增材制造用无刮刀铺粉装置的制作方法

1.本发明属于增材制造设备技术领域，涉及一种无刮刀铺粉装置，尤其涉及一种增材制造用无刮刀铺粉装置。

背景技术：

2.增材制造往往通过逐层制造来实现，逐层制造就需要把原材料——粉末按照工艺要求的厚度铺在成形区域内。现有技术通常采用刮刀或铺粉辊等接触式铺粉装置来进行铺粉。
3.以刮刀为例，其缺点在于：其一，刮刀在铺粉过程中，由于已成形零件翘曲变形，刮刀往往会已成形的零件有接触，从而导致零件被刮坏，甚至是报废；其二，刮刀在铺粉过程中，需要每一层都要全幅面铺粉，即使不需要成形的部分也需要铺粉，铺出导出非烧结区域的粉末往往会被污染，这就导致了铺粉效率低，且粉末利用率也低。

技术实现要素：

4.为了解决背景技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种可有效提高铺粉效率以及提高打印成形质量的增材制造用无刮刀铺粉装置。
5.为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
6.一种增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述增材制造用无刮刀铺粉装置包括供粉舱、控粉器以及供粉舱驱动装置；所述供粉舱驱动装置与供粉舱相连并驱动供粉舱往复运动；所述控粉器置于供粉舱底部并与供粉舱内部相贯通。
7.上述控粉器的下表面与粉末床上表面非接触。
8.上述控粉器是卧式控粉器时，所述控粉器包括壳体左侧板、壳体右侧板、卧式磁芯、线圈、固定板以及弹簧；所述壳体左侧板以及壳体右侧板相对设置，所述壳体左侧板和壳体右侧板形成粉末通道；所述固定板置于壳体左侧板和壳体右侧板之间；所述固定板与壳体右侧板非接触；所述卧式磁芯置于固定板上表面；所述弹簧的一端与壳体左侧板相连，另一端与卧式磁芯相连；所述线圈镶嵌在卧式磁芯中；所述线圈在断电状态下，所述弹簧将卧式磁芯顶紧在壳体右侧板侧壁上促使粉末通道关闭；所述线圈在通电状态下，卧式磁芯在固定板上表面沿卧式磁芯的轴向收缩促使粉末通道打开。
9.上述控粉器还包括导流块；所述导流块置于壳体左侧板和壳体右侧板之间；所述卧式磁芯置于导流块和固定板之间并沿导流块和固定板之间的空间往复运动；所述导流块固定在壳体左侧板上并与壳体右侧板非接触；所述导流块与壳体右侧板之间形成粉末通道；所述导流块与壳体右侧板相对的面至少是一个非平面，优选的，导流块与壳体右侧板相对的面至少是光滑的非平面。
10.上述导流块以及固定板上均开设有凹槽；所述控粉器还包括填充在凹槽中的密封圈。
11.上述控粉器还包括设置在导流块和壳体右侧板之间的缓冲减震垫板；所述导流块
和缓冲减震垫板之间形成粉末通道；所述线圈在断电状态下，所述弹簧将卧式磁芯顶紧在缓冲减震垫板侧壁上促使粉末通道关闭。
12.上述壳体左侧板上设置有进气通道；所述进气通道与导流块和固定板之间的空间相贯通；作为优选，所述供粉舱顶部设置有顶盖板，所述顶盖板上设置有与供粉舱内部相贯通的进气口；作为优选，所述控粉器的下表面与粉末床上表面间距0.1mm～5mm。
13.上述控粉器是立式控粉器时，所述控粉器是多个，多个控粉器沿供粉舱的轴向置于供粉舱底部并分别与供粉舱相贯通。
14.上述控粉器包括线圈、弹簧、壳体、阀体、落粉板、立式阀芯以及导流板；所述壳体整体上下开口的箱式结构；所述导流板、阀体以及落粉板自上而下依次设置在壳体中；所述阀体和壳体之间非接触并与壳体之间形成粉末通道；所述导流板上设置有粉末通孔；所述立式阀芯沿阀体的轴向设置在阀体中并在阀体中自如滑动；所述线圈镶嵌在阀体中并环绕设置在立式阀芯沿阀体往复运动的运动轨迹上；所述弹簧置于立式阀芯和阀体之间并分别与立式阀芯和阀体相连；所述落粉板上开设有落粉孔；所述落粉孔的结构与立式阀芯的底部结构向匹配；所述线圈在断电状态下，所述弹簧将立式阀芯顶紧在落粉板上的落粉孔中；所述线圈在通电状态下，所述立式阀芯远离落粉板上的落粉孔，此时，所述供粉舱通过粉末通孔以及粉末通道与落粉孔相贯通。
15.上述控粉器还包括设置在立式阀芯和阀体之间的密封圈；所述粉末通孔环绕设置阀体在导流板的投影位置外部；所述落粉板上落粉孔的结构呈锥形；作为优选，所述供粉舱顶部设置有顶盖板，所述顶盖板上设置有与供粉舱内部相贯通的进气口；作为优选，所述控粉器的下表面与粉末床上表面间距0.1mm～5mm。
16.本发明的优点是：
17.本发明提供了一种增材制造用无刮刀铺粉装置，包括供粉舱、控粉器以及供粉舱驱动装置；供粉舱驱动装置与供粉舱相连并驱动供粉舱往复运动；控粉器置于供粉舱底部并与供粉舱内部相贯通。本发明针对现有技术存在的不足，采用无刮刀方案进行铺粉，能够避免卡刀、刮刀粘粉，也能够避免零件已成形的部分被刮变形、破损，可有效提高铺粉式增材制造设备的成形质量和成形合格率；与此同时，本发明可以避免每一层都需要全幅面铺粉，也可以实现部分非烧结区域不用铺粉，减少粉末用量，从而提高了铺粉效率，减少了粉末用量，能降低生产成本。
附图说明
18.图1是本发明所提供的增材制造用无刮刀铺粉装置的第一实施例的结构示意图；
19.图2是本发明所提供的第一实施例中所采用的控粉器在关闭状态的结构示意图；
20.图3是本发明所提供的第一实施例中所采用的控粉器在打开状态的结构示意图；
21.图4是本发明所提供的第一实施例的铺粉区域划分示意图；
22.图5是本发明所提供的增材制造用无刮刀铺粉装置的第二实施例(含铺粉区域划分)的结构示意图；
23.图6是本发明所提供的第二实施例中所采用的控粉器在关闭状态的结构示意图；
24.图7是本发明所提供的第二实施例中所采用的控粉器在打开状态的结构示意图；
25.图8是本发明所提供的第二实施例中所采用的控粉器的局部俯视结构示意图；
26.图中：
27.1-成形底板；2-第一成形零件；3-成形平台；4-成形缸；5-控粉器；501-壳体左侧板；502-导流块；503-缓冲减震垫板；504-壳体右侧板；505-卧式磁芯；506-密封圈；507-线圈；508-固定板；509-弹簧；510-壳体；511-阀体；512-落粉板；513-立式阀芯；514-导流板；6-供粉舱；7-顶盖板；8-进气口；9-第二成形零件。
具体实施方式
28.参见图1、图4以及图5，本发明提供了一种增材制造用无刮刀铺粉装置，包括供粉舱6、控粉器5以及供粉舱驱动装置；供粉舱驱动装置与供粉舱6相连并驱动供粉舱6往复运动，控粉器5下表面与粉床上表面非接触，优选的，控粉器下表面距离粉床上表面0.1mm～5mm；控粉器5置于供粉舱6底部并与供粉舱6内部相贯通。控粉器5是卧式控粉器或立式控粉器。此外，在供粉舱6顶部设置有顶盖板7，顶盖板7上设置有进气口8。进气口8在铺粉过程中通有0.1mpa～1.5mpa压力的惰性气体，惰性气体包括但不限于氩气和氮气，保证供粉舱内有一定的正压力。
29.参见图2以及图3，当控粉器5是卧式控粉器时，控粉器5安装在供粉舱6底部，和供粉舱6通过螺钉固连；顶盖板7上部开孔，并在开孔出安装有进气口8，与此同时，顶盖板7通过螺钉安装在供粉舱6顶部。如图1所示，控粉器5、供粉舱6、顶盖板7和进气口8组成一个整体即为铺粉装置，其下表面为控粉器5底面，此面距离粉床上表面0.2mm～5mm。成形缸4位于成形底板1下部，且其顶部嵌入到成形底板1开槽内，成形平台3位于成形缸内部，第一成形零件2位于成形平台上部，成形平台3和第一成形零件2组成的整体可沿高度方向，即z向进行升降运动。该铺粉装置整体位于成形底板1左侧上部，在驱动装置(包括但不限于电推杆、气缸、丝杠等，现有技术，本发明不再赘述)和导向装置(包括但不限于导轨滑块、直线轴承等，现有技术，本发明不再赘述)的作用下，可沿着左右方向运动，且运动速度可控，如通过控制电推杆驱动电机的转速。在铺粉过程中，供粉舱6内部提前加满粉末，铺粉装置顶部顶盖板7的进气口8始终接通一路惰性气体，包括但不限于氩气或氮气，且其压力为0.8mpa～1.2mpa，这样可使供粉舱6处于正压状态，可增加粉末落下时的驱动力。此时，控粉器5包括壳体左侧板501、壳体右侧板504、卧式磁芯505、线圈507、固定板508以及弹簧509；壳体左侧板501以及壳体右侧板504相对设置，壳体左侧板501和壳体右侧板504形成粉末通道；固定板508置于壳体左侧板501和壳体右侧板504之间；固定板508与壳体右侧板504非接触；卧式磁芯505置于固定板508上表面；弹簧509的一端与壳体左侧板501相连，另一端与卧式磁芯505相连；线圈507镶嵌在卧式磁芯505中；线圈507在断电状态下，弹簧509将卧式磁芯505顶紧在壳体右侧板504侧壁上促使粉末通道关闭；线圈507在通电状态下，卧式磁芯505在固定板508上表面沿卧式磁芯505的轴向收缩促使粉末通道打开。
30.参见图2以及图3，为了便于粉末在控粉器5中顺利滑下，本发明所采用的控粉器5还包括导流块502；导流块502置于壳体左侧板501和壳体右侧板504之间；卧式磁芯505置于导流块502和固定板508之间并沿导流块502和固定板508之间的空间往复运动；导流块502固定在壳体左侧板501上并与壳体右侧板504非接触；导流块502与壳体右侧板504之间形成粉末通道；导流块502与壳体右侧板504相对的面至少是一个非平面，优选的，导流块502与壳体右侧板504相对的面至少是光滑的非平面。
31.导流块502以及固定板508上均开设有凹槽；控粉器5还包括填充在凹槽中的密封圈506，密封圈506可防止粉末泄漏。
32.控粉器5还包括设置在导流块502和壳体右侧板504之间的缓冲减震垫板503；导流块502和缓冲减震垫板503之间形成粉末通道；线圈507在断电状态下，弹簧509将卧式磁芯505顶紧在缓冲减震垫板503侧壁上促使粉末通道关闭。缓冲减震垫板503由聚氨酯材料构成，其硬度为肖氏a80。
33.壳体左侧板501上设置有进气通道；进气通道与导流块502和固定板508之间的空间相贯通，卧式磁芯505运动过程中弹簧509所在腔体可用过此进气通道保持压力平衡，防止形成负压而使得卧式磁芯505驱动力增加或者粉末容易泄漏到此处。
34.参见图2，本发明所采用的控粉器5在具体工作时，卧式磁芯505在弹簧509作用下向右运动，且紧贴缓冲减震垫板503，此时粉末通道关闭，粉末无法落下；需要铺粉时，卧式磁芯505内的线圈507通电，产生磁力，磁力克服弹簧509的作用力向左运动，磁芯离开缓冲减震垫板一定的间距，粉末通道打开，参见图3，粉末可在供粉舱内部气体压力和导流块502的引导下，沿着卧式磁芯505和缓冲减震垫板503之间的粉末通道落下，落到粉末床上实现铺粉。在不需要铺粉时，线圈507断电，无磁力，弹簧509压紧卧式磁芯505，卧式磁芯505在弹簧509作用下紧贴缓冲减震垫板503，粉末通道关闭，粉末无法通过控粉器5落下。控制线圈507流过的电流可实现磁力控制，从而控制卧式磁芯505和缓冲减震垫板503之间的距离，即控制粉末通道的大小，进而控制粉末流量。卧式磁芯505的驱动力可以是线圈507产生的电磁力，可以是气体产生的压力或吸力，也可是电推杆产生的推力和拉力等；弹簧509可以是其他具有弹簧性质的物体，如柔性橡胶块等。基于本发明在铺粉过程中，根据成形零件的形状和摆放位置，通过控制铺粉装置的运动速度和铺粉开关口的大小来控制不同铺粉区域的铺粉量，以实现只针对所成形零件区域一定范围内进行铺粉，其余区域不铺粉或每隔1～100层进行对应厚度铺粉。铺粉过程中，可通过控制供粉舱压力内部气体压力大小以及卧式磁芯505开闭大小，来改变粉末流量即铺粉量；进一步，通过改变粉末流量和铺粉装置水平运动速度来实现铺层厚度的控制。
35.参见图4，根据第一成形零件2的形状和摆放位置，将成形区域划分为a、b、c三个区域。成形过程中，铺粉装置向右运动，在a区域范围内不铺粉，运动到b区域后，通过上述控制，粉末通达打开，铺粉装置向右运动的同时，粉末落下到b区域内完成本区域内铺粉，运动到c区域后，与a区域一样，停止铺粉，并停止在第一成形零件2烧结区域外等候烧结完成，无需移动到成形全幅面外。待本层烧结完成后，铺粉装置向左运动，在c区域范围内不铺粉，运动到b区域后，通过上述控制，粉末通达打开，铺粉装置向左运动的同时，粉末落下到b区域内完成本区域内铺粉，运动到a区域后，停止铺粉，并停止在第一成形零件2烧结区域外等候烧结完成，无需移动到成形全幅面外。重复上述过程，即可完成整个零件成形过程中的铺粉工作。
36.参见图6以及图7，是本发明所采用的控粉器5的第二种实施方式。该实施方式与前述的控粉器5(卧式控粉器)的区别是：本实施方式所采用的控粉器5的结构不同，本实施方式中，采用的控粉器5是立式控粉器，并且在控粉器5内部有若干个落粉开关，这些开关可单独控制，更进一步，本实施例可实现更精确的铺粉区域分区。具体的，控粉器5是立式控粉器时，控粉器5是多个，多个控粉器5沿供粉舱6的轴向置于供粉舱6底部并分别与供粉舱6相贯
通。控粉器5包括线圈507、弹簧509、壳体510、阀体511、落粉板512、立式阀芯513以及导流板514；壳体510整体上下开口的箱式结构；导流板514、阀体511以及落粉板512自上而下依次设置在壳体510中；阀体511和壳体510之间非接触并与壳体510之间形成粉末通道；导流板514上设置有粉末通孔；立式阀芯513沿阀体511的轴向设置在阀体511中并在阀体511中自如滑动；线圈507镶嵌在阀体511中并环绕设置在立式阀芯513沿阀体511往复运动的运动轨迹上；弹簧509置于立式阀芯513和阀体511之间并分别与立式阀芯513和阀体511相连；落粉板512上开设有落粉孔；落粉孔的结构与立式阀芯513的底部结构向匹配；线圈507在断电状态下，弹簧509将立式阀芯513顶紧在落粉板512上的落粉孔中；线圈507在通电状态下，立式阀芯513远离落粉板512上的落粉孔，此时，供粉舱6通过粉末通孔以及粉末通道与落粉孔相贯通。
37.控粉器5还包括设置在立式阀芯513和阀体511之间的密封圈506，密封圈506可防止粉末进入到上述腔体中；参见图8，粉末通孔环绕设置阀体511在导流板514的投影位置外部，粉末通孔的孔径是粉末直径的100倍，这些粉末通孔围绕下部的若干阀体周围布置；供粉舱6加粉、加压后，粉末会沿着导流板514所开的粉末通孔直接流下到落粉板512上，到达阀体513周围。
38.落粉板512上落粉孔的结构呈锥形。此外，导流板514内部开有通气孔，通气孔一端通到每一个阀体511内部，一端通过导流板514内部的长通气孔引出到壳体510处，与之对应壳体510上对应位置也开有通气孔，通气孔的作用是在阀芯513运动过程中，阀体511内部腔体的气体压力和外界压力平衡，进一步保证阀芯513可以顺畅运动。
39.阀体511、线圈507、弹簧509以及阀芯513均有若干个，且单个可通过通断电以及电流大小进行单独控制，若干个阀体511、线圈507、弹簧509、阀芯513组成若干个小单元粉末开关，可以覆盖整个落粉板512区域内，其组合后的效果可以实现控粉器5落下的粉末厚度均匀，其单独控制效果可以实现单点可控，即在铺粉过程中，按照铺粉需求，控粉器5中一部分粉末开关打开，一部分粉末开关关闭，这样叠加铺粉装置的水平移动就能对任意区域内是否铺粉进行控制，从而实现更精确的铺粉区域分区。
40.参见图6，在不需要铺粉时，线圈507断电，无磁力，弹簧509压紧阀芯513，阀芯513在弹簧509作用下紧贴落粉板512，阀芯513下部的锥形面和落粉板512上的锥形面贴合，粉末通道关闭，粉末无法通过控粉器5落下；参见图7，需要铺粉时，线圈507通电，产生磁力，克服弹簧509的作用力，驱动阀芯513向上运动，阀芯513离开落粉板512一定距离，粉末通道打开，粉末在供粉舱6惰性气体压力和重力的作用下，可通过此粉末通道落下，进行铺粉。控制线圈507流过的电流可实现磁力控制，从而控制阀芯513和缓落粉板512之间的距离，即控制粉末通道的大小，进而控制粉末流量。
41.参见图5，根据第二成形零件9的形状和摆放位置，将成形区域划分为a、b、c三个区域。成形过程中，铺粉装置向右运动，运动的同时，通过控制单个粉末通道，以实现：在a区域范围内不铺粉，在b区域每层都铺粉，在c区域内，每隔50层后，进行一次铺粉，且铺粉厚度为b区域内每层铺粉厚度的50倍，向右运动完整个成形幅面后，铺粉装置停止在成形底板1右侧等候烧结完成。待本层烧结完成后，铺粉装置向左运动，与上述过程一样，铺粉装置向左运动的同时，通过控制单个粉末通道，以实现：在a区域范围内不铺粉，在b区域每层都铺粉，在c区域内，每隔50层后，进行一次铺粉，且铺粉厚度为b区域内每层铺粉厚度的50倍，向左
运动完整个成形幅面后，铺粉装置停止在成形底板1左侧等候烧结完成。重复上述过程，即可完成整个零件成形过程中的铺粉工作。

技术特征：

1.一种增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述增材制造用无刮刀铺粉装置包括供粉舱(6)、控粉器(5)以及供粉舱驱动装置；所述供粉舱驱动装置与供粉舱(6)相连并驱动供粉舱(6)往复运动；所述控粉器(5)置于供粉舱(6)底部并与供粉舱(6)内部相贯通。2.根据权利要求1所述的增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述控粉器(5)的下表面与粉末床上表面非接触。3.根据权利要求1-2任1项所述的增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述控粉器(5)是卧式控粉器时，所述控粉器(5)包括壳体左侧板(501)、壳体右侧板(504)、卧式磁芯(505)、线圈(507)、固定板(508)以及弹簧(509)；所述壳体左侧板(501)以及壳体右侧板(504)相对设置，所述壳体左侧板(501)和壳体右侧板(504)形成粉末通道；所述固定板(508)置于壳体左侧板(501)和壳体右侧板(504)之间；所述固定板(508)与壳体右侧板(504)非接触；所述卧式磁芯(505)置于固定板(508)上表面；所述弹簧(509)的一端与壳体左侧板(501)相连，另一端与卧式磁芯(505)相连；所述线圈(507)镶嵌在卧式磁芯(505)中；所述线圈(507)在断电状态下，所述弹簧(509)将卧式磁芯(505)顶紧在壳体右侧板(504)侧壁上促使粉末通道关闭；所述线圈(507)在通电状态下，卧式磁芯(505)在固定板(508)上表面沿卧式磁芯(505)的轴向收缩促使粉末通道打开。4.根据权利要求3所述的增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述控粉器(5)还包括导流块(502)；所述导流块(502)置于壳体左侧板(501)和壳体右侧板(504)之间；所述卧式磁芯(505)置于导流块(502)和固定板(508)之间并沿导流块(502)和固定板(508)之间的空间往复运动；所述导流块(502)固定在壳体左侧板(501)上并与壳体右侧板(504)非接触；所述导流块(502)与壳体右侧板(504)之间形成粉末通道；所述导流块(502)与壳体右侧板(504)相对的面至少是一个非平面，优选的，导流块(502)与壳体右侧板(504)相对的面至少是光滑的非平面。5.根据权利要求4所述的增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述导流块(502)以及固定板(508)上均开设有凹槽；所述控粉器(5)还包括填充在凹槽中的密封圈(506)。6.根据权利要求5所述的增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述控粉器(5)还包括设置在导流块(502)和壳体右侧板(504)之间的缓冲减震垫板(503)；所述导流块(502)和缓冲减震垫板(503)之间形成粉末通道；所述线圈(507)在断电状态下，所述弹簧(509)将卧式磁芯(505)顶紧在缓冲减震垫板(503)侧壁上促使粉末通道关闭。7.根据权利要求6所述的增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述壳体左侧板(501)上设置有进气通道；所述进气通道与导流块(502)和固定板(508)之间的空间相贯通；作为优选，所述供粉舱(6)顶部设置有顶盖板(7)，所述顶盖板(7)上设置有与供粉舱(6)内部相贯通的进气口(8)；作为优选，所述控粉器(5)的下表面与粉末床上表面间距0.1mm～5mm。8.根据权利要求1-2任一项所述的增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述控粉器(5)是立式控粉器时，所述控粉器(5)是多个，多个控粉器(5)沿供粉舱(6)的轴向置于供粉舱(6)底部并分别与供粉舱(6)相贯通。9.根据权利要求8所述的增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述控粉器(5)包括线圈(507)、弹簧(509)、壳体(510)、阀体(511)、落粉板(512)、立式阀芯(513)以及导流板(514)；所述壳体(510)整体上下开口的箱式结构；所述导流板(514)、阀体(511)以及落粉板
(512)自上而下依次设置在壳体(510)中；所述阀体(511)和壳体(510)之间非接触并与壳体(510)之间形成粉末通道；所述导流板(514)上设置有粉末通孔；所述立式阀芯(513)沿阀体(511)的轴向设置在阀体(511)中并在阀体(511)中自如滑动；所述线圈(507)镶嵌在阀体(511)中并环绕设置在立式阀芯(513)沿阀体(511)往复运动的运动轨迹上；所述弹簧(509)置于立式阀芯(513)和阀体(511)之间并分别与立式阀芯(513)和阀体(511)相连；所述落粉板(512)上开设有落粉孔；所述落粉孔的结构与立式阀芯(513)的底部结构向匹配；所述线圈(507)在断电状态下，所述弹簧(509)将立式阀芯(513)顶紧在落粉板(512)上的落粉孔中；所述线圈(507)在通电状态下，所述立式阀芯(513)远离落粉板(512)上的落粉孔，此时，所述供粉舱(6)通过粉末通孔以及粉末通道与落粉孔相贯通。10.根据权利要求9所述的增材制造用无刮刀铺粉装置，其特征在于：所述控粉器(5)还包括设置在立式阀芯(513)和阀体(511)之间的密封圈(506)；所述粉末通孔环绕设置阀体(511)在导流板(514)的投影位置外部；所述落粉板(512)上落粉孔的结构呈锥形；作为优选，所述供粉舱(6)顶部设置有顶盖板(7)，所述顶盖板(7)上设置有与供粉舱(6)内部相贯通的进气口(8)；作为优选，所述控粉器(5)的下表面与粉末床上表面间距0.1mm～5mm。

技术总结

本发明属于增材制造设备技术领域，涉及一种增材制造用无刮刀铺粉装置，包括供粉舱、控粉器以及供粉舱驱动装置；供粉舱驱动装置与供粉舱相连并驱动供粉舱往复运动；控粉器置于供粉舱底部并与供粉舱内部相贯通。本发明提供了一种可有效提高铺粉效率以及提高打印成形质量的增材制造用无刮刀铺粉装置。量的增材制造用无刮刀铺粉装置。量的增材制造用无刮刀铺粉装置。