一种汽车导电内后视镜制备工艺的制作方法

1.本发明属于玻璃加工领域，具体涉及一种汽车导电内后视镜制备工艺。

背景技术：

2.在玻璃深加工领域中，导电内后视镜玻璃主要用于轿车，一般高端燃油汽车及新能源汽车使用较多，该技术有自动防眩目功能，能有效防止后车强光引起的影响视力及提高行车安全，因此带防眩目的导电内后视镜制备成了不二选择，然而现有技术中的工艺流程为原片切割、玻璃前清洗、蒸发镀铝膜、烘干、冷却、切割、剪片、磨边、检片，该工艺不具备自动防弦光功能，需要手动调整后视镜避开强光，在夜间行车时当后方来车强光照射时会导致驾驶员眼睛不适，增加行车安全风险。
3.德赛西威汽车发明的专利cn111061082a公开了一种防眩晕的后视镜制备工艺，但其制备过程包括11个步骤，制备工艺的流程复杂，而且生产效率不高。
4.因此，亟需提供一种制备简单、生产效率高的汽车导电内后视镜制备工艺。

技术实现要素：

5.针对提高在夜间行车安全，解决夜间行车时镜子遇后方强光晃眼的问题，本发明通过改造制备工艺增加后视镜的自动防眩功能保护和缓解夜间行车时对双眼的刺激，同时还能看清楚后方行车情况，提出了一种汽车导电内后视镜制备工艺，具体如下：
6.具体包括如下步骤：
7.s1：清洗：将待加工玻璃清洗干净且通过风刀和烘干制成洁净度较高的原材料；
8.s2：镀铬：清洗完毕的玻璃送进真空镀膜机进行磁控溅射镀铬膜；
9.s3：丝印：将镀完膜的玻璃进行丝印图形，其中，丝印的图形为与镀铬膜形状相同且呈等比例缩小的图形，也就是说，保留镀铬膜形状边框不进行丝印，其余区域均丝印；
10.s4：蚀刻：将丝印完后的玻璃用酸水浸泡，洗去玻璃丝印的区域上的铬层，剩下没有丝印的区域铬层边框；
11.s5：镀透明导电膜：在完成镀铬蚀刻的玻璃上进行磁控溅射镀ito导电膜；
12.s6：丝印保护胶：通过丝印保护胶对玻璃表面的ito镀膜层加以保护，以防止在后工序搬运和cnc磨边擦伤膜层；
13.s7：切割磨边：按加工尺寸要求切割成相应尺寸；切割完的玻璃用cnc磨边，保证玻璃边缘光滑更容易装配组合；
14.优选地，磨边要求为将导电内后视镜边缘磨成变半径圆角，半径从下向上由0.2mm、1.0mm、3.0mm、0.5mm依次变化。
15.s8：后清洗检验包装：磨完边的玻璃再通过超声波清洗并且除去膜层保护胶，并且通过ccd检测，合格产品包装完成入库。以所述合格的产品作为汽车导电内后视镜的上镜，以反射镜作为汽车导电内后视镜的下镜，将上镜与下镜通过光学胶进行粘贴，粘贴方式为使ito导电膜位于上镜与下镜之间。
16.本工艺在两片透明玻璃上印上铬层边框填充导电膜后，通过感光元件感知后方强光会自动施加电压，改变镜片的反射率，避免强光对驾驶人员视线造成不适。
17.本发明加工的导电内后视镜呈近似等腰梯形，其中梯形下底为247
±
0.2mm、梯形高为66.1
±
0.2mm，用于调光的区域，即所述丝印区域为与导电内后视镜相似的等腰梯形，其中梯形下底为235.3
±
0.5mm、梯形高为54.1
±
0.5mm，铬层边框的厚度为6.0
±
0.5mm。
18.有益效果：1、真空磁控溅射镀膜能更好地控制成膜厚度及质量；2、避免夜间行车强光照射导致驾驶员眼睛不适，增加行车风险；3、自动防弦光减少在行车中对后视镜的操作，减少驾驶员分心控制；4、在减少后方强光反射到眼睛的同时能看清后方行车情况，不影响预判性驾驶，增加行车安全；5、导电内后视镜呈近似等腰梯形，结构更加稳定，防弦光效果显著提高；6、半径圆角由4个不同半径大小的圆弧组成，比现有的一个完成的圆角具有更好的效果。
附图说明
19.为了更清楚的说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单介绍。
20.图1为本发明汽车导电内后视镜主视图；
21.图2为本发明汽车导电内后视镜俯视图；
22.图3为本发明汽车导电内后视镜视图a处放大图；
23.图4为本发明汽车导电内后视镜制备工艺流程图。
具体实施方式
24.本发明提出的汽车导电内后视镜制备工艺，具体包括如下步骤：
25.s1：清洗：将待加工玻璃清洗干净且通过风刀和烘干制成洁净度较高的原材料；
26.s2：镀铬：清洗完毕的玻璃送进真空镀膜机进行磁控溅射镀铬膜；
27.s3：丝印：将镀完膜的玻璃进行丝印图形，其中，丝印的图形为与镀铬膜形状相同且呈等比例缩小的图形，也就是说，保留镀铬膜形状边框不进行丝印，其余区域均丝印，
28.s4：蚀刻：将丝印完后的玻璃用酸水浸泡，洗去玻璃丝印的区域上的铬层，剩下没有丝印的区域铬层边框；
29.s5：镀透明导电膜：在完成镀铬蚀刻的玻璃上进行磁控溅射镀ito导电膜；
30.s6：丝印保护胶：通过丝印保护胶对玻璃表面的ito镀膜层加以保护，以防止在后工序搬运和cnc磨边擦伤膜层；
31.s7：切割磨边：按加工尺寸要求切割成相应尺寸；切割完的玻璃用cnc磨边，保证玻璃边缘光滑更容易装配组合；
32.s8：后清洗检验包装：磨完边的玻璃再通过超声波清洗并且除去膜层保护胶，并且通过ccd检测，合格产品包装完成入库；以所述合格的产品作为汽车导电内后视镜的上镜，以反射镜作为汽车导电内后视镜的下镜，将上镜与下镜通过光学胶进行粘贴，粘贴方式为使ito导电膜位于上镜与下镜之间。
33.本工艺在两片透明玻璃上印上铬层边框填充导电膜后，通过感光元件感知后方强光会自动施加电压，改变镜片的反射率，避免强光对驾驶人员视线造成不适。
34.参见说明书附图1-2，为本发明导电内后视镜示意图，由本发明加工的导电内后视镜呈近似等腰梯形，其中梯形下底为247
±
0.2mm、梯形高为66.1
±
0.2mm，用于调光的区域，即所述丝印区域为与导电内后视镜相似的等腰梯形，其中梯形下底为235.3
±
0.5mm、梯形高为54.1
±
0.5mm，铬层边框的厚度为6.0
±
0.5mm。
35.附图3可以看出，磨边要求为将导电内后视镜边缘磨成变半径圆角，半径圆角由4个不同半径大小的圆弧组成，具体为半径从下向上由r1＝0.2mm、r2＝1.0mm、r3＝3.0mm、r4＝0.5mm依次变化。
36.附图4为工艺流程图，通过该8个步骤制备得到的后视镜具有质量高、结构稳定，并且防弦光效果显著。
37.以上所述仅为本发明的实施例，并未限制本发明的专利范围；凡是利用本发明的内容作出的等效方法或结构，均包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：

1.一种汽车导电内后视镜制备工艺，其特征在于，具体包括如下步骤：s1：清洗：将待加工玻璃清洗干净且通过风刀和烘干制成洁净度较高的原材料；s2：镀铬：清洗完毕的玻璃送进真空镀膜机进行磁控溅射镀铬膜；s3：丝印：将镀完膜的玻璃进行丝印图形；s4：蚀刻：将丝印完后的玻璃用酸水浸泡，洗去玻璃丝印的区域上的铬层，剩下没有丝印的区域铬层边框；s5：镀透明导电膜：在完成镀铬蚀刻的玻璃上进行磁控溅射镀ito导电膜；s6：丝印保护胶：通过丝印保护胶对玻璃表面的ito镀膜层加以保护，以防止在后工序搬运和cnc磨边擦伤膜层；s7：切割磨边：按加工尺寸要求切割成相应尺寸；s8：后清洗检验包装：磨完边的玻璃再通过超声波清洗并且除去膜层保护胶，并且通过ccd检测，合格产品包装完成入库。2.根据权利要求1所述的一种汽车导电内后视镜制备工艺，其特征在于，所述步骤s3中将镀完膜的玻璃进行丝印图形具体为：丝印的图形为与镀铬膜形状相同且呈等比例缩小的图形，也就是说，保留镀铬膜形状边框不进行丝印，其余区域均丝印。3.根据权利要求1或2所述的一种汽车导电内后视镜制备工艺，其特征在于，所述步骤s7还包括切割完的玻璃用cnc磨边，保证玻璃边缘光滑更容易装配组合。4.根据权利要求1或2所述的一种汽车导电内后视镜制备工艺，其特征在于，所述步骤s8还包括以所述合格的产品作为汽车导电内后视镜的上镜，以反射镜作为汽车导电内后视镜的下镜，将上镜与下镜通过光学胶进行粘贴，粘贴方式为使ito导电膜位于上镜与下镜之间。5.根据权利要求4所述的一种汽车导电内后视镜制备工艺，其特征在于，导电内后视镜呈近似等腰梯形。6.根据权利要求5所述的一种汽车导电内后视镜制备工艺，其特征在于，梯形下底为247
±
0.2mm、梯形高为66.1
±
0.2mm，梯形下底为235.3
±
0.5mm、梯形高为54.1
±
0.5mm，铬层边框的厚度为6.0
±
0.5mm。7.根据权利要求1或2所述的一种汽车导电内后视镜制备工艺，其特征在于，s7步骤中，磨边要求为将导电内后视镜边缘磨成变半径圆角，半径圆角由4个不同半径大小的圆弧组成。8.根据权利要求7所述的一种汽车导电内后视镜制备工艺，其特征在于，4个不同半径大小的圆弧的半径从下向上由0.2mm、1.0mm、3.0mm、0.5mm依次变化。

技术总结

本发明提出的汽车导电内后视镜制备工艺，包括清洗、镀铬、丝印、蚀刻、镀透明导电膜、丝印保护胶、切割磨边、后清洗检验包装等工艺，加工得到的产品作为汽车导电内后视镜的上镜，以反射镜作为汽车导电内后视镜的下镜，将上镜与下镜通过光学胶进行粘贴，粘贴方式为使ITO导电膜位于上镜与下镜之间，通过感光元件感知后方强光会自动施加电压，改变镜片的反射率，避免强光对驾驶人员视线造成不适。强光对驾驶人员视线造成不适。强光对驾驶人员视线造成不适。