一种全回转推进器基座的制作及安装方法与流程

1.本发明涉及船舶建造技术领域，特别涉及一种全回转推进器基座的制作及安装方法。

背景技术：

2.全回转推进器基座是一种供全回转推进器设备安装在船舶船体结构上的设备基座。一般情况下，设备基座为船舶船体结构的组成部分，为全回转推进器提供安装基础，两者之间通过螺栓连接。全回转推进器是船舶的关键设备，直接影响船舶的整体推进性能，推进器基座安装位置精度要求高，自身基座面板平面度要求高，表面粗糙度要求高。
3.目前全回转推进器基座通常在厂房内完成推进器基座组立的结构预制，预制结束后安装至推进器所在的分段上，随后随分段参与船体总段总组、合拢工作，最终安装至船上指定位置。但是现有的全回转推进器基座的制作和安装技术存在以下问题：1.全回转推进器基座板厚较厚，焊接变形大，最终精度难以保证；2、全回转推进器基座在经过组立制作、分段制作、总段总组、坞内合拢等工序过程后，累计偏差较大，缺乏有效的精度控制措施，其最终的安装精度难以满足设备基座机加工的要求，存在较大的质量风险。

技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种全回转推进器基座的制作及安装方法，此全回转推进器基座的制作及安装方法能够有效控制推进器基座组立的制作精度和安装精度，提高全回转推进器设备基座的建造质量。
5.为了实现上述目的，本发明的技术方案是：
6.一种全回转推进器基座的制作方法，包括以下步骤：s1：制作推进器基座通用胎架；s2：若干基座面板分片调整位置后分别临时固定在所述通用胎架上，对若干所述基座面板分片进行拼板焊接；s3：完成基座面板上首尾方向安装基准、左右方向安装基准、基座筒体安装基准、安装检查线的样冲线勘划；s4：将基座筒体辊圆，完成基座筒体纵缝的焊接，并加设保型加强；s5：将基座筒体按照s3中勘划的所述基座筒体安装基准线焊接在所述基座面板上；
7.s6：在基座筒体的外侧安装基座辐射板，完成推进器基座组立的制作；s7：将推进器基座组立临时固定在组立所属分段上，并参与分段总组。
8.其中，所述s2与s3之间增加步骤：检验，检查基座面板的平面度，如有超差，对基座面板进行平面度矫正。
9.其中，所述通用胎架包括环形布置的若干立柱，所述立柱顶端设置有用于支撑基座面板的横梁，若干所述横梁围成环形安装台，立柱下端与厂房内地面预埋件固定连接，所述横梁两端布置有用于固定基座面板的胎架马板。
10.其中，所述s2中，所述拼板的步骤为：将若干所述基座面板分片放置在所述通用胎架上，调整基座面板分片之间的拼板间距，若干基座面板分片分别临时固定在胎架上，对基
座面板分片进行正面坡口拼板焊接；将基座面板从通用胎架上取下，翻身180
°
，并重新上通用胎架并进行再次临时固定，对基座面板分片进行反面坡口拼板焊接。
11.其中，所述基座面板分片设置有3～4片。
12.其中，正面坡口拼板焊接和反面坡口拼板焊接均采用v型坡口。
13.其中，所述s5和s6之间增加校验，通过s2中的安装检查线对基座筒体固定位置进行校验。
14.一种全回转推进器基座的安装方法，包括以下步骤：1)：在船坞内堪划船体合拢基准线；2)：推进器基座首尾方向安装基准、左右方向安装基准返线；3)：设置推进器基座安装定位钢丝；4)：推进器基座组立合拢焊接，焊接过程根据定位钢丝进行精度监控。
15.采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：
16.1、本发明在全回转推进器基座制作阶段通过设置通用胎架，从而降低工装材料消耗，有效控制推进器基座组立制作精度，提高建造效率；通过检验基座面板的平面度，从而可以避免了制作完成后的精度误差累计；通过正面坡口拼板焊接和反面坡口拼板焊接均采用v型坡口，从而焊接量最小，相应焊接变形较小；通过校验基座筒体固定位置，从而保证后续的安装精度，防止误差累计。
17.2、本发明在全回转推进器基座安装阶段通过采用基准钢丝配合推进器基座首尾方向安装基准、左右方向安装基准，从而实现了焊接过程精度监控，减小对全站仪设备的依赖，降低作业难度，提高工作效率。
18.综上所述，本发明一种全回转推进器基座的制作及安装方法解决了现有技术中全回转推进器基座制作和安装精度误差大的技术问题，本发明能够有效控制推进器基座组立的制作精度和安装精度，提高全回转推进器设备基座的建造质量。
附图说明
19.图1是通用胎架的俯视图；
20.图2是通用胎架的剖视图；
21.图3是基座筒体保型示意图；
22.图4是基座面板划线示意图；
23.图5是基座筒体安装示意图；
24.图6是基座辐射板安装示意图；
25.图7是推进器基座组立临时固定在组立所属分段上的示意图；
26.图8是图7中临时固定结构局部示意图；
27.图9定位基准钢丝的安装结构示意图；
28.图中：1、立柱，2、横梁，3、基座面板，31、基座面板分片，32、首尾方向安装基准，33、左右方向安装基准，34、基座筒体安装基准，35、安装检查线，4、胎架马板，5、基座筒体，51、基座辐射板，511、辐射板封固马板，512、筒体封固马板，52、保型工装，61、船体结构辐射板,62、船体结构底板，71、基座安装定位基准立柱，72、定位基准钢丝，8、全站仪。
具体实施方式
29.下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。
30.本说明书中涉及到的方位均以附图所示方位为准，仅代表相对的位置关系，不代表绝对的位置关系。
31.如图1-图8共同所示，一种全回转推进器基座的制作方法，包括以下步骤：
32.s1：设计制作通用胎架；
33.确定推进器基座制作、安装流程，以便于合理安排推进器基座组立制作，参与分段制作、总组、合拢等工序。通用胎架满足基座面板拼板支撑固定需求，同时满足推进器基座组立制作支撑固定需求。通用胎架包含环形布置的若干立柱1，立柱1为竖直设置的槽钢，立柱1顶端设置有横梁2，立柱1下端与厂房地面预埋件之间焊接连接，立柱1上端与横梁2焊接连接，横梁2围成环形的安装台，横梁2用于支撑基座面板3，在横梁2两端布置胎架马板4，胎架马板4与横梁2之间焊接连接。
34.s2：基座面板分片31调整位置后分别固定在通用胎架上，然后对基座面板分片31进行拼板。
35.基座面板3包括若干基座面板分片31，基座面板分片31设置有3～4片，本实施例中基座面板分片31设置有三个，基座面板3通过三个基座面板分片31焊接围成。横梁2上的胎架马板4焊接在基座面板分片31上，胎架马板4用来临时固定基座面板分片31与通用胎架。
36.拼板的步骤为：1)：将3～4片基座面板分片31依次放置在横梁2上，本实施例中采用3片，调整基座面板分片31之间的拼板间距，3片基座面板分片31分别临时固定在胎架上，临时固定方式为通过横梁2上的胎架马板4焊接在横梁2上，对基座面板分片31进行正面坡口拼板焊接；2)将基座面板3从通用横梁2上取下(将胎架马板4的焊接除掉)，翻身180
°
，并重新上通用胎架，将基座面板3再次临时固定在胎架上，对基座面板分片31进行反面坡口拼板焊接。正面坡口拼板焊接和反面坡口拼板焊接均采用v型坡口。
37.拼板完成的基座面板3为圆环形。
38.s3：检查基座面板3的平面度，平面度检查采用常规方式，如有超差，对基座面板3进行平面度矫正。
39.s4：完成基座面板3上首尾方向安装基准32、左右方向安装基准33、基座筒体安装基准34、安装检查线35的样冲线勘划。
40.首尾方向安装基准32、左右方向安装基准33为两条相交过圆心并且相互垂直的安装基准线。基座筒体安装基准34为基座筒体5内圆理论安装线，安装检查线35为基座筒体5外圆理论安装线。
41.s4：将基座筒体5辊圆，完成基座筒体5纵缝的焊接，并加设保型加强。
42.保型加强即在基座筒体5的一端设置有保型工装52，保型工装52对基座筒体5进行保型，防止基座筒体5发生变形。
43.s5：将基座筒体5按照s3中勘划的基座筒体安装基准34固定在基座面板3上。
44.基座面板3临时固定在通用胎架上，然后将基座筒体5按照基座筒体安装基准34焊接在基座面板3上。
45.s6：校验，通过s2中的安装检查线35对基座筒体5固定位置进行校验。
46.s7：在基座筒体5的外侧安装基座辐射板51，基座辐射板51的安装按照图纸进行焊接，焊接过程在此不作详细说明，完成推进器基座组立的制作。
47.s8：将推进器基座组立临时固定在组立所属分段上，并参与分段总组；
48.临时固定包括通过辐射板封固马板511将基座辐射板51与船体结构辐射板61临时封固,通过筒体封固马板512将基座筒体5与船体结构底板62临时封固,临时封固后参与分段总组、合拢。
49.如图7、图8和图9共同所示，一种全回转推进器基座的安装方法，包括以下步骤：
50.1)在船坞内堪划船体合拢基准线。
51.通过全站仪8在船坞内堪划船体合拢基准线，合拢基准线包括船长方向基准线、船宽方向基准线、高度基准线。
52.2)将船体合拢基准线返线至推进器基座组立安装位置所在舱内，作为推进器基座组立最终安装定位基准。
53.3)根据安装基准线返线设置推进器基座安装定位基准钢丝72；
54.根据安装定位基准设置基座安装定位基准立柱71，安装定位基准立柱71位于推进器基座的两侧，在定位基准立柱71上设置定位基准钢丝72。定位基准钢丝72设置有两条，两条垂直交叉设置。两条基准钢丝72分别对应船长方向基准线、船宽方向基准线的反线设置。因推进器基座的具有安装角度，所以定位基准钢丝72具有斜率，定位基准钢丝72与推进器基座组立保持平行。如图9所示，根据全站仪对各点进行坐标检测，从而确定定位基准钢丝72的斜率。
55.4)完成推进器基座组立合拢焊接，焊接过程根据定位基准钢丝72进行精度监控。
56.通过将基座面板3上的首尾方向安装基准32、左右方向安装基准33与两条定位基准钢丝72进行对应，在焊接过程根据定位基准钢丝72进行精度监控，并根据精度监控数据及时调整焊接参数对焊接变形进行纠偏，确保精度满足要求。
57.本发明一种全回转推进器基座的制作及安装方法解决了现有技术中全回转推进器基座制作和安装精度误差大的技术问题，本发明能够有效控制推进器基座组立的制作精度和安装精度，提高全回转推进器设备基座的建造质量。
58.本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种全回转推进器基座的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：s1：制作推进器基座通用胎架；s2：若干基座面板分片调整位置后分别临时固定在所述通用胎架上，对若干所述基座面板分片进行拼板焊接；s3：完成基座面板上首尾方向安装基准、左右方向安装基准、基座筒体安装基准、安装检查线的样冲线勘划；s4：将基座筒体辊圆，完成基座筒体纵缝的焊接，并加设保型加强；s5：将基座筒体按照s3中勘划的所述基座筒体安装基准线焊接在所述基座面板上；s6：在基座筒体的外侧安装基座辐射板，完成推进器基座组立的制作；s7：将推进器基座组立临时固定在组立所属分段上，并参与分段总组。2.根据权利要求1所述的一种全回转推进器基座的制作，其特征在于，所述s2与s3之间增加步骤：检验，检查基座面板的平面度，如有超差，对基座面板进行平面度矫正。3.根据权利要求1所述的一种全回转推进器基座的制作，其特征在于，所述通用胎架包括环形布置的若干立柱，所述立柱顶端设置有用于支撑基座面板的横梁，若干所述横梁围成环形安装台，立柱下端与厂房内地面预埋件固定连接，所述横梁两端布置有用于固定基座面板的胎架马板。4.根据权利要求3所述的一种全回转推进器基座的制作，其特征在于，所述s2中，所述拼板的步骤为：将若干所述基座面板分片放置在所述通用胎架上，调整基座面板分片之间的拼板间距，若干基座面板分片分别临时固定在胎架上，对基座面板分片进行正面坡口拼板焊接；将基座面板从通用胎架上取下，翻身180
°
，并重新上通用胎架并进行再次临时固定，对基座面板分片进行反面坡口拼板焊接。5.根据权利要求4所述的一种全回转推进器基座的制作，其特征在于，所述基座面板分片设置有3～4片。6.根据权利要求4所述的一种全回转推进器基座的制作，其特征在于，正面坡口拼板焊接和反面坡口拼板焊接均采用v型坡口。7.根据权利要求1所述的一种全回转推进器基座的制作，其特征在于，所述s5和s6之间增加校验，通过s2中的安装检查线对基座筒体固定位置进行校验。8.一种全回转推进器基座的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：1)在船坞内堪划船体合拢基准线；2)推进器基座首尾方向安装基准、左右方向安装基准返线；3)设置推进器基座安装定位钢丝；4)推进器基座组立合拢焊接，焊接过程根据定位钢丝进行精度监控并实时调整。

技术总结

本发明一种全回转推进器基座的制作及安装方法，涉及船舶建造技术领域，一种全回转推进器基座的制作方法包括以下步骤：S1：制作推进器基座通用胎架；S2：拼板焊接；S3：完成基座面板上样冲线勘划；S4：将基座筒体辊圆并完成焊接；S5：将基座筒体焊接在基座面板上；S6：在基座筒体的外侧安装基座辐射板；S7：将推进器基座组立临时固定在组立所属分段上。一种全回转推进器基座的安装方法，包括以下步骤：S1：在船坞内堪划船体合拢基准线；S2：推进器基座基准返线；S3：设置推进器基座安装定位钢丝；S4：推进器基座组立最终定位安装，推进器基座组立合拢焊接。本发明能够有效控制推进器基座组立的制作精度和安装精度，提高全回转推进器设备基座的建造质量。基座的建造质量。基座的建造质量。