零压力密封双板止回阀的制作方法

1.本实用新型属于阀门技术领域，具体涉及一种零压力密封双板止回阀。

背景技术：

2.双板止回阀常用于工业环保、水处理、高层建筑给排水管路，相当于单向阀，具有阻止介质逆向流动的作用。双板止回阀的阀板为两个半圆，采用弹簧强制复位，密封面可为阀体内堆焊耐磨材料或衬橡胶衬。
3.目前，常见的双板止回阀密封面和阀板均为平面结构，在关闭状态下接触面积比较大，当介质中存在颗粒杂质时，阀板关闭后密封面与阀板之间容易夹杂颗粒杂质而导致密封不严，尤其是在管路内无介质逆向压力(阀板两侧无压差，即零压力状态)时，阀板与密封面之间仅依赖于弹簧的弹性力无法做到不泄漏，因此在零压力状态下密封效果不够理想。

技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种零压力密封双板止回阀，旨在解决双板止回阀在零压力状态下容易出现逆向泄漏的问题，提高双板止回阀的零压力密封效果。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种零压力密封双板止回阀，包括阀体、阀轴、阀轴、两个阀板，以及弹性组件；阀体的中心设有阀孔，阀孔的内周壁设有环台，阀体内设有分隔筋，分隔筋的顶面与环台的台面平齐，分隔筋垂直于阀孔的轴向设置并将阀孔等分或偏分为两个半孔；阀轴的两端分别与阀体连接，且位于分隔筋的正上方，阀轴的轴向与分隔筋平行；阀座设于环台及分隔筋上，阀座于两个半孔的外围均形成为连续密封面；两个阀板分别与阀轴转动连接，且分别与两个半孔对应，两个阀板均具有密封抵靠在其中一个连续密封面上的关闭状态，还具有在流体压力下自动翻转张开的开启状态；弹性组件设于阀轴上，且与两个阀板分别连接，在阀板失去流体压力时，弹性组件用于使两个阀板保持关闭状态；其中，阀板与连续密封面抵靠的部位为连续的弧形凸起。
6.在一种可能的实现方式中，连续密封面为凸起于阀座上表面的弧形面。
7.一些实施例中，阀座内部于连续密封面的正下方设有圆孔。
8.示例性的，阀座为橡胶体，阀座硫化胶合固定于环台及分隔筋的顶面。
9.举例说明，分隔筋的底面与阀体的底面平齐。
10.具体的，分隔筋的其中一侧壁面与环台的内周壁围成扩口型结构。
11.在一种可能的实现方式中，阀孔内于阀轴的上方设有固定杆，弹性组件包括两个扭簧，两个扭簧均套设于阀轴上，且两者之间设有第一隔垫，两个扭簧相互远离的扭杆均与固定杆连接，两个扭簧相互靠近的扭杆分别与两个阀板连接。
12.一些实施例中，两个阀板均为半圆形，阀板的直边侧沿阀轴的轴向间隔分布有两个连接耳，两个连接耳均可转动的套设于阀轴上，且两个连接耳分别位于弹性组件的两侧。
13.示例性的，两个阀板上的两个连接耳两两相邻分布，且相邻的两个连接耳之间设
有第二隔垫。
14.举例说明，阀体上设有沿其径向贯穿的通孔，阀轴固定穿设于通孔内，且通孔的两端均密封螺接有堵头，两个堵头分别与阀轴的两端抵接。
15.本实用新型提供的零压力密封双板止回阀的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型零压力密封双板止回阀，在零压力状态下，两个阀板能够在弹性组件的弹性下由开启状态自动切换为关闭状态，通过在阀板上设置弧形凸起与阀座上的连续密封面在弹性力作用下抵靠形成密封，相较于常规的平面接触密封方式，采用弧面接触一方面能够减少接触面之间夹杂颗粒杂质，另一方面能够使连续密封面在弧形凸起的弹性抵压力作用下更容易发生形变而形成稳定密封，从而消除颗粒杂质的影响，避免零压力状态下的逆向泄漏现象，提升零压力密封效果。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例提供的零压力密封双板止回阀的结构示意图；
17.图2为沿图1中a-a线的剖视结构示意图；
18.图3为图2中b处的局部放大结构示意图；
19.图4为本实用新型实施例所采用的阀座的平面结构示意图。
20.图中：10、阀体；11、阀孔；110、半孔；12、环台；13、分隔筋；14、堵头；20、阀轴；21、第一隔垫；22、第二隔垫；30、阀座；31、连续密封面；32、圆孔；40、阀板；41、弧形凸起；42、连接耳；50、弹性组件；51、扭簧；60、固定杆。
具体实施方式
21.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者若干个该特征。在本发明的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
23.请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的零压力密封双板止回阀进行说明。所述零压力密封双板止回阀，包括阀体10、阀轴20、阀轴20、两个阀板40，以及弹性组件50；阀体10的中心设有阀孔11，阀孔11的内周壁设有环台12，阀体10内设有分隔筋13，分隔筋13的顶面与环台12的台面平齐，分隔筋13垂直于阀孔11的轴向设置并将阀孔11等分或偏分为两个半孔110；阀轴20的两端分别与阀体10连接，且位于分隔筋13的正上方，阀轴20的轴向与分隔筋13平行；阀座30设于环台12及分隔筋13上，阀座30于两个半孔110的外围均形成为
连续密封面31；两个阀板40分别与阀轴20转动连接，且分别与两个半孔110对应，两个阀板40均具有密封抵靠在其中一个连续密封面31上的关闭状态，还具有在流体压力下自动翻转张开的开启状态；弹性组件50设于阀轴20上，且与两个阀板40分别连接，在阀板40失去流体压力时，弹性组件50用于使两个阀板40保持关闭状态；其中，阀板40与连续密封面31抵靠的部位为连续的弧形凸起41。
24.需要说明的是，在本实施例中，，如图4所示，阀座30优选采用橡胶体，可理解为近似日字型的结构以分别在两个半孔110的外围形成连续密封面31，具体的阀座30可以是通过硫化胶合工艺固定于环台12及分隔筋13的顶面。橡胶在高温硫化状态下施加压力与环台12和分隔筋13的顶面胶合为一体结构，连接可靠稳定。
25.需要理解，本实施例中分隔筋13可以是位于阀孔11的正中位置以将阀孔11分隔为两个等面积的半孔110，分隔筋13也可以是采用偏置设置的方式将阀孔11分隔为两个面积不同的半孔110，同时，阀板40的形状应视半孔110的形状而定。
26.优选地，本实施例中两个阀板40均为半圆形，阀板40的直边侧沿阀轴20的轴向间隔分布有两个连接耳42，两个连接耳42均可转动的套设于阀轴20上，且两个连接耳42分别位于弹性组件50的两侧。
27.本实施例提供的零压力密封双板止回阀，与现有技术相比，在零压力状态下，两个阀板40能够在弹性组件50的弹性下由开启状态自动切换为关闭状态，通过在阀板40上设置弧形凸起41与阀座30上的连续密封面31在弹性力作用下抵靠形成密封，相较于常规的平面接触密封方式，采用弧面接触一方面能够减少接触面之间夹杂颗粒杂质，另一方面能够使连续密封面31在弧形凸起41的弹性抵压力作用下更容易发生形变而形成稳定密封，从而消除颗粒杂质的影响，避免零压力状态下的逆向泄漏现象，提升零压力密封效果。
28.在一些实施例中，参见图3，连续密封面31为凸起于阀座30上表面的弧形面。连续密封面31采用弧形面，在阀板40关闭时，弧形面与弧形凸起41抵触而形成密封，一方面两者之间不会存在颗粒杂质而影响密封效果，另一方面弧形面在弧形凸起41的弹性抵压作用力下更容易发生变形，从而提升零压力状态下的密封效果。
29.进一步的，本实施例中阀座30内部于连续密封面31的正下方设有圆孔32。通过设置圆孔32能够提高连续密封面31的受压变形量，从而适应弧形凸起41的轮廓，提升密封效果。
30.请参见图2，本实施例中分隔筋13的底面与阀体10的底面平齐。由于在组装时尤其是阀座30与阀体10的硫化胶合过程需要对环台12和分隔筋13上施加较高的压力，在此将分隔筋13的底面设置为与阀体10底面平齐，能够适当阀体10的底面和分隔筋13一并与加压平台抵接，避免分隔筋13受压变形而造成连续密封面31不平从而引发泄漏问题。
31.一些实施例中，如图2所示，分隔筋13的其中一侧壁面与环台12的内周壁围成扩口型结构。采用扩口型结构能够方便介质进入阀孔11，降低阀板40开启状态下介质进入阀孔11的阻力，提高介质正向流动顺畅性。
32.在一些可能的实现方式中，参见图1及图2，阀孔11内于阀轴20的上方设有固定杆60，弹性组件50包括两个扭簧51，两个扭簧51均套设于阀轴20上，且两者之间设有第一隔垫21，两个扭簧51相互远离的扭杆均与固定杆60连接，两个扭簧51相互靠近的扭杆分别与两个阀板40连接。采用两个扭簧51分别对两个阀板40施加关闭回弹力，能够避免两个阀板40
在开启或关闭过程中互相影响，降低故障几率。
33.在本实施例中，参见图1，两个阀板40上的两个连接耳42两两相邻分布，且相邻的两个连接耳42之间设有第二隔垫22。两个阀板40上靠近阀孔11同一侧的两个连接耳42相邻并通过第二隔垫22进行间隔，保证两个阀板40之间的翻转动作互不干涉，同时还能够使两个隔板在阀轴20的轴向上形成彼此限位关系，从而提高阀板40的连接稳定性。
34.需要理解的是，如图1所示，在本实施例中，阀体10上设有沿其径向贯穿的通孔，阀轴20固定穿设于通孔内，且通孔的两端均密封螺接有堵头14，两个堵头14分别与阀轴20的两端抵接。通过设置通孔能够方便阀轴20及阀板40的组装，利用两个堵头14对通孔的两端进行封堵能够避免进入阀孔11的介质由通孔向外泄漏。
35.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.零压力密封双板止回阀，其特征在于，包括：阀体，中心设有阀孔，所述阀孔的内周壁设有环台，所述阀体内设有分隔筋，所述分隔筋的顶面与所述环台的台面平齐，所述分隔筋垂直于所述阀孔的轴向设置并将所述阀孔等分或偏分为两个半孔；阀轴，两端分别与所述阀体连接，且位于所述分隔筋的正上方，所述阀轴的轴向与所述分隔筋平行；阀座，设于所述环台及所述分隔筋上，所述阀座于两个所述半孔的外围均形成为连续密封面；两个阀板，分别与所述阀轴转动连接，且分别与两个所述半孔对应，两个所述阀板均具有密封抵靠在其中一个所述连续密封面上的关闭状态，还具有在流体压力下自动翻转张开的开启状态；弹性组件，设于所述阀轴上，且与两个所述阀板分别连接，在所述阀板失去流体压力时，所述弹性组件用于使两个所述阀板保持所述关闭状态；其中，所述阀板与所述连续密封面抵靠的部位为连续的弧形凸起。2.如权利要求1所述的零压力密封双板止回阀，其特征在于，所述连续密封面为凸起于所述阀座上表面的弧形面。3.如权利要求2所述的零压力密封双板止回阀，其特征在于，所述阀座内部于所述连续密封面的正下方设有圆孔。4.如权利要求1所述的零压力密封双板止回阀，其特征在于，所述阀座为橡胶体，所述阀座硫化胶合固定于所述环台及所述分隔筋的顶面。5.如权利要求4所述的零压力密封双板止回阀，其特征在于，所述分隔筋的底面与所述阀体的底面平齐。6.如权利要求5所述的零压力密封双板止回阀，其特征在于，所述分隔筋的其中一侧壁面与所述环台的内周壁围成扩口型结构。7.如权利要求1所述的零压力密封双板止回阀，其特征在于，所述阀孔内于所述阀轴的上方设有固定杆，所述弹性组件包括两个扭簧，两个所述扭簧均套设于所述阀轴上，且两者之间设有第一隔垫，两个所述扭簧相互远离的扭杆均与所述固定杆连接，两个所述扭簧相互靠近的扭杆分别与两个所述阀板连接。8.如权利要求7所述的零压力密封双板止回阀，其特征在于，两个所述阀板均为半圆形，所述阀板的直边侧沿所述阀轴的轴向间隔分布有两个连接耳，两个所述连接耳均可转动的套设于所述阀轴上，且两个所述连接耳分别位于所述弹性组件的两侧。9.如权利要求8所述的零压力密封双板止回阀，其特征在于，两个所述阀板上的两个所述连接耳两两相邻分布，且相邻的两个所述连接耳之间设有第二隔垫。10.如权利要求1-9任一项所述的零压力密封双板止回阀，其特征在于，所述阀体上设有沿其径向贯穿的通孔，所述阀轴固定穿设于所述通孔内，且所述通孔的两端均密封螺接有堵头，两个所述堵头分别与所述阀轴的两端抵接。

技术总结

本实用新型提供了一种零压力密封双板止回阀，包括阀体、阀轴、阀轴、两个阀板，以及弹性组件；阀体的中心设有阀孔，阀孔的内周壁设有环台，阀体内设有分隔筋，分隔筋的顶面与环台的台面平齐，分隔筋将阀孔分隔为两个半孔；阀轴位于分隔筋的正上方；阀座设于环台及分隔筋上，并于两个半孔的外围均形成为连续密封面；两个阀板分别与阀轴转动连接，阀板关闭时密封抵靠在连续密封面上；弹性组件用于使两个阀板保持关闭状态；其中，阀板与连续密封面抵靠的部位为连续的弧形凸起。本实用新型提供的零压力密封双板止回阀，能够避免零压力状态下出现逆向泄漏，提高双板止回阀的零压力密封效果。提高双板止回阀的零压力密封效果。提高双板止回阀的零压力密封效果。