模块化上盖板的制作方法

1.本实用新型涉及新能源电动汽车领域，特别的，涉及一种电池模组的模块化上盖板。

背景技术：

2.在新能源电动汽车行业中,电池系统是由多个电池模组串联构成的，其中每个电池模组是由多个单体电池串/并联起来。电池模组中的集成盖板中通常设置有线束，线束用于将电池、极片等结构实现电连接。现有的电池模组集成盖板包括有相互盖合的上盖板和下盖板，其上盖板为一体结构，由此在加工使用过程中存在以下问题：1、对于多个单体电池的电池模组，其上盖板长度过大，加工运输中容易出现断裂现象的发生；2、较大体积的上盖板，不便于装配，且使用中，常常由于局部损坏而整体报废，浪费资源。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种模块化上盖板，具有可模块化拼装，单体体积小，便于生产运输，可根据电池模组的实际长度选配拼装不同数量单体，通用性强等优点。
4.本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
5.一种模块化上盖板，包括上盖板本体，上盖板本体包括正极模块、负极模块，所述正极模块和负极模块相向的一端分别设置有第一拼接边和第二拼接边，所述第一拼接边和第二拼接边拼接配合。
6.通过采用上述技术方案，上盖板本体由负极模块和正极模块拼接而成，使得上盖板的单体长度显著缩短，便于生产运输，且不易断裂，即使在使用装配中部分损坏，也可有针对的更换损坏的单体模块，而无需整体更换，节约资源。
7.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：上盖板本体还包括若干位于负极模块和正极模块之间的中间模块，所述中间模块相对的两侧分别设置有第三拼接边和第四拼接边，所述第三拼接边与第一拼接边相适配，所述第四拼接边与第二拼接边相拼接适配，所述正极模块、中间模块、负极模块顺次拼接。
8.通过采用上述技术方案，装配使用过程中可根据不同电池组的规格长度选配拼装适当数量的中间模块，且对于不同长度的电池组无需分别开模制造上盖体，只需生产多个中间模块进行拼装即可，灵活性高；且包括有中间模块的上盖板可以进一步缩短单体长度，便于生产运输、不易断裂、便于后期维护，节约资源；此外，若干中间模块结构相同，仅需正负极和中间模块三种模具即可生产适配于不同长度电池组的盖板，大大节约了开模成本。
9.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一拼接边和第二拼接边均为非直线，二者可紧靠拼接相连。
10.通过采用上述技术方案，非直线型拼接方式可以实现上盖板本体各组件之间的宽度方向的限定，提高拼接精准度，便于对位拼接装配。
11.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一拼接边和第二拼接边之
间通过燕尾槽相互拼接。
12.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一拼接边至少包括有一个第一拼接槽、一个第一拼接凸出部，所述第二拼接边设置有与第一拼接槽对接的第二拼接凸出部、与第一拼接凸出部对接的第二拼接槽。
13.通过采用上述技术方案，第一拼接边至少包含有一个第一拼接槽和一个第一拼接凸起部，可以起到上盖板本体宽度方向上的多重限定，减少宽度方向上错位的可能，提高拼接精准度。
14.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上盖板本体的外表面均设置有条形凸棱。
15.通过采用上述技术方案，条形凸棱的设置一方面可以提高上盖板本体的结构强度，另一方面还可提高其美观性。
16.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上盖板本体正面外侧具有装配槽，所述装配槽沿所述上盖板本体的长度方向延伸；
17.所述上盖板本体具有多个上通气孔，多个所述上通气孔沿所述装配槽的长度方向间隔设置在所述装配槽的底壁上。
18.通过采用上述技术方案，上通气孔用于与安装在电池模组中的防爆阀对设置，这样可在发生危险时排气，提高电池模组的安全性。
19.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上盖板本体的侧壁上分别分布设置有多个卡接槽。
20.通过采用上述技术方案，卡接槽的设置便于与下盖板卡接。
21.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述正极模块上开设有正极片孔，所述负极模块上开设有负极片孔，所述正极片孔朝外一侧的周沿设有第一凸筋，所述负极片孔朝外一侧的周沿凸设有第二凸筋；
22.所述第一凸筋内卡接有正极盖板，所述第二凸筋内卡接有负极盖板。
23.通过采用上述技术方案，正极盖板和负极盖板可起到防护作用。
24.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一凸筋的两个侧壁中部分别向下凹陷有第一缺口，所述第二凸筋两个侧壁中部分别向下凹陷有第二缺口，所述正极盖板侧壁向外凸设有与第一缺口配合的第一凸起，所述负极盖板侧壁上外凸设有与第二缺口配合的第二凸起；
25.当所述正极盖板卡接在第一凸筋内时，所述第一凸起贴合嵌设在第一缺口内，且第一凸起的外壁与第一凸筋外壁面齐平；
26.当所述负极盖板卡接在第二凸筋内时，所述第二凸起贴合嵌设在第二缺口内，且第二凸起的外壁与第二凸筋外壁面齐平。
27.通过采用上述技术方案，第一缺口和第二缺口的设置，可便于正极盖板和负极盖板的拆装。
28.综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
29.1.上盖板本体由正极模块、负极模块和中间模块拼接而成，使得上盖板的单体长度显著缩短，便于生产运输，且不易断裂；
30.2.模块化上盖板，即使在使用装配中部分损坏，也可有针对的更换损坏的单体模
块，而无需整体更换，节约资源；
31.3.装配使用过程中可根据不同电池组的规格长度选配拼装适当数量的中间模块，且对于不同长度的电池组无需分别开模制造上盖体，只需生产多个中间模块进行拼装即可，灵活性高，且若干中间模块结构相同，仅需正负极和中间模块三种模具即可生产适配于不同长度电池组的盖板，大大节约了开模成本。
附图说明
32.图1是本实用新型的用于体现上盖板本体与下盖板连接结构的示意图。
33.图2是实施例1的整体结构示意图。
34.图3是实施例1的内侧面结构示意图。
35.图4是实施例1的分解结构示意图。
36.图5是实施例2的整体结构示意图。
37.图中，1、正极模块；11、第一拼接边；111、第一拼接槽；112、第一拼接凸出部；12、正极片孔；13、第一凸筋；131、第一缺口；2、负极模块；21、第二拼接边；211、第二拼接凸出部；212、第二拼接槽；22、负极片孔；23、第二凸筋；231、第二缺口；3、中间模块；31、第三拼接边；32、第四拼接边；4、条形凸棱；5、装配槽；51、上通气孔；6、卡接槽；7、正极盖板；71、第一凸起；8、负极盖板；81、第二凸起；9、下盖板；91、卡扣。
具体实施方式
38.现在结合附图对本实用新型作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
39.参照图1，为本实用新型公开的一种模块化上盖板，包括上盖板本体，该上盖板本体用于与下盖板9卡接配合，二者之间的区域用于容纳电器件。上盖板本体的侧壁上分别分布设置有多个用于与下盖板9连接的卡接槽6，下盖板9上设置有与卡接槽6配合的卡扣91。
40.实施例1
41.参照图2至图4，上盖板本体至少包括正极模块1、负极模块2，正极模块1和负极模块2相向的一端分别设置有第一拼接边11和第二拼接边21，第一拼接边11和第二拼接边21拼接配合。为提高正极模块1与负极模块2拼接时对位的精准度，第一拼接边11和第二拼接边21均为非直线，二者可紧靠拼接相连。非直线型拼接方式可以实现宽度方向的位置限定。
42.在本实施例中，第一拼接边11和第二拼接边21之间通过燕尾槽相互拼接。第一拼接边11包括有一个第一拼接槽111、一个第一拼接凸出部112，第二拼接边21设置有与第一拼接槽111对接的第二拼接凸出部211、与第一拼接凸出部112对接的第二拼接槽212。在其他实施例中，第一拼接槽111和第一拼接凸出部112的数量还可以为多个。第一拼接槽111和第一拼接凸出部的设置，可以起到上盖板本体宽度方向上的多重限定，减少宽度方向上错位的可能，提高拼接精准度；同时第一拼接槽111和第一拼接凸出部112交错设置，可提高受力均匀性，进而提高拼接结构的稳定性。
43.在本实施例中，上盖板本体还可以包括若干位于负极模块2和正极模块1之间的中间模块3。中间模块3相对的两侧分别设置有第三拼接边31和第四拼接边32，第三拼接边31与第一拼接边11相适配，第四拼接边32与第二拼接边21相拼接适配，正极模块1、中间模块
3、负极模块2顺次拼接。中间模块3的设置可以进一步缩短上盖体本体单体的长度，便于生产运输、不易断裂、便于后期维护，节约资源。也可以理解为：中间模块3可根据需要随意加装延长上盖板本体的长度，装配使用过程中根据不同电池组的规格长度选配拼装适当数量的中间模块3。
44.在本实施例中，正极模块1上开设有正极片孔12，负极模块2上开设有负极片孔22，正极片孔12朝外一侧的周沿设有第一凸筋13，负极片孔22朝外一侧的周沿凸设有第二凸筋23。第一凸筋13内卡接有正极盖板7，第二凸筋23内卡接有负极盖板8。第一凸筋13和第二凸筋23的内壁上均具有卡扣，其通过卡扣连接正极盖板7和负极盖板8，正极盖板7和负极盖板8可起到防护作用。
45.为方便正极盖板7和负极盖板8的拆装：第一凸筋13的两个侧壁中部分别向下凹陷有第一缺口131，第二凸筋23两个侧壁中部分别向下凹陷有第二缺口231，正极盖板7侧壁向外凸设有与第一缺口131配合的第一凸起71，负极盖板8侧壁上外凸设有与第二缺口231配合的第二凸起81。当正极盖板7卡接在第一凸筋13内时，第一凸起71贴合嵌设在第一缺口131内，且第一凸起71的外壁与第一凸筋13外壁面齐平。当负极盖板8卡接在第二凸筋23内时，第二凸起81贴合嵌设在第二缺口231内，且第二凸起81的外壁与第二凸筋23外壁面齐平。
46.在本实施例中，上盖板本体正面外侧具有装配槽5，装配槽5沿上盖板本体的长度方向延伸，装配槽5被正极模块1、负极模块2和中间模块3分割为多段结构。上盖板本体具有多个上通气孔51，多个上通气孔51沿装配槽5的长度方向间隔设置在装配槽5的底壁上。装配槽5用于安装压靠上盖板的压筋，以提高结构强度。上通气孔51用于与安装在电池模组中的防爆阀对设置，这样可在发生危险时排气，提高电池模组的安全性。
47.在本实施例中，上盖板本体的外表面均设置有条形凸棱4，条形凸棱4沿上盖板本体长度方向间隔分布。正极模块1、负极模块2和中间模块3的条形凸棱4在一条直线上。条形凸棱4的设置可以提高上盖板本体的结构强度，还可提高其美观性。
48.实施例2
49.参照图5，与实施例1的不同之处在于，在本实施例中，第一拼接边11和第二拼接边21之间通过燕尾槽相互拼接。第一拼接边11包括有两个第一拼接槽111，第二拼接边21设置有与第一拼接槽111对接的第二拼接凸出部211。在其他实施例中，第一拼接槽111和第一拼接凸出部112的数量还可以为多个。
50.本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种模块化上盖板，包括上盖板本体，其特征在于：上盖板本体包括正极模块、负极模块，所述正极模块和负极模块相向的一端分别设置有第一拼接边和第二拼接边，所述第一拼接边和第二拼接边拼接配合。2.根据权利要求1所述的模块化上盖板，其特征在于：上盖板本体还包括若干位于负极模块和正极模块之间的中间模块，所述中间模块相对的两侧分别设置有第三拼接边和第四拼接边，所述第三拼接边与第一拼接边相拼接适配，所述第四拼接边与第二拼接边相拼接适配，所述正极模块、中间模块、负极模块顺次拼接。3.根据权利要求2所述的模块化上盖板，其特征在于：所述第一拼接边和第二拼接边均为非直线，二者可紧靠拼接相连。4.根据权利要求3所述的模块化上盖板，其特征在于：所述第一拼接边和第二拼接边之间通过燕尾槽相互拼接。5.根据权利要求4所述的模块化上盖板，其特征在于：所述第一拼接边至少包括有一个第一拼接槽、一个第一拼接凸出部，所述第二拼接边设置有与第一拼接槽对接的第二拼接凸出部、与第一拼接凸出部对接的第二拼接槽。6.根据权利要求1所述的模块化上盖板，其特征在于：所述上盖板本体的外表面均设置有条形凸棱。7.根据权利要求1所述的模块化上盖板，其特征在于：所述上盖板本体正面外侧具有装配槽，所述装配槽沿所述上盖板本体的长度方向延伸；所述上盖板本体具有多个上通气孔，多个所述上通气孔沿所述装配槽的长度方向间隔设置在所述装配槽的底壁上。8.根据权利要求1所述的模块化上盖板，其特征在于：所述上盖板本体的侧壁上分别分布设置有多个卡接槽。9.根据权利要求1所述的模块化上盖板，其特征在于：所述正极模块上开设有正极片孔，所述负极模块上开设有负极片孔，所述正极片孔朝外一侧的周沿设有第一凸筋，所述负极片孔朝外一侧的周沿凸设有第二凸筋；所述第一凸筋内卡接有正极盖板，所述第二凸筋内卡接有负极盖板。10.根据权利要求9所述的模块化上盖板，其特征在于：所述第一凸筋的两个侧壁中部分别向下凹陷有第一缺口，所述第二凸筋两个侧壁中部分别向下凹陷有第二缺口，所述正极盖板侧壁向外凸设有与第一缺口配合的第一凸起，所述负极盖板侧壁上外凸设有与第二缺口配合的第二凸起；当所述正极盖板卡接在第一凸筋内时，所述第一凸起贴合嵌设在第一缺口内，且第一凸起的外壁与第一凸筋外壁面齐平；当所述负极盖板卡接在第二凸筋内时，所述第二凸起贴合嵌设在第二缺口内，且第二凸起的外壁与第二凸筋外壁面齐平。

技术总结

本实用新型公开了一种模块化上盖板，其包括上盖板本体，上盖板本体包括负极模块、正极模块、以及若干位于负极模块和正极模块之间的中间模块，所述负极模块、中间模块、正极模块顺次拼接，本实用新型的模块化上盖板，具有可模块化拼装；单体体积小，便于生产运输；可根据电池模组的实际长度选配拼装不同数量单体、通用性强的效果。性强的效果。性强的效果。