一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺的制作方法

1.本发明涉及金属加工技术领域，具体为一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺。

背景技术：

2.目前铸钢丸的生产多采用原材料为回收废钢，通过溶炼废钢后，添加稀有金属及配比合金，将钢水以离心等方式进行造粒，也有直接回收废旧钢丝进行切段转化为钢粒，经过一定的电热处理和淬火回火后也可以达到一定的使用需求，再通过机械筛网被分选成合适的尺度等级，可用于抛丸设备进行铸造、汽车零部件、造船、传动机械、钢铁等行业金属表面处理。
3.但是由这类方式所得的钢丸，其主要缺陷为加工误差较大容易造成较大影响，需要对其化学成份、粒度都受到严格控制，缺少进一步的精加工处理，钢丸的密度、表面形状偏差也很大，还容易产生空心和表面微裂纹等现象，因此这类钢丸产品在抛丸过程中，耐冲击性和耐摩擦性低，容易破碎，使用寿命短，无法满足清理工件表面氧化层、提高工件表面清洁度和粗糙度等工艺要求。
4.而在金属钢粒形成的过程中，单纯强调化学成份、粒度都的严格控制，虽然可以相应减少硬度偏差，提高耐磨性，但是还是不利于满足现在一些高端工业零部件更高的性能要求，特别是高硬度强化钢丸，无法满足提高零件的耐磨性和抗疲劳强度等工艺要求，低于金属表面需求硬度，达不到金属表面强化后的压应力要求，无法进一步提高金属的疲劳寿命，一般提高金属表面硬度的方式，也不便于根据钢丸的规格需求进行灵活加工使用，鉴于此，针对上述问题，深入研究，遂有本案产生。
5.针对上述问题，在原有合金铸钢丸生产工艺的基础上进行创新设计。

技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，以解决上述背景技术中提出合金铸钢丸生产工艺不便于满足表面需求硬度，也不便于根据钢丸的硬度规格需求进行相应的灵活加工的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺；
8.所述合金铸钢丸原料包括以下质量百分比成分：
9.c为0.30％-0.60％；
10.si为0.15％-0.50％；
11.mn为0.55％-0.80％；
12.cr为0.60％-1.50％；
13.nb为0.05％-0.15％；
14.p≤0.05％；
15.s≤0.05％；
16.余量为fe和不可避免的杂质；
17.所述生产方法包括以下步骤：
18.s1：将所述合金铸钢丸原料倒入到容器中将其进行熔炼混合；
19.s2：对上述s1步骤中处理后的熔炼混合液进行降温冷却、淬火以及回火处理；
20.s3：对上述s2步骤中处理后的原料进行拉丝、切割以及钝化处理；
21.s4：对上述步骤s3中预处理的材料进行磨圆以及筛分处理；
22.s5：合金钢丸进行进一步精加工后检测包装入库。
23.优选的，所述cr和nb的质量比为10-15：1，其中铬提高强度、硬度和耐磨性，铌形成碳化物，提高硬度和耐磨性；
24.所述合金铸钢钢丸的密度在7.5g/cm
3-7.8g/cm3；
25.所述合金铸钢的硬度在57-63hrc之间。
26.优选的，所述s1步骤中的熔炼混合容器为高频电炉，具体流程包括：
27.金属原料投入到高频电炉中，控制加热温度为1800-2500℃，加热时间为60-80min，在加热过程中，对熔融物进行缓慢搅拌，搅拌转速控制为50r/min，进一步加入非金属原料，然后保持密闭加热搅拌，加热温度为1800-2200℃，搅拌转速为70转/分，反应时间为40-50分钟。
28.优选的，所述s2步骤中熔炼混合液降温冷却采用水浴冷却与风机配合进行，缩短其冷却周期，混合液冷却后经过拉拔、淬火、回火处理，所述拉拔采用冷拉拔，控制温度保持在5-8℃，淬火温度为800-1000℃，以冷水为淬火剂，回火为低温回火。
29.优选的，所述s3步骤中拉丝为经过5-15道的冷拉拔，拉成尺寸在0.25-1.75毫米之间的钢丝；
30.所述切割是将钢丝切割成成小段圆柱体，将钢丝利用切段机切割成与其直径一致的圆柱形钢丝切段，并保持剪切截面平整、无毛刺和拖尾；
31.所述钝化采用钝化设备对小段圆柱体进行撞击。
32.优选的，所述s3步骤中钝化材料经表面磨圆强化，筛分，形选处理；
33.所述表面磨圆强化采用抛圆机中将圆柱形钢丝切段反复抛射、研磨，研磨磨圆操作重复进行3-5次；
34.所述筛分处理采用筛选机进行操作，并且通过三层筛孔逐渐减小的筛网进行筛分操作，从而得出孔径大小一致的强化钢丸，筛分的次数为2-3次；
35.所述形选将钢丸在选圆器中进行选圆，去除弯曲和斜角段。
36.优选的，所述精加工步骤包括淬火、回火、精筛分级步骤，具体流程包括：
37.将s4步骤中圆度合格的钢丸加入连续式加热炉加热到800-850℃进行淬火加热，所述钢丸在加热炉中停留时间为25-35min，随后以水作为淬火剂，在低于25℃的水中进行淬火处理快速冷却，使其得到淬火合金铸钢丸；
38.所述淬火合金铸钢丸加入回火炉进行中温回火，回火炉的温度控制在350-400℃，停留时间为35-40min，然后冷却得到回火合金铸钢丸；
39.所述回火合金铸钢丸采用风冷的方法进行冷却降温处理，然后进行筛分得到硬度为62-64hrc的高硬度钢丸
40.优选的，所述合金钢丸的精加工过程中进一步包括氮化处理，所述氮化处理为两段式氮化处理，包括以下步骤：
41.a.合金钢丸放置渗氮炉中，加热保温；
42.在两段式氮化处理之前进行预氧化处理，以180-200℃/h的升温速率，将炉温升至350-400℃，并保温1-2h；
43.b.第一渗氮阶段加热至渗氮温度，保持保温通以渗氮气体；
44.随炉加热至520-550℃，升温速率为60-70℃/h，在该温度保温4-8h，该阶段控制气体流量在0.3-0.8m3/h，氨气分解率为20-25％；
45.c.第二渗氮阶段再继续加热，通入渗氮气体保温扩散氮化；
46.再随炉加热升温至540-580℃，升温速率为100-120℃/h，然后保温3-5h，该阶段氨气分解率控制为50-60％，气体流量控制0.1-0.5m3/h；
47.d.最终快速冷却；
48.所述冷却过程先以60-70℃/h的降温速率，将炉温降至400℃，然后再以20-30℃/h的降温速率降温至150℃，之后再进行出炉空冷。
49.优选的，所述渗氮气体为nh3、n2及h2的混合气体，所述混合气体中nh3占混合气体总体积的10-30％，且其余气体中n2与h2的体积份数比为1:3，
50.所述氮化处理过程中根据钢球直径的不同在范围内调整控制渗氮温度、渗氮时间和渗氮气氛，来控制钢球中的n元素的渗入量、分布以及氮化物的尺寸，所述钢球具有优良硬度和耐腐蚀渗氮层厚度为20-60μm。
51.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，
52.1、通过添加铬、铌等元素，配合表面氮化处理，能够有效的提高钢丸的强度，其中铬提高强度、硬度和耐磨性，形成碳化物，提高硬度和耐磨性，使制得的钢丸耐冲击性和耐摩擦性均有显著提高，满足了提高零件的耐磨性和抗疲劳强度等工艺要求，本制造工艺由于将抛圆后的钢丸依次经过淬火和回火加以表面氮化处理，因此制造后的钢丸内部组织严密，不易破碎，硬度均匀表面硬度高，耐冲击性强，克服了现有的强化钢丸硬度低于某些高端金属硬度、无法在金属表层和次表层产生压应力等缺陷，特别适用于高端工件的表面处理，具有较好的市场前景；
53.2、采用两段式氮化处理，采用该氮化工艺可以有助于促进氮原子的渗入，进一步提高层深深度，同时获得硬化梯度比较平缓的硬度曲线，降低表面开裂的风险，不易破碎，同时可根据钢丸的尺寸规格和硬度需求配合对两段式氮化处理进行持续监控调整，对生产中钢卷渗氮工艺进行相应的预测调整，加快和确保渗氮速度，进一步达到合适的氮化层深，加工更加高效，提高产品质量稳定性。
附图说明
54.图1为本发明整体工艺流程示意图；
55.图2为本发明两段式氮化处理示意图；
具体实施方式
56.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
57.请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：
58.实施例1
59.一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺；
60.合金铸钢丸原料包括以下质量百分比成分：
61.c为0.40％；si为0.20％；mn为0.60％；cr为0.70％；nb为0.08％-0.15％；p为0.03％；s为0.03％；余量为fe和不可避免的杂质；
62.生产方法包括以下步骤：
63.s1：将合金铸钢丸原料倒入到容器中将其进行熔炼混合；
64.s2：对s1步骤中处理后的熔炼混合液进行降温冷却、淬火以及回火处理；
65.s3：对s2步骤中处理后的原料进行拉丝、切割以及钝化处理；
66.s4：对步骤s3中预处理的材料进行磨圆以及筛分处理；
67.s5：合金钢丸进行进一步精加工后检测包装入库。
68.cr和nb的质量比为12：1，其中铬提高强度、硬度和耐磨性，铌形成碳化物，提高硬度和耐磨性；
69.合金铸钢钢丸的密度在7.5g/cm
3-7.8g/cm3；
70.合金铸钢的硬度在57-61hrc之间。
71.s1步骤中的熔炼混合容器为高频电炉，具体流程包括：
72.金属原料投入到高频电炉中，控制加热温度为2000℃，加热时间为70min，在加热过程中，对熔融物进行缓慢搅拌，搅拌转速控制为50r/min，进一步加入非金属原料，然后保持密闭加热搅拌，加热温度为1900℃，搅拌转速为70转/分，反应时间为45分钟。
73.s2步骤中熔炼混合液降温冷却采用水浴冷却与风机配合进行，缩短其冷却周期，混合液冷却后经过拉拔、淬火、回火处理，拉拔采用冷拉拔，控制温度保持在5-6℃，淬火温度为900℃，以冷水为淬火剂，回火为低温回火。
74.s3步骤中拉丝为经过5-10道的冷拉拔，拉成尺寸在0.25-1毫米之间的钢丝；
75.切割是将钢丝切割成成小段圆柱体，将钢丝利用切段机切割成与其直径一致的圆柱形钢丝切段，并保持剪切截面平整、无毛刺和拖尾；
76.钝化采用钝化设备对小段圆柱体进行撞击。
77.s3步骤中钝化材料经表面磨圆强化，筛分，形选处理；
78.表面磨圆强化采用抛圆机中将圆柱形钢丝切段反复抛射、研磨，研磨磨圆操作重复进行3-4次；
79.筛分处理采用筛选机进行操作，并且通过三层筛孔逐渐减小的筛网进行筛分操作，从而得出孔径大小一致的强化钢丸，筛分的次数为2-3次；
80.形选将钢丸在选圆器中进行选圆，去除弯曲和斜角段。
81.精加工步骤包括淬火、回火、精筛分级步骤，具体流程包括：
82.将s4步骤中圆度合格的钢丸加入连续式加热炉加热到800℃进行淬火加热，钢丸在加热炉中停留时间为30min，随后以水作为淬火剂，在低于25℃的水中进行淬火处理快速
冷却，使其得到淬火合金铸钢丸；
83.淬火合金铸钢丸加入回火炉进行中温回火，回火炉的温度控制在350℃，停留时间为35min，然后冷却得到回火合金铸钢丸；
84.回火合金铸钢丸采用风冷的方法进行冷却降温处理，然后进行筛分得到硬度为62-64hrc的高硬度钢丸
85.合金钢丸的精加工过程中进一步包括氮化处理，氮化处理为两段式氮化处理，包括以下步骤：
86.a.合金钢丸放置渗氮炉中，加热保温；
87.在两段式氮化处理之前进行预氧化处理，以190℃/h的升温速率，将炉温升至380℃，并保温1.5h；
88.b.第一渗氮阶段加热至渗氮温度，保持保温通以渗氮气体；
89.随炉加热至530℃，升温速率为65℃/h，在该温度保温6h，该阶段控制气体流量在0.5m3/h，氨气分解率为20％；
90.c.第二渗氮阶段再继续加热，通入渗氮气体保温扩散氮化；
91.再随炉加热升温至560℃，升温速率为110℃/h，然后保温4h，该阶段氨气分解率控制为50％，气体流量控制0.3m3/h；
92.d.最终快速冷却；
93.冷却过程先以65℃/h的降温速率，将炉温降至400℃，然后再以25℃/h的降温速率降温至150℃，之后再进行出炉空冷。
94.渗氮气体为nh3、n2及h2的混合气体，混合气体中nh3占混合气体总体积的15％，且其余气体中n2与h2的体积份数比为1:3，
95.氮化处理过程中根据钢球直径的不同在范围内调整控制渗氮温度、渗氮时间和渗氮气氛，来控制钢球中的n元素的渗入量、分布以及氮化物的尺寸，钢球具有优良硬度和耐腐蚀渗氮层厚度为30μm。
96.本发明的钢丸具有很好的耐久性，使用寿命明显高于现有技术20-80％，适用钢丸型号包括s110、s130、s170、s230、s280。
97.实施例2
98.一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺；
99.合金铸钢丸原料包括以下质量百分比成分：
100.c为0.50％；si为0.40％；mn为0.70％；cr为1.20％；nb为0.12％；p为0.02％；s为0.02％；余量为fe和不可避免的杂质；
101.生产方法包括以下步骤：
102.s1：将合金铸钢丸原料倒入到容器中将其进行熔炼混合；
103.s2：对s1步骤中处理后的熔炼混合液进行降温冷却、淬火以及回火处理；
104.s3：对s2步骤中处理后的原料进行拉丝、切割以及钝化处理；
105.s4：对步骤s3中预处理的材料进行磨圆以及筛分处理；
106.s5：合金钢丸进行进一步精加工后检测包装入库。
107.cr和nb的质量比为13：1，其中铬提高强度、硬度和耐磨性，铌形成碳化物，提高硬度和耐磨性；
108.合金铸钢钢丸的密度在7.5g/cm
3-7.8g/cm3；
109.合金铸钢的硬度在59-63hrc之间。
110.s1步骤中的熔炼混合容器为高频电炉，具体流程包括：
111.金属原料投入到高频电炉中，控制加热温度为2400℃，加热时间为70min，在加热过程中，对熔融物进行缓慢搅拌，搅拌转速控制为50r/min，进一步加入非金属原料，然后保持密闭加热搅拌，加热温度为2100℃，搅拌转速为70转/分，反应时间为45分钟。
112.s2步骤中熔炼混合液降温冷却采用水浴冷却与风机配合进行，缩短其冷却周期，混合液冷却后经过拉拔、淬火、回火处理，拉拔采用冷拉拔，控制温度保持在7℃，淬火温度为900℃，以冷水为淬火剂，回火为低温回火。
113.s3步骤中拉丝为经过10道的冷拉拔，拉成尺寸在1-1.75毫米之间的钢丝；
114.切割是将钢丝切割成成小段圆柱体，将钢丝利用切段机切割成与其直径一致的圆柱形钢丝切段，并保持剪切截面平整、无毛刺和拖尾；
115.钝化采用钝化设备对小段圆柱体进行撞击。
116.s3步骤中钝化材料经表面磨圆强化，筛分，形选处理；
117.表面磨圆强化采用抛圆机中将圆柱形钢丝切段反复抛射、研磨，研磨磨圆操作重复进行3-5次；
118.筛分处理采用筛选机进行操作，并且通过三层筛孔逐渐减小的筛网进行筛分操作，从而得出孔径大小一致的强化钢丸，筛分的次数为2-3次；
119.形选将钢丸在选圆器中进行选圆，去除弯曲和斜角段。
120.精加工步骤包括淬火、回火、精筛分级步骤，具体流程包括：
121.将s4步骤中圆度合格的钢丸加入连续式加热炉加热到850℃进行淬火加热，钢丸在加热炉中停留时间为30min，随后以水作为淬火剂，在低于25℃的水中进行淬火处理快速冷却，使其得到淬火合金铸钢丸；
122.淬火合金铸钢丸加入回火炉进行中温回火，回火炉的温度控制在400℃，停留时间为40min，然后冷却得到回火合金铸钢丸；
123.回火合金铸钢丸采用风冷的方法进行冷却降温处理，然后进行筛分得到硬度为62-64hrc的高硬度钢丸
124.合金钢丸的精加工过程中进一步包括氮化处理，氮化处理为两段式氮化处理，包括以下步骤：
125.a.合金钢丸放置渗氮炉中，加热保温；
126.在两段式氮化处理之前进行预氧化处理，以200℃/h的升温速率，将炉温升至400℃，并保温2h；
127.b.第一渗氮阶段加热至渗氮温度，保持保温通以渗氮气体；
128.随炉加热至550℃，升温速率为70℃/h，在该温度保温6h，该阶段控制气体流量在0.8m3/h，氨气分解率为25％；
129.c.第二渗氮阶段再继续加热，通入渗氮气体保温扩散氮化；
130.再随炉加热升温至580℃，升温速率为120℃/h，然后保温5h，该阶段氨气分解率控制为60％，气体流量控制0.5m3/h；
131.d.最终快速冷却；
132.冷却过程先以70℃/h的降温速率，将炉温降至400℃，然后再以30℃/h的降温速率降温至150℃，之后再进行出炉空冷。
133.渗氮气体为nh3、n2及h2的混合气体，混合气体中nh3占混合气体总体积的20％，且其余气体中n2与h2的体积份数比为1:3，
134.氮化处理过程中根据钢球直径的不同在范围内调整控制渗氮温度、渗氮时间和渗氮气氛，来控制钢球中的n元素的渗入量、分布以及氮化物的尺寸，钢球具有优良硬度和耐腐蚀渗氮层厚度为60μm。
135.本发明的钢丸具有很好的耐久性，使用寿命明显高于现有技术30-90％，适用钢丸型号包括s280、s330、s390、s460、s550。
136.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，其特征在于：所述合金铸钢丸原料包括以下质量百分比成分：c为0.30％-0.60％；si为0.15％-0.50％；mn为0.55％-0.80％；cr为0.60％-1.50％；nb为0.05％-0.15％；p≤0.05％；s≤0.05％；余量为fe和不可避免的杂质；所述生产方法包括以下步骤：s1：将所述合金铸钢丸原料倒入到容器中将其进行熔炼混合；s2：对上述s1步骤中处理后的熔炼混合液进行降温冷却、淬火以及回火处理；s3：对上述s2步骤中处理后的原料进行拉丝、切割以及钝化处理；s4：对上述s3步骤中预处理的材料进行磨圆以及筛分处理；s5：合金钢丸进行进一步精加工后检测包装入库。2.根据权利要求1所述的一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，其特征在于：所述cr和nb的质量比为10-15：1，其中铬提高强度、硬度和耐磨性，铌形成碳化物，提高硬度和耐磨性；所述合金铸钢钢丸的密度在7.5g/cm
3-7.8g/cm3；所述合金铸钢的硬度在57-63hrc之间。3.根据权利要求1所述的一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，其特征在于：所述s1步骤中的熔炼混合容器为高频电炉，具体流程包括：金属原料投入到高频电炉中，控制加热温度为1800-2500℃，加热时间为60-80min，在加热过程中，对熔融物进行缓慢搅拌，搅拌转速控制为50r/min，进一步加入非金属原料，然后保持密闭加热搅拌，加热温度为1800-2200℃，搅拌转速为70转/分，反应时间为40-50分钟。4.根据权利要求1所述的一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，其特征在于：所述s2步骤中熔炼混合液降温冷却采用水浴冷却与风机配合进行，缩短其冷却周期，混合液冷却后经过拉拔、淬火、回火处理，所述拉拔采用冷拉拔，控制温度保持在5-8℃，淬火温度为800-1000℃，以冷水为淬火剂，回火为低温回火。5.根据权利要求1所述的一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，其特征在于：所述s3步骤中拉丝为经过5-15道的冷拉拔，拉成尺寸在0.25-1.75毫米之间的钢丝；所述切割是将钢丝切割成成小段圆柱体，将钢丝利用切段机切割成与其直径一致的圆柱形钢丝切段，并保持剪切截面平整、无毛刺和拖尾；所述钝化采用钝化设备对小段圆柱体进行撞击。6.根据权利要求1所述的一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，其特征在于：所述s3步骤中钝化材料经表面磨圆强化，筛分，形选处理；所述表面磨圆强化采用抛圆机中将圆柱形钢丝切段反复抛射、研磨，研磨磨圆操作重
复进行3-5次；所述筛分处理采用筛选机进行操作，并且通过三层筛孔逐渐减小的筛网进行筛分操作，从而得出孔径大小一致的强化钢丸，筛分的次数为2-3次；所述形选将钢丸在选圆器中进行选圆，去除弯曲和斜角段。7.根据权利要求1所述的一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，其特征在于：所述精加工步骤包括淬火、回火、精筛分级步骤，具体流程包括：将s4步骤中圆度合格的钢丸加入连续式加热炉加热到800-850℃进行淬火加热，所述钢丸在加热炉中停留时间为25-35min，随后以水作为淬火剂，在低于25℃的水中进行淬火处理快速冷却，使其得到淬火合金铸钢丸；所述淬火合金铸钢丸加入回火炉进行中温回火，回火炉的温度控制在350-400℃，停留时间为35-40min，然后冷却得到回火合金铸钢丸；所述回火合金铸钢丸采用风冷的方法进行冷却降温处理，然后进行筛分得到硬度为62-64hrc的高硬度钢丸。8.根据权利要求1所述的一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，其特征在于：所述合金钢丸的精加工过程中进一步包括氮化处理，所述氮化处理为两段式氮化处理，包括以下步骤：a.合金钢丸放置渗氮炉中，加热保温；在两段式氮化处理之前进行预氧化处理，以180-200℃/h的升温速率，将炉温升至350-400℃，并保温1-2h；b.第一渗氮阶段加热至渗氮温度，保持保温通以渗氮气体；随炉加热至520-550℃，升温速率为60-70℃/h，在该温度保温4-8h，该阶段控制气体流量在0.3-0.8m3/h，氨气分解率为20-25％；c.第二渗氮阶段再继续加热，通入渗氮气体保温扩散氮化；再随炉加热升温至540-580℃，升温速率为100-120℃/h，然后保温3-5h，该阶段氨气分解率控制为50-60％，气体流量控制0.1-0.5m3/h；d.最终快速冷却；所述冷却过程先以60-70℃/h的降温速率，将炉温降至400℃，然后再以20-30℃/h的降温速率降温至150℃，之后再进行出炉空冷。9.根据权利要求8所述的一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，其特征在于：所述渗氮气体为nh3、n2及h2的混合气体，所述混合气体中nh3占混合气体总体积的10-30％，且其余气体中n2与h2的体积份数比为1:3，所述氮化处理过程中根据钢球直径的不同在范围内调整控制渗氮温度、渗氮时间和渗氮气氛，来控制钢球中的n元素的渗入量、分布以及氮化物的尺寸，所述钢球具有优良硬度和耐腐蚀渗氮层厚度为20-60μm。

技术总结

本发明公开了一种便于提高硬度的合金铸钢丸生产工艺，合金铸钢丸原料包括以下质量百分比成分：C为0.30％-0.60％；Si为0.15％-0.50％；Mn为0.55％-0.80％；Cr为0.60％-1.50％；Nb为0.05％-0.15％；P≤0.05％；S≤0.05％；余量为Fe和不可避免的杂质；生产方法包括以下步骤：S1：将合金铸钢丸原料倒入到容器中将其进行熔炼混合；S2：对上述S1步骤中处理后的熔炼混合液进行降温冷却、淬火以及回火处理；S3：对上述S2步骤中处理后的原料进行拉丝、切割以及钝化处理；S4：对上述步骤S3中预处理的材料进行磨圆以及筛分处理；S5：合金钢丸进行进一步精加工后检测包装入库。该发明，通过添加铬、铌等元素，配合表面两段式氮化的氮化处理，能够有效的提高钢丸的强度。能够有效的提高钢丸的强度。能够有效的提高钢丸的强度。