期的第一炉气温度大于第一温度阈值、前一采集周期的第二炉气温度大于或等于第二温度阈值以及当前采集周期内至少两个点火信号为启动时则作为熔炼炉的第一开始生产时间，第一温度阈值为280-480℃，第二温度阈值为180-240℃；
[0102]
在本实施例中，当连续出现至少两个采集周期中的数据持续满足为：当连续出现三个采集周期中的数据持续满足。第一温度阈值为400℃，第二温度阈值为200℃。
[0103]
具体而言，根据熔炼炉现场工艺数据匹配及现场验证后得出熔炼炉开始事件的计算公式如下：
[0104]
cycles》＝3&&value_deposit[cycles-1].rllfurntemp》400.0&&
[0105]
value_deposit[cycles-2].rllfurntemp《200.0&&
[0106]
value_deposit[cycles-1].burner_1.value+value_deposit[cycles-1].
[0107]
burner_2.value+value_deposit[cycles-1].burner_3.value+value_deposit[cycles-1].burner_4.value》＝2
[0108]
其中，cycles为采样周期计数。“&&”表示与运算。
[0109]
其中，value_deposit[cycles-1].rllfurntemp》400，为最新一次获得的熔炼炉炉气温度需超过400摄氏度。
[0110]
其中value_deposit[cycles-2].rllfurntemp《200，为上一次数据采集周期时熔炼炉炉气温度不得低于200摄氏度，以确保此次计算不是初次开炉。
[0111]
其中，cycles》3为持续满足大于3个数据采集循环周期，每个数据循环周期为5分钟，即满足持续时间超过15分钟，在其他实施例中，采集周期为1-10分钟。
[0112]
其中，
[0113]
value_deposit[cycles-1].burner_1.value+value_deposit[cycles-1].burner_2.value+value_deposit[cycles1].burner_3.value+value_deposit[cycles-1].burner_4.value》＝2为熔炼炉4个点火信号的启动信号，由于熔炼炉并非点火生产、停火不生产的设备。根据现生产情况，设备始终有一个点火信号启动，通常为小点火的点火信号，保持炉内铝溶液不凝固，需二个点火信号同时启动时即为加热炉开始加热的时刻，通常第二个点火信号为大点火的点火信号。
[0114]
其中，当以上所有条件同时满足时的服务器系统时间即为熔炼炉的开始生产的准确时间。
[0115]
s42、在第一开始生产时间之后，从流槽温变情况中依次获取流槽温变时间，当第一流槽降温时间与相邻的前一流槽升温时间的时间间隔在转炉时间区间内且与第一流槽降温时间处于同一采集周期内大点火的点火信号为0时，则将第一流槽降温时间作为熔炼炉的第一结束生产时间；
[0116]
其中，在熔炼炉的生产过程中，有时候需要通过出炉流槽排渣，此时也会导致流槽出现升温并在停止时出现降温的温变情况，这种情况下，通过采集周期内的点火信号来进行区分，因为熔炼炉中大点火的点火信号为1时说明还在加热，此时有可能是排渣。需要说明的是，熔炼炉在生产时需要保证一定的温度范围，因此其内的大点火是开关切换的，并不是说大点火的点火信号为0时就一定是停止生产了。
[0117]
同时，在熔炼炉需要转炉时，先会缓慢流出少量液体并进行质量分析，这就存在前
面一两次的质量分析效果不佳需要重新改变参数进行进一步熔炼的情况，因此，通过第一流槽降温时间与相邻的前一流槽升温时间的时间间隔在转炉时间区间内来进行判断，通常而言，出炉流槽的长度是固定的，熔炼炉内的铝液流量也会保持在较大范围，因此，转炉时间通常是远大于前面数次的时间。在一具体实例中，铝液通过流槽的时间为30分钟，则考虑到采集周期是五分钟，则可以将转炉时间区间设定在(24，36)，转炉时间区间的设置也能在一定程度上规避排渣的情况，同时保证得到的第一流槽降温时间是转炉结束时间，以作为熔炼炉的第一结束生产时间；
[0118]
s43、将第一开始生产时间和第一结束生产时间之间的时间作为首批订单的熔炼炉生产时间；
[0119]
而当这一批次的订单为首批订单之后的后续订单，比如第二批次，第三批次的订单时，则步骤s4包括：
[0120]
s44、从流槽温变情况获取在上一个熔炼炉生产时间之后流槽升温的开始时间，若与开始时间同一时刻的大点火的点火信号为0，则从上一个熔炼炉生产时间之后开始寻炉气降温信号，将炉气降温信号之后的第一个炉气升温信号作为熔炼炉的第二开始生产时间，熔炼炉包括大点火；
[0121]
在本实施例中，将炉气降温信号之后的第一个炉气升温信号作为熔炼炉的第二开始生产时间包括：
[0122]
将炉气降温信号之后出现的连续炉气升温信号中的第一个炉气升温信号作为熔炼炉的第二开始生产时间。
[0123]
即在上一个熔炼炉生产时间之后，开始寻炉气降温信号，这个信号表示下一批料开始投入熔炼炉，因此导致炉气的温度下降。此时，投料需要一个小时左右，如果连续两个周期都是升温，则说明投料结束了，熔炼炉开始加热，因此，将第一个炉气升温信号作为这一批订单的开始生产时间。
[0124]
s45、在第二开始生产时间之后，从流槽温变情况中依次获取流槽温变时间，当第二流槽降温时间与相邻的前一流槽升温时间的时间间隔在转炉时间区间内且与第二流槽降温时间处于同一采集周期内大点火的点火信号为0时，则将第二流槽降温时间作为熔炼炉的第二结束生产时间；
[0125]
后续订单的结束生产时间参照首批订单的相关描述。
[0126]
s46、将第二开始生产时间和第二结束生产时间之间的时间作为后续订单的熔炼炉生产时间。
[0127]
s5、心跳
[0128]
在本实施例中，步骤s4具体包括：
[0129]
按照预设的心跳周期向熔炼炉发送心跳包，当无法收到熔炼炉返回的应当信号，则进行通讯断开的报警提示，心跳周期小于采集周期。
[0130]
在本实施例中，心跳周期为5秒，即为了保证数据通讯正常，增加心跳信号heartbeat，为常闭点mb0，每5秒进行一次数据采集，当无法收到mb0常闭信号，视为通讯断开，报警提示。在其他实施例中，心跳周期为1-20秒。
[0131]
由此，本实施例通过对熔炼炉的点火信号、炉气温度以及出炉流槽的流槽温度进行实时的监测，根据前后两个采集周期中两个温度的变化情况得到熔炼炉和出炉流槽是处
于升温还是降温的情况，之后通过区分不同批次的订单以采用不同的计算方式来准确地确定熔炼炉的生产时间，从而为后续的订单区分提供主要数据的支持。
[0132]
实施例二
[0133]
请参照图3，一种熔炼炉状态监测装置1，包括存储器3、处理器2及存储在存储器3上并可在处理器2上运行的计算机程序，所述处理器2执行所述计算机程序时实现上述实施例一中的步骤。
[0134]
由于本发明上述实施例所描述的装置/装置，为实施本发明上述实施例的方法所采用的装置/装置，故而基于本发明上述实施例所描述的方法，本领域所属技术人员能够了解该装置/装置的具体结构及变形，因而在此不再赘述。凡是本发明上述实施例的方法所采用的装置/装置都属于本发明所欲保护的范围。
[0135]
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、装置或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例，或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
[0136]
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(装置)和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。
[0137]
应当注意的是，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何附图标记理解成对权利要求的限制。词语“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的词语“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件来具体体现。词语第一、第二、第三等的使用，仅是为了表述方便，而不表示任何顺序。可将这些词语理解为部件名称的一部分。
[0138]
此外，需要说明的是，在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0139]
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域的技术人员在得知了基本创造性概念后，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，权利要求应该解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
[0140]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种修改和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也应该包含这些修改和变型在内。

技术特征：

1.一种熔炼炉状态监测方法，其特征在于，包括：按照预设的采集周期实时采集熔炼炉状态数据，所述熔炼炉状态数据包括各个点火的点火信号、熔炼炉的炉气温度以及出炉流槽的流槽温度；根据相邻两个采集周期的所述炉气温度得到所述熔炼炉的炉气温变情况；根据相邻两个采集周期的所述流槽温度得到所述出炉流槽的流槽温变情况；根据所述点火信号、所述炉气温度、所述炉气温变情况和所述流槽温变情况得到每一批次订单的熔炼炉生产时间。2.根据权利要求1所述的一种熔炼炉状态监测方法，其特征在于，当这一批次的订单为此次开炉之后的首批订单，则根据所述点火信号、所述炉气温度、所述炉气温变情况和所述流槽温变情况得到每一批次订单的熔炼炉生产时间包括：当连续出现至少两个采集周期中的数据持续满足：当前采集周期的第一炉气温度大于第一温度阈值、前一采集周期的第二炉气温度大于或等于第二温度阈值以及当前采集周期内至少两个点火信号为启动时则作为熔炼炉的第一开始生产时间，所述第一温度阈值为280-480℃，所述第二温度阈值为180-240℃；在所述第一开始生产时间之后，从所述流槽温变情况中依次获取流槽温变时间，当第一流槽降温时间与相邻的前一流槽升温时间的时间间隔在转炉时间区间内且与所述第一流槽降温时间处于同一采集周期内大点火的点火信号为0时，则将所述第一流槽降温时间作为熔炼炉的第一结束生产时间；将所述第一开始生产时间和所述第一结束生产时间之间的时间作为所述首批订单的熔炼炉生产时间；当这一批次的订单为所述首批订单之后的后续订单，则根据所述点火信号、所述炉气温度、所述炉气温变情况和所述流槽温变情况得到每一批次订单的熔炼炉生产时间包括：从流槽温变情况获取在上一个熔炼炉生产时间之后流槽升温的开始时间，若与所述开始时间同一时刻的大点火的点火信号为0，则从上一个熔炼炉生产时间之后开始寻炉气降温信号，将所述炉气降温信号之后的第一个炉气升温信号作为熔炼炉的第二开始生产时间，所述熔炼炉包括大点火；在所述第二开始生产时间之后，从所述流槽温变情况中依次获取流槽温变时间，当第二流槽降温时间与相邻的前一流槽升温时间的时间间隔在转炉时间区间内且与所述第二流槽降温时间处于同一采集周期内大点火的点火信号为0时，则将所述第二流槽降温时间作为熔炼炉的第二结束生产时间；将所述第二开始生产时间和所述第二结束生产时间之间的时间作为所述后续订单的熔炼炉生产时间。3.根据权利要求1所述的一种熔炼炉状态监测方法，其特征在于，所述按照预设的采集周期实时采集熔炼炉状态数据之后还包括：根据相邻两个采集周期的所述炉气温度之间的差值判断是否超过第一温差阈值，若是，则丢弃当前采集周期所得到的熔炼炉状态数据；根据相邻两个采集周期的所述流槽温度之间的差值判断是否超过第二温差阈值，若是，则丢弃当前采集周期所得到的熔炼炉状态数据。4.根据权利要求1所述的一种熔炼炉状态监测方法，其特征在于，所述根据相邻两个采
集周期的所述流槽温度得到所述出炉流槽的流槽温变情况包括：若前一采集周期中的流槽温度的数据小于第三温度阈值，且当前采集周期中的流槽温度的数据大于第三温度阈值，则所述出炉流槽处于升温，记录当前采集周期时的服务器时间作为流槽升温时间，所述第三温度阈值为80-120℃；若前一采集周期中的流槽温度的数据大于第三温度阈值，且当前采集周期中的流槽温度的数据小于第三温度阈值，则所述出炉流槽处于降温，记录当前采集周期时的服务器时间作为流槽降温时间。5.根据权利要求2所述的一种熔炼炉状态监测方法，其特征在于，当连续出现至少两个采集周期中的数据持续满足为：当连续出现三个采集周期中的数据持续满足。6.根据权利要求1至5任一所述的一种熔炼炉状态监测方法，其特征在于，所述按照预设的采集周期实时采集熔炼炉状态数据之后还包括：将所述熔炼炉状态数据按照预设变量名称和预设数据类型进行规范化，得到为标准变量的熔炼炉状态数据；将为标准变量的熔炼炉状态数据设定为null之后存入fifo队列中进行数据存入。7.根据权利要求2所述的一种熔炼炉状态监测方法，其特征在于，所述将所述炉气降温信号之后的第一个炉气升温信号作为熔炼炉的第二开始生产时间包括：将所述炉气降温信号之后出现的连续炉气升温信号中的第一个炉气升温信号作为熔炼炉的第二开始生产时间。8.根据权利要求1至5任一所述的一种熔炼炉状态监测方法，其特征在于，还包括：按照预设的心跳周期向熔炼炉发送心跳包，当无法收到熔炼炉返回的应当信号，则进行通讯断开的报警提示，所述心跳周期小于所述采集周期。9.根据权利要求8所述的一种熔炼炉状态监测方法，其特征在于，所述心跳周期为1-20秒，所述采集周期为1-10分钟。10.一种熔炼炉状态监测装置，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至9任一所述的一种熔炼炉状态监测方法。

技术总结

本发明提供的一种熔炼炉状态监测方法及装置，其方法包括：按照预设的采集周期实时采集熔炼炉状态数据，熔炼炉状态数据包括各个点火的点火信号、熔炼炉的炉气温度以及出炉流槽的流槽温度；根据相邻两个采集周期的炉气温度得到熔炼炉的炉气温变情况；根据相邻两个采集周期的流槽温度得到出炉流槽的流槽温变情况；根据点火信号、炉气温度、炉气温变情况和流槽温变情况得到每一批次订单的熔炼炉生产时间。本发明通过从熔炼炉上采集的状态数据来准确确定熔炼炉的生产时间，从而为后续的订单区分提供主要数据的支持。分提供主要数据的支持。分提供主要数据的支持。