一种车架支腿连接结构及其履带起重机的制作方法

1.本实用新型涉及一种车架支腿连接结构及其履带起重机，属于机械工程技术领域。

背景技术：

2.履带起重机车架起到承上启下的作用，上方连接回转支承及转台，下方连接左右履带，履带架与车架连接时，需要车架侧向支腿撑起车架，实现履带架与车架的装配或拆卸。通常起重机转运并不频繁，车架支腿使用频率不高，使用间隔时间较长且工作环境比较恶劣，市面上支腿销轴容易出现锈蚀的情况，导致支腿转动困难；支腿张开一定角度后由斜拉杆固定，使用完毕后取下斜拉杆收回支腿，并用限位销轴固定，保证支腿不乱晃动；此外连接支腿的焊接板与车架焊接过程容易出现焊接变形，影响支腿装配。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种车架支腿连接结构及其履带起重机，能够提高支腿装配效率及稳定性，保证支腿灵活转动。
4.为达到上述目的，本实用新型是采用下述技术方案实现的：
5.一方面，本实用新型提供了一种车架支腿连接结构，包括固定支腿的上安装板和下安装板；所述上/下安装板为箱形结构；所述上安装板焊接于车架本体结构立板的上部；所述下安装板焊接于车架本体结构立板的下部；所述上安装板上开设有上销孔；所述下安装板开设有下销孔；两转动销轴分别穿通上所述上销孔和下销孔，将支腿固定于上安装板和下安装板之间。
6.进一步的，所述转动销轴的外周设置有油道，润滑剂通过转动销轴顶部的进油口流向油道。
7.进一步的，所述车架本体结构立板的上部还设有第一限位板；所述第一限位板上设有第一安装孔。
8.进一步的，所述车架本体结构立板的下部还设有带有第二安装孔的第二限位板；所述第二限位板与所述车架本体结构立板的下部之间焊接有加强筋板。
9.进一步的，所述支腿上设有第一销轴孔和第二销轴孔，用于固定连接所述支腿的限位拉杆；所述第一销轴孔的直径大于所述第二销轴孔的直径。
10.进一步的，所述第二销轴孔为长圆孔。
11.另一方面，本实用新型提供了一种履带起重机，包括上述任一所述的车架支腿连接结构。
12.与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：
13.本实用新型提供的车架支腿连接结构，采用箱形结构的上/下安装板对支腿固定，箱形结构的上安装板和下安装板在对应焊接到车架本体结构立板的上部和下部时，可减少焊接变形，并且能够较好的保证支腿插入间距，方便支腿安装，提高安装效率；并带有油道
的两个转动销轴穿通箱形结构的上安装板和下安装板上的上销孔和下销孔进行固定；车架连接的支腿使用频率不高，使用间隔时间较长且工作环境比较恶劣，导致支腿转动困难，能后通过连接的该转动销轴加入润滑剂进行润滑。
附图说明
14.图1为本实用新型提供的一种车架支腿连接结构示意图；
15.图2为车架支腿连接结构的放大图；
16.图3为转动销轴的结构示意图；
17.图4为支腿的结构示意图；
18.图中：1、上安装板；2、下安装板；3、上销孔；4、下销孔；5、转动销轴；6、油道；7、进油口；8、车架本体结构立板的上部；9、车架本体结构立板的下部；10、第一限位板；11、第二限位板；13、第一安装孔；14.第二安装孔；15、加强筋板；16、第一销轴孔；17、第二销轴孔；18、限位拉杆；19、支腿；20、支腿油缸；21、支脚盘。
具体实施方式
19.下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
20.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、
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底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
21.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
22.实施例一：
23.参阅图1、图2和图3所示附图，本实施例提供了一种车架支腿连接结构，包括分别固定连接支腿19的上安装板1和下安装板2。上安装板1和下安装板2均采用箱形结构，对应的上安装板1焊接在车架本体结构立板的上部8，下安装板2焊接在车架本体结构立板的下部9。现有技术中的支腿19的固定板焊接量较大，容易产生焊接变形，底板平面不够平整，增加支腿19安装难度。采用本实施例的箱形结构的上安装板1和下安装板2焊接在车架上能够保证在焊接过程中，减少焊接形变，使得焊接面平整，避免焊接过程中上安装板1和下安装板2之间原本设定的间距因焊接形变发生变化，从而增大支腿19安装的难度及稳定性。上安装板1开有上销孔3，下安装板2开有下销孔4。支腿19装配在上安装板1和下安装板2之间，一
个转动销轴5穿通上销孔3及支腿19的一侧板将支腿19进行固定，另一份转动销轴5穿通下销孔4及支腿19的另一侧板将支腿19进行固定。
24.可选的，因由于受到场地环境等因素，普通连接支腿19的销轴经常出现锈蚀，不易转动。本实施例提供的转动销轴5的外周设置油道6，转动销轴5的顶部设置有进油口7，润滑油从进油口7流入转动销轴5内部的输送管，送至转动销轴5外周的油道6，进行润滑，保证支腿19及时转动，提供工作效率。
25.可选的，为了便于工人安装，车架本体立板的上部设置有第一限位板10，安装支腿19时，支腿19的一侧板能够卡在第一限位板10和上安装板1之间。转动销轴5依次穿过上销孔3、支腿19及第一限位板10的第一安装孔13进行固定。
26.可选的，为了便于工人安装，车架本体结构立板的下部9设置有第二限位板11，安装支腿19时，支腿19的另一侧板能够卡在第二限位板11和下安装板2之间。转动销轴5依次穿过下销孔4、支腿19及第二限位板11的第二安装孔14进行固定，为了加强第二限位板11的支撑性能，将加强筋板15焊接在第二限位板和车架本体上。
27.可选的，如图4所示，焊接在车架本体上的车架支腿连接结构所连接的支腿19上设置有第一销轴孔16和第二销轴孔17。第一销轴孔16是为了固定工作状态下与支腿19连接的限位拉杆18，限位拉杆18两端分别连接在支脚和车架本体上。第二销轴孔17是为了固定非工作状态下，收回支腿19后，限位拉杆18的固定，防止支腿19晃动。将第一销轴孔16的直径设置的大于第二销轴孔17的直径，这样能够有效避免工人在不同状态下，减少错误连接，提高工作效率。或者第二销轴孔17设置为长圆孔，采用长圆孔形式的第二销轴孔17可以有效的避免因收回细微误差导致支腿19收回时，固定用的销轴安装不了的情况。支腿19外端连接有带有支脚盘21的支腿油缸20，工作状态下，控制支腿油缸20通过支脚盘21支撑于地面作业。
28.实施例二：
29.本实施例提供了一种履带起重机，该履带起重机的车架上包括上述任一所述的车架支腿连接结构和支腿19。由于本实施例提供的履带式起重机采用了实施例1所述的车架支腿连接结构和支腿19，至少能够产生实施例1所述的技术效果，再此不做赘述。
30.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种车架支腿连接结构，其特征在于，包括固定支腿的上安装板和下安装板；所述上/下安装板为箱形结构；所述上安装板焊接于车架本体结构立板的上部；所述下安装板焊接于车架本体结构立板的下部；所述上安装板上开设有上销孔；所述下安装板开设有下销孔；两转动销轴分别穿通上所述上销孔和下销孔，将支腿固定于上安装板和下安装板之间。2.根据权利要求1所述的一种车架支腿连接结构，其特征在于，所述转动销轴的外周设置有油道，润滑剂通过转动销轴顶部的进油口流向油道。3.根据权利要求1所述的一种车架支腿连接结构，其特征在于，所述车架本体结构立板的上部还设有第一限位板；所述第一限位板上设有第一安装孔。4.根据权利要求1所述的一种车架支腿连接结构，其特征在于，所述车架本体结构立板的下部还设有带有第二安装孔的第二限位板；所述第二限位板与所述车架本体结构立板的下部之间焊接有加强筋板。5.根据权利要求1所述的一种车架支腿连接结构，其特征在于，所述支腿上设有第一销轴孔和第二销轴孔，用于固定连接所述支腿的限位拉杆；所述第一销轴孔的直径大于所述第二销轴孔的直径。6.根据权利要求5所述的一种车架支腿连接结构，其特征在于，所述第二销轴孔为长圆孔。7.一种履带起重机，其特征在于，包括权利要求1至6任一所述车架支腿连接结构。

技术总结

本实用新型公开了一种机械工程技术领域的一种车架支腿连接结构及其履带起重机，旨在解决现有技术中支腿转动困难、支腿装配效果差等问题。其包括固定支腿的上安装板和下安装板；所述上/下安装板为箱形结构；所述上安装板焊接于车架本体结构立板的上部；所述下安装板焊接于车架本体结构立板的下部；所述上安装板上开设有上销孔；所述下安装板开设有下销孔；两转动销轴分别穿通上所述上销孔和下销孔，将支腿固定于上安装板和下安装板之间；本实用新型适用于履带起重机，能够提高支腿实用的灵活性、稳定性，提高履带起重机装配及工作效率。提高履带起重机装配及工作效率。提高履带起重机装配及工作效率。