气液混合反应装置及具有其的反应系统的制作方法

1.本实用新型涉及气液混合反应技术领域，具体而言，涉及一种气液混合反应装置及具有其的反应系统。

背景技术：

2.气液反应是化工生产过程中常见的反应形式，当前气液混合反应装置多为鼓泡塔反应器，鼓泡塔反应器在塔底设置有分布器，分布器通常设计为孔板结构，气体从塔底向上流动经分布器后以气泡形式通过液层并与液体混合。
3.但是，在现有技术中，由于鼓泡塔反应器的内部的反应体积较大，气液混合物在反应器内部流动时极易产生返混现象，这样会降低反应进程的可控性，进而使得反应产物的选择性和收率降低，并且气泡向上流动过程中极易产生聚并现象，这样会降低气液的接触面积，从而导致气液传质效率降低，进而使得气液混合物的反应效果变差。

技术实现要素：

4.本实用新型提供一种气液混合反应装置及具有其的反应系统，以解决现有技术中的气液混合物返混程度高以及气泡容易产生聚并现象的问题。
5.根据本实用新型的一个方面，提供了一种气液混合反应装置，气液混合反应装置包括：壳体，具有顺次连通的一次混合段、一次反应段、二次混合段以及二次反应段，壳体还具有气体进口、液体进口以及出口，气体进口和液体进口均与一次混合段的首段连通，出口与二次反应段的末端连通；第一气液分布器，设置在一次混合段内，第一气液分布器上设置有通孔，第一气液分布器的开孔率为10%至50%；一次夹套，设置在壳体的外周，且位于一次反应段的外侧，一次夹套用于对一次反应段的气液混合物进行加热；第二气液分布器，设置在二次混合段内，第二气液分布器上设置有通孔；二次夹套，设置在壳体的外周，且位于二次反应段的外侧，二次夹套用于对二次反应段的气液混合物进行加热。
6.进一步地，第一气液分布器具有混合进口、混合腔以及混合出口，混合进口分别与气体进口和液体进口连通，混合进口和混合出口分别位于第一气液分布器的两端，第一气液分布器上具有多个出液孔。
7.进一步地，第一气液分布器的开孔率为30%至40%。
8.进一步地，第二气液分布器的开孔率为30%至70%。
9.进一步地，第一气液分布器的高度与孔径的比值在1至10的范围内。
10.进一步地，壳体上设置有多个测温口，多个测温口均与壳体内部连通，至少一个测温口靠近一次反应段的首段设置，至少一个测温口靠近二次混合段设置，至少一个测温口靠近二次反应段的末端设置。
11.进一步地，壳体上可拆卸地设置有端板，端板靠近一次混合段设置，第一气液分布器设置在端板上。
12.根据本实用新型的另一方面，提供了一种反应系统，反应系统包括：气液混合反应
装置，为上述提供的气液混合反应装置；储料装置，与气液混合反应装置的出口连通；尾气处理组件，与气液混合反应装置的出口连通。
13.进一步地，反应系统还包括：温度检测件，设置在气液混合反应装置的测温口处；温度调节组件，与一次夹套和二次夹套连接，温度调节组件能够调节气液混合反应装置的夹套内的换热介质的温度；控制件，分别与温度检测件和温度调节组件电连接，控制件根据温度检测件检测的数据控制温度调节组件调节换热介质的温度。
14.进一步地，尾气处理组件包括：气液分离器，气液分离器具有物料进口、尾气出口以及物料出口，物料进口与气液混合反应装置的出口连通，物料出口与储料装置的进口连通；尾气冷凝装置，尾气冷凝装置具有冷凝进口和冷凝出口，冷凝进口与尾气出口连通；尾气吸收装置，与冷凝出口连通。
15.应用本实用新型的技术方案，气体和液体分别经过气体进口和液体进口进入一次混合段后进行混合，由于第一次混合段内设置有第一气液分布器，第一气液分布器能够将气体均匀切割为多个小气泡，同时第一气液分布器也能够将液体分割为小液滴，这样能够使得小液滴能够与小气泡充分接触，进而使得液体与气体能够在一次混合段内混合均匀，从而能够强化气液传质效果，气体能够带动液体流动至一次反应段内，并且能够使得气液混合物进入一次反应段后充分反应。气液混合物在向上流动过程中，由于压力和反应温度等条件的影响，小气泡会逐渐扩大甚至产生聚并现象，影响气液混合效果。在本技术中，第一气液分布器和第二气液分布器将壳体分隔为一次反应段和二次反应段，这样将壳体内部的反应区域分隔为多个反应段，能减小每个反应段的体积，从而能够使得气液混合物在壳体内流动时类似于平推流，大大降低了气液混合物在壳体内的返混程度，同时能够避免小气泡产生聚并现象，提高了反应进程的可控性，从而能够进一步地提高反应产物的选择性和收率。
附图说明
16.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
17.图1示出了本实用新型提供的气液混合反应装置的结构示意图；
18.图2示出了本实用新型提供的反应系统的结构示意图。
19.其中，上述附图包括以下附图标记：
20.10、壳体；11、一次混合段；12、一次反应段；13、二次混合段；14、二次反应段；15、气体进口；16、液体进口；17、出口；18、测温口；19、端板；
21.20、第一气液分布器；
22.30、一次夹套；
23.40、第二气液分布器；
24.50、二次夹套；
25.61、储料装置；62、气相钢瓶；63、液相原料储罐；64、打料泵；65、液体质量流量计；66、气体质量流量计；
26.70、尾气处理组件；71、气液分离器；72、尾气冷凝装置；73、尾气吸收装置；
27.81、温度检测件；82、温度调节组件；821、第一控温装置；822、第二控温装置；83、控制件。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.如图1所示，本实用新型实施例提供一种气液混合反应装置，气液混合反应装置包括壳体10、第一气液分布器20、一次夹套30、第二气液分布器40和二次夹套50。壳体10具有顺次连通的一次混合段11、一次反应段12、二次混合段13以及二次反应段14，壳体10还具有气体进口15、液体进口16以及出口17，气体进口15和液体进口16均与一次混合段11的首段连通，出口17与二次反应段14的末端连通。第一气液分布器20设置在一次混合段11内，第一气液分布器20上设置有通孔，第一气液分布器20的开孔率为10%至50%。一次夹套30设置在壳体10的外周，且位于一次反应段12的外侧，一次夹套30用于对一次反应段12的气液混合物进行加热。第二气液分布器40设置在二次混合段13内，第二气液分布器40上设置有通孔。二次夹套50设置在壳体10的外周，且位于二次反应段14的外侧，二次夹套50用于对二次反应段14的气液混合物进行加热。
30.应用本技术的技术方案，气体和液体分别经过气体进口15和液体进口16进入一次混合段11后进行混合，由于第一次混合段11内设置有第一气液分布器20，第一气液分布器20能够将气体均匀切割为多个小气泡，同时第一气液分布器20也能够将液体分割为小液滴，这样能够使得小液滴能够与小气泡充分接触，进而使得液体与气体能够在一次混合段11内混合均匀，从而能够强化气液传质效果，气体能够带动液体流动至一次混合段11内，并且能够使得气液混合物进入一次反应段12后充分反应。气液混合物在向上流动过程中，由于压力和反应温度等条件的影响，小气泡会逐渐扩大甚至产生聚并现象，影响气液混合效果。在本技术中，第一气液分布器20和第二气液分布器40将壳体10分隔为一次反应段12和二次反应段14，这样将壳体10内部的反应区域分隔为多个反应段，能减小每个反应段的体积，从而能够使得气液混合物在壳体10内流动时类似于平推流，大大降低了气液混合物在壳体10内的返混程度，同时能够避免小气泡产生聚并现象，提高了反应进程的可控性，从而能够进一步地提高反应产物的选择性和收率。优选地，为进一步地避免小气泡产生聚并现象以及进一步地降低气液混合物的返混程度，可以通过流体力学模拟计算通过气体和液体通过第一气液分布器20后，不同工况下气泡产生聚并的高度，进而能够在气泡开始聚并位置设置第二气液分布器40，并将第二分布隔板设置在二次混合段13内，确保气体始终以小气泡形成与液体接触混合，促进体系持续稳定的进行反应，强化二次反应段14内气体和液体的传质效果，使得反应更为充分。
31.进一步地，第一气液分布器20具有混合进口、混合腔以及混合出口，混合进口分别与气体进口15和液体进口16连通，混合进口和混合出口分别位于第一气液分布器20的两端，第一气液分布器20上具有多个出液孔。其中，在本技术中，第一气液分布器20为管状结
构，第一气液分布器20上设置有开口，第一气液分布器20的侧壁和底部均设置有多个出液孔，第一气液分布器20上的开口为混合进口，侧壁和底部上的出液孔为混合出口，并且，第一气液分布器20的混合腔的体积大小可以根据气液进料流量大小与停留时间进行设计。采用上述结构，结构简单，气体和液体进行混合后能够立即经由第一气液分布器20分别分割为小气泡和液滴，便于气体和液体反应的进行。现有技术中气液混合和气液反应分别独立设置两个结构，经气液混合后的原料通过管道送入气液反应部件内进行反应，如此设置削弱了气液混合效果。而在本技术中，在气液混合反应装置中，气体和液体进行混合后能够直接进行反应，如此能够保证反应时的气液混合效果，提高反应速度，缩短反应时间，并且能够降低单元操作次数，减少设备投资，提高反应产物的收率。可选地，第一气液分布器20可以为静态混合器，静态混合器的具体形式可以为sk型、sv型、sh型或sx型中的任意一种。
32.其中，第一气液分布器20的开孔率设置在10%至50%之间，当第一气液分布器20的开孔率小于10%时，气体和液体在经过第一气液分布器20时极易产生堵塞，影响气体和液体的正常流动；当第一气液分布器20的开孔率大于50%时，这样会使得第一气液分布器20分隔出的气泡过多，提高了气泡产生聚并现象的可能性，同时会降低气体和液体在一次混合段11内的混合时间，进而导致气体和液体的混合效果较差；因此将第一气液分布器20的开孔率设置在10%至50%之间，这样既能够保证气体和液体流动的顺畅性，进而保证气液混合装置能够正常工作，同时能够保证气体和液体在一次混合段11内的混合效果，进一步强化气体和液体的传质效果。
33.一次夹套30和二次夹套50能够分别对一次反应段12和二次反应段14进行加热处理，从而使得气液混合反应装置能够满足气体和液体进行反应时所需要求，同时结构简单，便于操作。并且，由于气体和液体进行反应时通常会放出热量，将一次反应段12和二次反应段14分开进行加热时，可以使得一次夹套30内的换热介质的温度高于二次夹套50内换热介质的温度，这样能够保证一次反应段12内和二次反应段14内温度的一致性，进而能够保证气体和液体反应后产物的一致性，从而能够进一步地提高反应产物的收率。在本技术中，壳体10的材质可选用316l不锈钢、钛钢等，对于强腐蚀物料可采用喷涂四氟等。
34.其中，在本实施例中，将第一气液分布器20的开孔率为30%至40%。如此能够进一步地保证气体和液体流动的顺畅性，进而能够保证气液混合装置正常工作，同时能够进一步地保证气体和液体在一次混合段11内的混合效果，进一步强化气体和液体的传质效果。
35.其中，第二气液分布器40的开孔率为30%至70%。当第二气液分布器40的开孔率小于30%时，气体和液体在经过第二气液分布器40时极易产生堵塞，影响气体和液体的正常流动；当第二气液分布器40的开孔率大于70%时，这样会使得第二气液分布器40分隔出的气泡过多，提高了气泡产生聚并现象的可能性，同时会降低气体和液体在二次混合段13内的混合时间，进而导致气体和液体的混合效果较差。因此，通过计算流体动力学模拟计算，将第二气液分布器40的开孔率设置在30%至70%之间，这样既能够保证气体和液体流动的顺畅性，同时能够保证气体和液体在二次混合段13内的混合效果，进一步强化气体和液体的传质效果。优选地，将第二气液分布器40的开孔率设置为40%~60%。
36.进一步地，第一气液分布器20的高度与孔径的比值在1至10的范围内。在本技术中，第一气液分布器20为管状结构，第一气液分布器20的高度与内孔径的比值在1至10的范围内，如此设置，能够使得气体和液体在管状结构内充分混合，从而能够减小由于液体不良
分布所引起的放大效应。使反应原料在腔内停留时间保持在0.1至3s的范围内，以满足不同进料量下最佳混合效果的需求。在本技术中，第一气液分布器20材质可选用316l不锈钢、钛钢、哈氏合金等。
37.具体地，壳体10上设置有多个测温口18，多个测温口18均与壳体10内部连通，至少一个测温口18靠近一次反应段12的首段设置，至少一个测温口18靠近二次混合段13设置，至少一个测温口18靠近二次反应段14的末端设置。由于在化学反应过程中，反应温度对化学反应影响较大，如此设置，工作人员能够通过测温口18实时记录温度变化，为气液混合反应装置提供准确的温度检测，从而能够进一步地提高反应产物的收率，避免在反应过程中产生其他副产物。
38.具体地，壳体10上可拆卸地设置有端板19，端板19靠近一次混合段11设置，第一气液分布器20均设置在端板19上。在本技术中，端板19为下法兰，并且在壳体10上设置有上法兰，下法兰与上法兰可拆卸连接，如此设置，结构简单，便于对第一气液分布器20进行拆卸，进而便于后期使用过程中对气液分布器的清洗维护，同时也能够根据填料量对第一气液分布器20进行更换。可选地，端板19也可以直接焊接在壳体10上，端板19与壳体10之间也可以采用快开连接。
39.如图2所示，本技术又一实施例提供了一种反应系统，该反应系统包括气液混合反应装置、储料装置61和尾气处理组件70。气液混合反应装置为上述提供的气液混合反应装置，储料装置61与气液混合反应装置的出口17连通，储料装置61能够对反应后产生的产物进行收集。尾气处理组件70与气液混合反应装置的出口17连通，尾气处理组件70能够收集反应后产生的尾气，避免尾气对工作人员的健康以及周围的环境产生伤害，并且工作人员能够对尾气回收再利用，避免材料的浪费。该反应系统还包括气相钢瓶62和气体质量流量计66，气相钢瓶62、气体质量流量计66和气体进口15顺次连通，气相钢瓶62用于提供进入气液混合反应装置中的气相原料，根据反应气相原料的不同，可使用空压机或液氧塔等提供反应所需的气相原料，气体质量流量计66用于准确控制气体原料进入反应系统的进料速度。该反应系统还包括液相原料储罐63、打料泵64和液体质量流量计65，液相原料储罐63、打料泵64和液体质量流量计65和液体进口16顺次连通，液相储罐用于储存进入气液混合反应装置中的液相原料；打料泵64与液体质量流量计65连接，打料泵64用于输送液相储罐中原料至气液混合反应装置中；液体质量流量计65与气液混合反应装置连接，液体质量流量计65用于准确控制液相原料进入气液混合反应装置的进料速度。并且，在本技术中，由于气相原料和液相原料在进入气液混合反应装置的同时，反应产物可以通过出口17排出，这样能够减小气液混合反应装置所需的储气量，极大降低高危气体大量聚集的危险系数。
40.进一步地，反应系统还包括温度检测件81、温度调节组件82和控制件83。温度检测件81设置在气液混合反应装置的测温口18处，温度检测件81能够检测气液混合反应装置不同位置的温度变化。温度调节组件82与一次夹套30和二次夹套50连接，温度调节组件82能够调节气液混合反应装置的夹套内的换热介质的温度。温度调节组件82包括第一控温装置821和第二控温装置822，第一控温装置821能够通过自动调节阀门控制一次夹套30内换热介质的温度，一次夹套30采用高温介质进行加热，使反应体系达到反应温度；第二控温装置822能够通过自动调节阀门控制二次夹套50内换热介质的温度，二次夹套50采用高低温一体机进行油浴控温，能够对二次夹套50进行加热，同时也能够及时移走下端体系反应放出
的热量。控制件83分别与温度检测件81和温度调节组件82电连接，控制件83根据温度检测件81检测的数据控制温度调节组件82调节换热介质的温度，控制件83能够对反应系统中的温度进行精准控制，从而能够使得气液混合反应装置顺利进行。
41.在本技术中，反应系统采用plc自动控制，根据反应所需原料当量，进行气液相原料的准确设定，相较于批次制备过程中原料的集中投放，本技术的安全性好，控制精度高，产品质量稳。采用上述结构，能够对气液混合反应装置进行实时精准控温，降低热量聚集风险，可有效促进相对稳定的反应；并且，能够有效避免反应过程中发生反应失控时无法及时降温的情况，进而能够避免反应系统中因物料沸腾而造成喷料事故。其中，每一套反应系统可由多个气液混合反应装置并联使用或多个气液混合反应装置进行串联使用，相连的气液混合反应装置数量可以设置在1个至20个，工作人员能够根据实际产能需求灵活组合。
42.其中，尾气处理组件70包括气液分离器71、尾气冷凝装置72和尾气吸收装置73。气液分离器71具有物料进口、尾气出口以及物料出口，物料进口与气液混合反应装置的出口17连通，物料出口与储料装置61的进口连通。如此设置，经气液混合反应装置得到的产品体系由出口17进入气液分离器71，液相产品体系由气液分离器71的物料出口进入储料装置61，并转移至下游后处理操作或暂存待用。
43.其中，在出口17与气液分离器71之间设置有控压装置，控压装置能够调节气液混合反应装置内部压力大小，并实时监测控制其维持在反应所需压力。尾气冷凝装置72具有冷凝进口和冷凝出口，冷凝进口与尾气出口连通。尾气冷凝装置72用于冷凝尾气中夹带的液相体系，使液相体系回流至气液分离器71，避免产品或溶剂随尾气排出。尾气吸收装置73与冷凝出口连通，尾气吸收装置73能够吸收、溶解排出的气体，避免尾气对周围环境产生污染。
44.为了更好地理解本技术的方案，将本技术的反应系统与批次操作、平推流反应装置实验比较的结果展示如下：
45.实施例1：
46.将2-氟-4-氯甲苯及催化剂均放入批次反应装置、平推流反应装置和本技术的气液混合反应装置进行反应，反应结果如下：
[0047][0048]
由上可得，气液混合反应装的原料转化率较高，产品纯度较高。本技术适用于取代苯甲酸类有机物的连续高温氧气氧化合成装置。
[0049]
实施例2：
[0050]
将400g间二甲苯原料和催化剂均放入批次反应装置和本技术的气液混合反应装置进行反应，反应结果如下：
[0051][0052]
由上可得，气液混合反应装的选择性较高，整体收率较高。本技术同时适用于邻、间、对二甲苯空气氧化制备对应苯甲酸产品，反应效果均较批次反应装置有相同优势。
[0053]
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
[0054]
除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
[0055]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
[0056]
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
[0057]
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
[0058]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则
之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种气液混合反应装置，其特征在于，所述气液混合反应装置包括：壳体（10），具有顺次连通的一次混合段（11）、一次反应段（12）、二次混合段（13）以及二次反应段（14），所述壳体（10）还具有气体进口（15）、液体进口（16）以及出口（17），所述气体进口（15）和所述液体进口（16）均与所述一次混合段（11）的首段连通，所述出口（17）与所述二次反应段（14）的末端连通；第一气液分布器（20），设置在所述一次混合段（11）内，所述第一气液分布器（20）上设置有通孔，所述第一气液分布器（20）的开孔率为10%至50%；一次夹套（30），设置在所述壳体（10）的外周，且位于所述一次反应段（12）的外侧，所述一次夹套（30）用于对所述一次反应段（12）的气液混合物进行加热；第二气液分布器（40），设置在所述二次混合段（13）内，所述第二气液分布器（40）上设置有通孔；二次夹套（50），设置在所述壳体（10）的外周，且位于所述二次反应段（14）的外侧，所述二次夹套（50）用于对所述二次反应段（14）的气液混合物进行加热。2.根据权利要求1所述的气液混合反应装置，其特征在于，所述第一气液分布器（20）具有混合进口、混合腔以及混合出口，所述混合进口分别与所述气体进口（15）和液体进口（16）连通，所述混合进口和所述混合出口分别位于所述第一气液分布器（20）的两端，所述第一气液分布器（20）上具有多个出液孔。3.根据权利要求1所述的气液混合反应装置，其特征在于，所述第一气液分布器（20）的开孔率为30%至40%。4.根据权利要求1所述的气液混合反应装置，其特征在于，所述第二气液分布器（40）的开孔率为30%至70%。5.根据权利要求4所述的气液混合反应装置，其特征在于，所述第一气液分布器（20）的高度与孔径的比值在1至10的范围内。6.根据权利要求1所述的气液混合反应装置，其特征在于，所述壳体（10）上设置有多个测温口（18），多个所述测温口（18）均与所述壳体（10）内部连通，至少一个所述测温口（18）靠近所述一次反应段（12）的首段设置，至少一个所述测温口（18）靠近所述二次混合段（13）设置，至少一个所述测温口（18）靠近所述二次反应段（14）的末端设置。7.根据权利要求1所述的气液混合反应装置，其特征在于，所述壳体（10）上可拆卸地设置有端板（19），所述端板（19）靠近所述一次混合段（11）设置，所述第一气液分布器（20）设置在所述端板（19）上。8.一种反应系统，其特征在于，所述反应系统包括：气液混合反应装置，为权利要求1至7中任一项所述的气液混合反应装置；储料装置（61），与所述气液混合反应装置的出口（17）连通；尾气处理组件（70），与所述气液混合反应装置的出口（17）连通。9.根据权利要求8所述的反应系统，其特征在于，所述反应系统还包括：温度检测件（81），设置在所述气液混合反应装置的测温口（18）处；温度调节组件（82），与所述一次夹套（30）和所述二次夹套（50）连接，所述温度调节组件（82）能够调节所述气液混合反应装置的夹套内的换热介质的温度；控制件（83），分别与所述温度检测件（81）和所述温度调节组件（82）电连接，所述控制
件（83）根据所述温度检测件（81）检测的数据控制所述温度调节组件（82）调节所述换热介质的温度。10.根据权利要求8所述的反应系统，其特征在于，所述尾气处理组件（70）包括：气液分离器（71），所述气液分离器（71）具有物料进口、尾气出口以及物料出口，所述物料进口与所述气液混合反应装置的出口（17）连通，所述物料出口与所述储料装置（61）的进口连通；尾气冷凝装置（72），所述尾气冷凝装置（72）具有冷凝进口和冷凝出口，所述冷凝进口与所述尾气出口连通；尾气吸收装置（73），与所述冷凝出口连通。

技术总结

本实用新型提供了一种气液混合反应装置及具有其的反应系统，气液混合反应装置包括：壳体，具有顺次连通的一次混合段、一次反应段、二次混合段以及二次反应段；第一气液分布器设置在一次混合段内，第一气液分布器的开孔率为10%至50%；一次夹套设置在壳体的外周，一次夹套用于对一次反应段的气液混合物进行加热；第二气液分布器，设置在二次混合段内，第二气液分布器上设置有通孔；二次夹套，设置在壳体的外周，且位于二次反应段的外侧，二次夹套用于对二次反应段的气液混合物进行加热。通过本申请提供的技术方案，能够解决现有技术中的气液混合物返混程度高以及气泡容易产生聚并现象的问题。的问题。的问题。