一种高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法与流程

1.本发明涉及自动化生产线装料技术领域，具体为一种高度集成化的烟丝自动定量装箱方法。

背景技术：

2.现有的装箱布料过程中，使用输送带或输送机对料箱进行输送到位，由布料车进行下料装料，装箱布料系统主要应用于烟厂(复烤厂) 的箱式存贮生产线，可根据用户需要，结合生产线的工艺布局进行针对性设计，以实现将物料按批、按量、按需均匀的装入贮存烟箱，最终以箱装方式实现物料的贮运功能。装箱布料系统主要由布料车、行走机架、计量系统等组成。现有的布料车的下料原理是通过布料车在行走机架上的往复运动，将上游来料一层一层来回均匀的布入行走机架下方的空烟箱，因此通常配合双下料工位进行使用，但是现有技术中，所谓的双下料工位需要配置两条独立的输送机构，在两端分流和合流，在计量系统的连锁控制下，当物料布到设定数量后，布料车停止运行，输送机将装满的烟箱运走，但这样的布置方式比较占用场地，还对输送机构的数量需求多，但实际使用率和装箱效率实际上还是有布料车决定，所以传统的双输送线的结构不仅占地占用空间，消能的浪费、耗材的增加，也是其弊端所在。
3.双向布料车是通过皮带输送驱动的正反转来实现双向布料的，布料车通过上游输送机进行喂给料，进入布料车皮带上的物料通过布料车皮带的输送运行落料于下游的烟箱内，由于布料车的行走驱动装置在输送落料同时也在进行往复运动，从而实现物料层层均匀布入烟箱。装料后，往往还需要对箱内的物料进行压实操作，以方便后续的补料等操作，也能排出不必要的空气，缩减烟丝体积。且传统的生产线中，对压实、称重、下料是在多个工位上完成的，也造成了占用空间大等问题。

技术实现要素：

4.为解决上述现有技术存在的不足和缺陷，发明人通过研发设计，现提出了一种具备高集成度的能自动在一个工位上完成装箱下料、压实、称重的装箱方法，其巧妙的设计避免了压实动作对称重数据和称重仪器的影响，保护了地秤的使用过程，延长使用寿命，降低损坏，同时实现了在一条输送线的双下料工位的应用，不影响使用效率，缩小生产线的设备投入用量和缩减体积，达到集成度优化的效果。
5.本发明的方法过程中，装箱工位上集成了下料、压实、称重、称重保护和输送功能集成在一个工位上，配合控制系统，能够让各个功能段有序的运行，实现整体的运作。当烟箱到达装箱工位后，布料车可以将烟丝下料装箱进入烟箱，过程中称重机构对烟箱的整个重量进行实时监测，当检测到烟箱的重量达到预设值时，即代表装箱入料的烟丝量达到装箱要求，此时布料车停止下料，转向对另一个装箱工位的下料，本装箱工位在进行压实操作时，是由升降装置带动压头对烟箱中部进行压实，这个动作会对烟箱整体施加一个向下的压力，如果此时称重机构仍然和烟箱接触，则也会受到该压力，该压力有可能会超过称重机
构的称重极限，容易对传感器结构造成损伤，本发明的设计中，在输送机的中部，利用空位补缺的方式，以类似错位嵌套的结构，配合升降机构，能实现在压实过程中，使输送机从烟箱底部分离，让烟箱底部与固定不动的承压平台进行接触和支撑，再接受压头的下压过程，则分离了力的传递，使得此时的称重机构处于空载状态，达到保护地秤的目的。压实完成后，升降底板上升，从新使输送机的输送面与烟箱底部接触，回到输送机的支撑，输送机启动，使装料、压料也完成的物料进行称重或驶出装箱工位进入下一环节。而另一方面，输送线有若干台输送装置拼接而成，每个输送装置每次输送或停留一个烟箱，在布料车的两端各设置一个装箱工位，中间间隔两个输送装置，每个装箱工位配置一个输送机，并相互连在一条输送线上，构成依次连续的输送线，一个装箱工位在下料时，另一个装箱工位在执行压实、地秤保护、装箱出料行驶、空箱往前输送就位等待装箱的过程，从而形成连续下料的装箱过程，实现在一条输送线上完成双下料工位的装箱操作，且能够最大化的利用布料机的补料效率，达到不减小装箱量、装箱效率的前提下，集成化高的装置设备的应用。
附图说明
6.图1为本发明所使用的烟丝自动定量装箱设备的结构侧视图；
7.图2为本发明所使用的烟丝自动定量装箱设备的结构主视图；
8.图3、4、5为本发明所使用的烟丝自动定量装箱设备的结构立体构成示意图；
9.图6、7为装箱工位上地秤保护机构启动前后的状态变化结构示意图；
10.图8～11为运行本发明的输送线上完成烟箱装箱的方法步骤示意图；
11.其中：1—布料车、2—称重机构、3—压实机构、4—装箱工位、 5—升降底板、6—升降机构、7—承压平台、8—输送装置或输送机、 81—输送链、21称重传感器、22—安装座、31压头、11—1号烟箱、 12—2号烟箱、13—3号烟箱、14—4号烟箱、41—一号装箱工位、 42—二号装箱工位、51—传动链、52—传动杆、61—升降安装块、62 —内板、63—外板、60—轮轴杆、64—横向夹抱导轮、65—纵向夹抱导轮、66—支撑杆、67—升降底座、68—升降电机、53—升降架、54 —升降链轮座、55—升降驱动链轮、56—升降链条、57—传动链轮。
具体实施方式
12.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
13.实施例1：一种高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，包括以下步骤：
14.步骤s1、检测到烟箱进入输送线的输送装置上后，启动输送装置将第一个烟箱起按顺序连续往前运输直至第一个烟箱到达一号装箱工位41所在的输送机后停止；
15.步骤s2、由布料车1对一号装箱工位41进行装料，达到预定料量后停止、并开始对二号装箱工位42进行装料；
16.步骤s3、一号装箱工位41的地秤保护机构启动，使烟箱脱离称重机构2的接触后进行压实，以保护称重机构2的传感器模组；
17.步骤s4、布料车1完成对二号装箱工位42进行装料，达到预定料量后停止、并开始
再次对一号装箱工位41进行装料；
18.步骤s5、二号装箱工位42的地秤保护机构启动，使烟箱脱离称重机构2的接触后进行压实，以保护称重机构2的传感器模组；
19.其中，每个输送装置或输送机8一次输送或停留一个烟箱，进入或驶出一号、二号装箱工位42的烟箱每次往前移动两个烟箱的工位；一号装箱工位41依次对顺序为1、3、5
…
的奇数号烟箱装料；二号装箱工位42依次对顺序为4、6、8
…
的偶数号烟箱装料。
20.步骤s3中，一号装箱工位41的地秤保护机构启动，带动输送机和称重机构2下降，使烟箱脱离输送机表面被承压平台7支撑，压实机构3下移对烟箱中的烟丝压紧后升起复位，地秤保护机构带动动输送机和称重机构2上升，使烟箱脱离承压平台7重新回到输送机上，输送机启动将烟箱往前输送，下一个烟箱进入一号装箱工位41等待装箱；
21.步骤s5中，二号装箱工位42的地秤保护机构启动，带动输送机和称重机构2下降，使烟箱脱离输送机表面被承压平台7支撑，压实机构3下移对烟箱中的烟丝压紧后升起复位，地秤保护机构带动动输送机和称重机构2上升，使烟箱脱离承压平台7重新回到输送机上，输送机启动将烟箱往前输送，下一个烟箱进入二号装箱工位42等待装箱。地秤保护机构启动，包括：称重机构2和输送机均安装在升降底板5上，升降底板5在升降机构6的作用下实现升降；输送机与承压平台7之间呈相互嵌套的结构布置，在升级机构的控制下，当升降底板5下降至低位后，固定不动的承压平台7高度高于输送机的输送面高度，当升降底板5上升至高位后，输送机的输送面高度高于承压平台7高度。
22.每台输送装置或输送机8上均安装有连接至控制系统的接近开关或信息识别装置，用于检测烟箱是否进入输送装置或输送机8，在步骤s1中，只要任意一个输送装置或输送机8为空载，则上一个输送装置或输送机8保持运行状态，直至第一个烟箱到达一号装箱工位 41或二号装箱工位42处于装箱状态后停止输送，当一号装箱工位41 或二号装箱工位42的装箱状态信号解除后，且下一个输送装置或输送机8处于空载状态时，才继续启动，将烟箱输送给下一个输送装置或输送机8；装箱状态由布料车1上的感应器发送至控制系统。
23.所述布料车1上设置有对朝装箱工位4上的烟箱中部的超声波传感器，用于检测装箱入料的烟丝物料的高度，当烟丝物料的高度高于预设值时，控制系统控制布料车1停止当前的装箱下料。
24.称重机构2，在烟箱进入到工位停止后，获取首次称重数据，装箱入料开始后，不断监测烟箱的整体重量，当达到或超过重量预设值后，控制系统停止布料车1对当前工位的装箱下料，称重机构2再次获取烟箱当前重量数据，获得烟箱内物料净重数据。
25.控制系统在收到布料车1停止布料的信号后，控制地秤保护机构和压实机构3同时启动，且地秤保护机构的升降底板5的升降到位时间短于压实机构3的压头31下降进入到烟箱内的时间，压实机构3 到位后返程信号传输至控制系统后，控制系统才控制地秤保护机构的升降底板5进行复位操作。
26.升降底板5与承压平台7呈相互嵌套式设置，升降底板5始终位于承压平台7下方，升降底板5处于高位时，升降底板5上的输送机的两条输送链81位于承压平台7两侧且高度高于承压平台7的台面；当升降底板5处于低位时，承压平台7的台面低于输送链81的所在高度。升降底板5通过升降链条56带动，进行同步升降，升降底板 5在升降过程中，通过四向布置的夹抱导轮在升降底座67上的支撑杆66进行升降过程中的导向，以实现平稳的升降。
27.装箱工位4为一前一后布置的双工位下料结构，分别设置在布料车1的两端，共用在同一条输送线，依次间隔式的对经过的烟箱进行交替式下料，两个装箱工位4之间，间隔两个料箱的工位。
28.在本实施例中，为了使装箱过程更加细致和便于精确描述，对输送装置或输送机8进行编号描述，附图中右侧的装箱工位4为一号装箱工位41，左侧的装箱工位4为二号装箱工位42来描述，对于压实机、双向布料车1、输送机等常规部件，属于现有技术的常规产品，故不作过多的结构描述。
29.1号、2号
…
n号烟箱依次通过输送线进入到烟丝自动定量装箱系统所在的工位控制范围内，如图所示，当最左边的1号输送装置上的信息识别装置条码识别器或rfid识别空烟箱信息后，启动后面的2、3、4、5、6号输送装置将空烟箱输送到达一号装箱工位41，即6号输送装置为一号装箱工位41上的输送机，其上的信息识别装置获取空烟箱就位后，准备落料装箱，首先，气动落料装置下降到位同时气动挡板上升挡住1号烟箱11，同理，二号、3号烟箱13分别停留在5号、4号输送装置上，4号烟箱14停留在二号装箱工位42 上，五号六号烟箱停留在2号、1号输送装置上，布料车1包括横向布料车1和纵向布料车1，首先向一号装箱工位41装料，经过气动落料装置，烟丝落入烟箱中，一号装箱工位41上的称重机构2对其重量实时检测，达到预定的装箱量时，控制系统反馈布料车1停止对一号装箱工位41装料，布料车1行驶到二号装箱工位42，对4号烟箱14进行装料，与此同时，一号装箱工位41的压实机构3的压头 31开始下降，地秤保护机构启动，称重机构2和输送机均安装在升降底板5上，升降底板5能在升降机构6的作用下开始下降；输送机与承压平台7之间呈相互嵌套的结构布置，在升级机构的控制下，当升降底板5下降至低位后，固定不动的承压平台7高度高于输送机的输送面高度，将1号烟箱11转移到承压平台7上，随后压头31进入 1号烟箱11对烟丝压实，压实后压头31上升复位，地秤保护机构的升降底板5上升，当升降底板5上升至高位后，输送机的输送面高度高于承压平台7高度，再次将1号烟箱11转移到输送机上，随后6 号、5号、4号输送装置启动，1号、2号、3号烟箱13均向前移动两个输送装置，3号烟箱13到达一号装箱工位41后被停止，1号烟箱11装料完成顺利出库，2号烟箱12为空，出库后转移或者从新转移到新的装箱排序队伍之中；当布料车1对二号装箱工位42上的4 号烟箱14装箱完毕后，3号空烟箱在一号装箱工位41就位，布料车 1再次移动到一号装箱工位41对3号烟箱13进行装料，4号烟箱14 在二号装箱工位42上进行压实和地秤保护的一套操作流程，完成后， 4号、5号、6号烟箱向前移动两个输送装箱工位4，分别到达5号、 4号、3号输送装置上，6号烟箱进入二号装箱工位42等待装箱，以此实现交替式装箱操作；
30.优选地，称重机构2包括至少四个地秤的称重传感器21，分别设置在输送机的四角支撑柱下方，支撑输送装置并能对其整体重量进行称重，优选方案中，称重传感器21为6个，每三个分别安装在相对侧边的两端和中间处。压实机构3设置在装箱工位4的正上方，包括升降部件和安装在升降部件的下方、正对装箱工位4中心的压头 31，压头31能在升降部件的下降运动下向下移动到料箱内对烟丝压实，压实后能升起到最高位待机。
31.控制系统能控制布料车1先对1号烟箱11进行装料，过程中实时接收一号装箱工位41上的称重机构2的信号反馈直至装料达到所需重量后，停止对1号烟箱11装料，而开始对4号烟箱14进行装箱， 4号烟箱14下料过程的同时，一号装箱工位41上的地秤保护机构启动，升降底板5带动一号装箱工位41上的输送机和称重机构2下降至低位，使得1号烟箱11承载
在承压平台7上，随后控制压实机构 3的压头31对1号烟箱11进行下压对烟丝压实后升起复位，随后一号装箱工位41上的升降底板5升起复位，使1号烟箱11重新回到输送机上，控制一号、二号、3号烟箱13下方的输送装置启动将其往前输送直至3号烟箱13到达一号装箱工位41后停止，进入装箱工位 4的烟箱每次往前移动两个输送装置，一号装箱工位41能对1、3、5
…
单号烟箱进行定量装箱；二号装箱工位42能对4、6、8
…
双号烟箱进行定量装箱；整体的装箱顺序为1
→4→3→6→5→8→7→
10
→……
32.实施例2：在实施例1的基础上，更进一步的，地秤保护机构的升降底板5呈框架状，升降底板5上四角和中部设有用于安装称重传感器21的安装座22，升降链条56与升降底板5连接，升降链条56 通过传动机构与升降机构6连接同步传动转动，能带动整个升降底板 5的升降；
33.所述装箱工位4上的输送机为导轨式输送链81的输送架结构，输送链81为两段，分别安装在沿长边分布的单侧导轨上，每根单侧导轨的底部与三个称重传感器21连接安装在所述安装座22上；承压平台7沿输送机长度方向放置在两根单侧导轨之间，呈嵌套式结构，升降底板5处于高位时，升降底板5上的输送机的两条输送链81位于承压平台7两侧且高度高于承压平台7的台面；当升降底板5处于低位时，承压平台7的台面低于输送链81的所在高度。
34.优选地，所述升降机构6包括升降底座67、升降电机68、传动机构，所述升降底座67的截面呈凹形的设置在输送机的两侧，升降底座67两侧的升降架53的高位面上安装有升降链轮座54，每侧的升降链轮座54上的升降驱动链轮55与升降链条56连接，升降驱动链轮55通过同轴的传动链轮57和传动链轮57之间的传动链51实现同步传动，其中一个传动链轮57直接与升降电机68传动连接；两侧的升降机构6之间通过传动杆52联动，在升降电机68的转动下，带动升降链条56同步同速转动，将升降底板5上升或下降。两侧的升降架53等高设置，其上方的升降链轮座54用于安装升降驱动链轮 55和传动链轮57，前后同侧的升降链轮座54上的传动链轮57之间通过一条传动链51连接，靠近升降电机68的升降链轮座54上的传动链轮57还通过直连升降电机68的链条直接驱动，升降电机68则直接驱动传动杆52转动，传动杆52直接连接至另一侧升降架53，同样依靠链条连接靠近其的传动链轮57，通过这若干链条和链轮的相互组合配合构成传动机构，实现对升降底板5的四个角的同步等高等速的升降操作。优选地，升降底板5上在方形四角的位置上设置有升降安装块61，升降安装块61固定连接所述升降链条56，升降安装块61包括内板62和外板63，内板62和外板63之间通过上下布置的两组轮轴杆60连接，每组轮轴杆60上套装有一对相互横向布置的横向夹抱导轮64，内板62和外板63上分别于两组横向夹抱导轮64 之间相对安装有一对相互纵向布置的纵向夹抱导轮65；升降底座67 的升降架53上设置有垂直分布的支撑杆66，每侧的升降架53上至少设置有两根支撑杆66，且所述支撑杆66对应置于相对位置上的横向夹抱导轮64和纵向夹抱导轮65之间，当升降底板5上下升降位移时，所述支撑杆66起导向作用。利用横向夹抱导轮64和纵向夹抱导轮65构成四向夹抱导向轮，从而在升降底板5的升降过程中能够依靠呈方管结构的支撑杆66作为导向轨进行上下升降。而具体的，所述升降链条56的两端均穿过升降安装块61的内板62并固定，构成环形链，上方与升降驱动链轮55配套安装，下方与安装在升降架53 底部的从动链轮配套安装，当升降驱动链轮55在升降电机68的正转反转和传动机构的配合下，带动升降链条56正转或反转实现升降底板5的升降。
35.应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

技术特征：

1.一种高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，若干台可单独启停控制的输送装置相互拼接构成的输送线，布设在输送装置上的装箱工位(4)，用于装箱下料的布料车(1)，装箱工位(4)还包括，对烟箱进行称重的称重机构(2)、能对烟箱内物料进行压实的压实机构(3)，其特征在于包括以下步骤：步骤s1、检测到烟箱进入输送线的输送装置上后，启动输送装置将第一个烟箱起按顺序连续往前运输直至第一个烟箱到达一号装箱工位(41)所在的输送机后停止；步骤s2、由布料车(1)对一号装箱工位(41)进行装料，达到预定料量后停止、并开始对二号装箱工位(42)进行装料；步骤s3、一号装箱工位(41)的地秤保护机构启动，使烟箱脱离称重机构(2)的接触后进行压实，以保护称重机构(2)的传感器模组；步骤s4、布料车(1)完成对二号装箱工位(42)进行装料，达到预定料量后停止、并开始再次对一号装箱工位(41)进行装料；步骤s5、二号装箱工位(42)的地秤保护机构启动，使烟箱脱离称重机构(2)的接触后进行压实，以保护称重机构(2)的传感器模组；其中，每个输送装置或输送机(8)一次输送或停留一个烟箱，进入或驶出一号、二号装箱工位(42)的烟箱每次往前移动两个烟箱的工位；一号装箱工位(41)依次对顺序为1、3、5
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的奇数号烟箱装料；二号装箱工位(42)依次对顺序为4、6、8
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的偶数号烟箱装料。2.根据权利要求1所述的高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，其特征在于，所述步骤s3中，一号装箱工位(41)的地秤保护机构启动，带动输送机和称重机构(2)下降，使烟箱脱离输送机表面被承压平台(7)支撑，压实机构(3)下移对烟箱中的烟丝压紧后升起复位，地秤保护机构带动动输送机和称重机构(2)上升，使烟箱脱离承压平台(7)重新回到输送机上，输送机启动将烟箱往前输送，下一个烟箱进入一号装箱工位(41)等待装箱；所述步骤s5中，二号装箱工位(42)的地秤保护机构启动，带动输送机和称重机构(2)下降，使烟箱脱离输送机表面被承压平台(7)支撑，压实机构(3)下移对烟箱中的烟丝压紧后升起复位，地秤保护机构带动动输送机和称重机构(2)上升，使烟箱脱离承压平台(7)重新回到输送机上，输送机启动将烟箱往前输送，下一个烟箱进入二号装箱工位(42)等待装箱。3.根据权利要求2所述的高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，其特征在于，地秤保护机构启动，包括：称重机构(2)和输送机均安装在升降底板(5)上，升降底板(5)在升降机构(6)的作用下实现升降；输送机与承压平台(7)之间呈相互嵌套的结构布置，在升级机构的控制下，当升降底板(5)下降至低位后，固定不动的承压平台(7)高度高于输送机的输送面高度，当升降底板(5)上升至高位后，输送机的输送面高度高于承压平台(7)高度。4.根据权利要求1所述的高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，其特征在于，每台输送装置或输送机(8)上均安装有连接至控制系统的接近开关或信息识别装置，用于检测烟箱是否进入输送装置或输送机(8)，在步骤s1中，只要任意一个输送装置或输送机(8)为空载，则上一个输送装置或输送机(8)保持运行状态，直至第一个烟箱到达一号装箱工位(41)或二号装箱工位(42)处于装箱状态后停止输送，当一号装箱工位(41)或二号装箱工位(42)的装箱状态信号解除后，且下一个输送装置或输送机(8)处于空载状态时，才继续启动，将烟箱输送给下一个输送装置或输送机(8)；装箱状态由布料车(1)上的感应器发送至控制系统。
5.根据权利要求1所述的高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，其特征在于，所述布料车(1)上设置有对朝装箱工位(4)上的烟箱中部的超声波传感器，用于检测装箱入料的烟丝物料的高度，当烟丝物料的高度高于预设值时，控制系统控制布料车(1)停止当前的装箱下料。6.根据权利要求1所述的高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，其特征在于，所述称重机构(2)，在烟箱进入到工位停止后，获取首次称重数据，装箱入料开始后，不断监测烟箱的整体重量，当达到或超过重量预设值后，控制系统停止布料车(1)对当前工位的装箱下料，称重机构(2)再次获取烟箱当前重量数据，获得烟箱内物料净重数据。7.根据权利要求1所述的高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，其特征在于，控制系统在收到布料车(1)停止布料的信号后，控制地秤保护机构和压实机构(3)同时启动，且地秤保护机构的升降底板(5)的升降到位时间短于压实机构(3)的压头(31)下降进入到烟箱内的时间，压实机构(3)到位后返程信号传输至控制系统后，控制系统才控制地秤保护机构的升降底板(5)进行复位操作。8.根据权利要求7所述的高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，其特征在于，所述升降底板(5)与承压平台(7)呈相互嵌套式设置，升降底板(5)始终位于承压平台(7)下方，升降底板(5)处于高位时，升降底板(5)上的输送机的两条输送链(81)位于承压平台(7)两侧且高度高于承压平台(7)的台面；当升降底板(5)处于低位时，承压平台(7)的台面低于输送链(81)的所在高度。9.根据权利要求1所述的高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，其特征在于，所述升降底板(5)通过升降链条(56)带动，进行同步升降，升降底板(5)在升降过程中，通过四向布置的夹抱导轮在升降底座(67)上的支撑杆(66)进行升降过程中的导向，以实现平稳的升降。10.根据权利要求1所述的高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，其特征在于，装箱工位(4)为一前一后布置的双工位下料结构，分别设置在布料车(1)的两端，共用在同一条输送线，依次间隔式的对经过的烟箱进行交替式下料，两个装箱工位(4)之间，间隔两个料箱的工位。

技术总结

本发明公开了一种高度集成化的烟丝自动定量装箱的方法，若干台可单独启停控制的输送装置相互拼接构成的输送线将烟箱逐步运输通过两个装箱工位，装箱下料的布料车在两个装箱工位来回装料，装料过程对烟箱进行称重、装箱后进行压实，压实过程中有地秤保护操作；本发明的烟丝自动定量装箱的方法，具备高集成度的能自动在一个工位上完成装箱下料、压实、称重的装箱过程，其巧妙的设计避免了压实动作对称重数据和称重仪器的影响，保护了地秤的使用过程，延长使用寿命，降低损坏，同时实现了在一条输送线的双下料工位的应用，不影响使用效率，缩小生产线的设备投入用量和缩减体积，达到集成度优化好、装箱效率高的效果。装箱效率高的效果。装箱效率高的效果。