一种应用于模切工艺的智能检测设备及检测方法与流程

1.本发明涉及电子模切工艺技术领域，具体为一种应用于模切工艺的智能检测设备及检测方法。

背景技术：

2.模切工艺可以把印刷品或者其他纸制品按照事先设计好的图形进行制作成模切刀版进行裁切，从而使印刷品的形状不再局限于直边直角。用于手机、mid、数码相机、汽车、lcd、led、fpc、ffc、rfid等产品方面，逐渐用于以上产品的粘接、防尘、防震、绝缘、屏蔽、导热等方面。在模切工作中，需要对设备的位置进行精准检测，提高对电子产品模切的工作质量。
3.现有技术中，如公开号为：cn211333480u的一种模切定位自动识别检测装置，该专利检测出纸板的朝向是否正确，并对其进行换向后再次检测，换向过程中可将纸板对齐检测，利于提高标检测的准确性，同时该装置可安装在流水线上，对纸板进行连续性的检测换向，利于提高生产效率，旋转螺杆可控制整个底脚的长度，方便将该装置调平，便于对纸板进行换向。
4.但是上述技术中，现有的模切检测设备通过对齐检测的方式无法保证模切机构的位置精确度，微小的误差会导致产品质量下降，影响后续的电子加工工作。
5.针对这些缺陷，设计一种应用于模切工艺的智能检测设备及检测方法，是很有必要的。

技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种应用于模切工艺的智能检测设备及检测方法，可以解决现有的模切检测设备无法保证模切机构的位置精确度，微小的误差会导致产品质量下降，影响后续的电子加工工作问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种应用于模切工艺的智能检测设备，包括：
8.设备底座，所述设备底座的两侧均安装有安装套板；
9.还包括有：
10.电箱顶板，用于调整电路开关的电箱顶板位于所述设备底座的上方，所述电箱顶板与设备底座之间安装有用于固定的支撑架；
11.模切材料安装筒，用于调节材料位置的模切材料安装筒设置有两个，两个所述模切材料安装筒分别位于设备底座的两侧，且两个所述模切材料安装筒之间设置有带料；
12.工作台，用于模切工作的工作台位于所述设备底座的上端面，所述工作台的上方设置有用于缓冲压力的弹性辅助板，所述弹性辅助板的中间安装有用于感应检测激光的激光感应框，所述激光感应框的内部设置有激光感应传感器；
13.升降板，用于调节模切结构的升降板位于所述电箱顶板的下端，所述升降板的上
端安装有用于调节升降板高度的电动液压缸，且所述电箱顶板的内部设置有拆装槽，所述拆装槽的内部安装有用于检测升降板位置精度的激光定位传感器，所述激光定位传感器的激光发射口与激光感应传感器的位置相对应；
14.模切收料板，用于收集模切成品件的模切收料板位于所述设备底座的内部中间，所述设备底座的下端面设置有用于拆卸模切收料板的下料口；
15.plc控制器，用于控制模切设备电路的plc控制器位于所述电箱顶板的内部，且所述电箱顶板的内部两侧均安装有用于报警的警报器。
16.优选的，所述设备底座的下端两侧均安装有用于调节平衡的平衡底座，两个所述平衡底座的内部均安装有力平衡式传感器，且力平衡式传感器通过反馈力与输入力间的伺服平衡进行测量输入力，且所述平衡底座的内部安装有液压油缸，且液压油缸的驱动电机与力平衡式传感器之间通过plc电性连接。
17.优选的，所述模切材料安装筒的外部两侧均安装有用于调节带料位置的调整板，所述设备底座的两侧均设置有一体成型的活动槽，所述调整板的一端嵌入活动槽内部与设备底座滑动连接，所述安装套板的内部安装有高压弹簧板，所述高压弹簧板与安装套板之间连接有高压弹簧，且所述高压弹簧板的一端与调整板的一侧贴合，所述调整板的另一侧设置有用于调节调整板位置的顶杆，所述顶杆的一侧安装有固定板，所述固定板的一侧安装有电动机，所述电动机的电机轴与穿过固定板延伸至顶杆的内部与顶杆螺纹连接，所述顶杆与固定板滑动连接。
18.优选的，所述下料口的内部上方两侧均安装有滑动板，所述滑动板的下方安装有支撑框，所述支撑框和滑动板均通过滑槽与设备底座滑动连接，所述设备底座的内部两侧均安装有第一电动缸，所述第一电动缸的一端与支撑框的外侧通过固定螺丝连接，所述弹性辅助板的下端面嵌入工作台的内部与工作台滑动连接，且所述工作台的内部上端设置有弹性垫，且弹性垫的两端分别与弹性辅助板和工作台固定连接，所述工作台的中间设置有安装槽，所述安装槽与下料口连通，所述模切收料板通过安装槽与工作台嵌合，所述模切收料板的内部设置有一体成型的收料槽。
19.优选的，所述模切材料安装筒的内部安装有转辊，且转辊的外部一端安装有电机，且电机通过连接轴与转辊转动连接，所述带料的一端与转辊外部固定连接，所述模切材料安装筒的外部两侧均安装有支撑腿，所述调整板和模切材料安装筒均通过滑杆与支撑腿滑动连接，所述设备底座的内部中间设置有滑槽，且滑槽的内部两侧均安装有接触传感器，且所述带料穿过设备底座延伸至工作台的内部下方与设备底座滑动连接。
20.优选的，所述工作台两侧的上端均安装有支撑板，所述支撑板的上方安装有用于检测模切设备两侧水平的平仪，所述平仪的上端设置有限位槽，所述限位槽的内部安装有传感器主体，所述传感器主体的前端安装有平探头，且所述传感器主体的两侧均安装有用于调节平探头角度的连接臂，所述连接臂的内部设置有电动丝杠，且电动丝杠的两端分别与传感器主体和平仪通过连接耳活动连接。
21.优选的，所述plc控制器的输入端分别与平衡传感器、激光定位传感器、激光感应传感器、接触传感器和平仪的输出端连接，所述plc控制器的输出端分别与电动机、电动液压缸和警报器的输入端连接。
22.优选的，所述电动液压缸的两端均通过固定螺丝分别与升降板和电箱顶板连接，
所述升降板的两侧均安装有用于检测升降板整体平衡的平衡传感器，所述检测升降板的内部中间设置有用于安装模切机构的安装口，所述安装口的内部两侧均安装有用于定位模切机构的弹性定位板。
23.优选的，所述安装口的内部安装有模切冲压模具，所述模切冲压模具的上端设置有模具限位板，所述模具限位板通过固定螺丝与升降板固定连接，所述模切冲压模具的外部两侧均设置有一体成型的定位孔，所述弹性定位板嵌入定位孔内部与模切冲压模具卡合，所述模切冲压模具的下端面设置有一体成型的冲压件，所述冲压件的形状和位置均与收料槽的形状和位置相对应。
24.一种应用于模切工艺的智能检测设备的检测方法，包括如下步骤：
25.步骤一：将模切冲压模具安装在升降板的内部，通过安装口和弹性定位板对模切冲压模具进行固定限位；
26.步骤二：安装后，打开平衡传感器检测升降板整体平衡位置，打开激光定位传感器，与下方激光感应框内部的激光感应传感器进行感应，检测升降板四周的水平位置；
27.步骤三：将模切收料板安装在设备底座内部后，将带料穿过滑槽，通过接触传感器检测带料的两侧位置，根据接触传感器检测数据，通过plc控制器打开电动机，调整顶杆的位置，通过顶杆对调整板的位置进行调整，改变模切材料安装筒的位置；
28.步骤四：伸长电动液压缸，下压升降板，带动模切冲压模具进行冲压工作，冲压件冲压带料嵌入收料槽内部，模切成型，模切过程中，通过激光感应传感器和平仪对工作台的水平位置进行实时检测，检测出现误差时，通过plc控制器关闭电动液压缸电源，打开警报器报警，对机构结构位置进行校准。
29.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
30.1.本应用于模切工艺的智能检测设备及检测方法，工作前，可将设备整体的位置进行检测，通过平衡底座内部的力平衡式传感器检测设备底座的位置是否水平，从而保证工作台的位置精度，再通过检测带料位置的接触传感器，感应带料两侧的位置是否保持精确，从而保证带料在加工时的位置精确度，以达到最佳的模切工艺效果，加工中，模切机构在冲压过程时，可通过打开平衡传感器检测升降板整体平衡位置，打开激光定位传感器，与下方激光感应框内部的激光感应传感器进行感应，检测升降板四周的水平位置，以保证在冲压过程中，模切机构的位置保持稳定，防止结构因微小的偏移导致产品质量下降的情况，多项检测结构相互配合，智能检测，在多个工序之间依次检测加工位置，从而实现最佳的模切工艺质量。
31.2.本应用于模切工艺的智能检测设备及检测方法，模切加工过程中，可通过安装模切收料板在设备底座内部，辅助冲压模切工作，在冲压工作中，可通过模切收料板对冲压件的位置进行限位，从而提高冲压的位置精确度，以适应多项工作，且通过收缩第一电动缸，带动支撑框和滑动板移动，可方便拆卸模切收料板，以便进行后续的加工工作，且通过安装不同的模切收料板和模切冲压模具可进行不同种类的电子产品模切加工，方便不同的工作，结构简单，使用便利。
32.3.本应用于模切工艺的智能检测设备及检测方法，冲压模切达不到预期切割效果的时候，可将激光膜切安装架安装在升降板的内部，通过安装口和弹性定位板对激光膜切安装架进行固定限位，通过伸长电动液压缸，下压升降板，调整激光膜切安装架的高度，通
过设计的图纸数据，激光器控制器调整激光切割头的位置，通过第二电动缸伸缩，再通过螺纹杆转动使模切激光器移动，进行激光膜切，从而实现不同的加工方式，结构简单，方便安装和拆卸，功能性好。
附图说明
33.图1为本发明前视的轴测图；
34.图2为本发明仰视的轴测图；
35.图3为本发明工作台俯视的轴测图；
36.图4为本发明工作台的内部结构图；
37.图5为本发明模切冲压模具仰视的轴测图；
38.图6为本发明升降板俯视的轴测图；
39.图7为本发明图1中a区的局部放大图；
40.图8为本发明图3中b区的局部放大图；
41.图9为本发明激光模切工作时的轴测图；
42.图10为本发明激光模切限位板安装后俯视的轴测图；
43.图11为本发明检测工作的原理示意图。
44.图中：1、设备底座；101、平衡底座；102、安装套板；1021、高压弹簧板；103、下料口；104、滑动板；1041、支撑框；1042、第一电动缸；105、活动槽；106、顶杆；1061、电动机；1062、固定板；107、接触传感器；2、电箱顶板；201、支撑架；3、模切材料安装筒；301、支撑腿；302、调整板；303、带料；4、工作台；401、弹性辅助板；402、激光感应框；4021、激光感应传感器；403、平仪；4031、支撑板；4032、传感器主体；4033、平探头；4034、连接臂；4035、限位槽；404、安装槽；5、升降板；501、电动液压缸；502、平衡传感器；503、激光定位传感器；504、安装口；505、拆装槽；506、弹性定位板；6、模切冲压模具；601、冲压件；602、模具限位板；603、定位孔；7、模切收料板；701、收料槽；8、激光模切限位板；801、激光膜切安装架；802、激光切割头；803、激光器控制器；804、第二电动缸；805、模切激光器；806、电动马达；807、直线导轨；9、plc控制器；901、警报器。
具体实施方式
45.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
46.为了解决现有技术中，模切检测设备通过对齐检测的方式无法保证模切机构的位置精确度，微小的误差会导致产品质量下降，影响后续的电子加工工作的技术问题，请参阅图1－图3、图6－图8、图11，提供以下技术方案：
47.一种应用于模切工艺的智能检测设备，包括：
48.设备底座1，设备底座1的两侧均安装有安装套板102；
49.还包括有：
50.电箱顶板2，用于调整电路开关的电箱顶板2位于设备底座1的上方，电箱顶板2与
设备底座1之间安装有用于固定的支撑架201；
51.模切材料安装筒3，用于调节材料位置的模切材料安装筒3设置有两个，两个模切材料安装筒3分别位于设备底座1的两侧，且两个模切材料安装筒3之间设置有带料303；
52.工作台4，用于模切工作的工作台4位于设备底座1的上端面，工作台4的上方设置有用于缓冲压力的弹性辅助板401，弹性辅助板401的中间安装有用于感应检测激光的激光感应框402，激光感应框402的内部设置有激光感应传感器4021；
53.升降板5，用于调节模切结构的升降板5位于电箱顶板2的下端，升降板5的上端安装有用于调节升降板5高度的电动液压缸501，且电箱顶板2的内部设置有拆装槽505，拆装槽505的内部安装有用于检测升降板5位置精度的激光定位传感器503，激光定位传感器503的激光发射口与激光感应传感器4021的位置相对应；
54.模切收料板7，用于收集模切成品件的模切收料板7位于设备底座1的内部中间，设备底座1的下端面设置有用于拆卸模切收料板7的下料口103；
55.plc控制器9，用于控制模切设备电路的plc控制器9位于电箱顶板2的内部，且电箱顶板2的内部两侧均安装有用于报警的警报器901。
56.模切材料安装筒3的外部两侧均安装有用于调节带料303位置的调整板302，设备底座1的两侧均设置有一体成型的活动槽105，调整板302的一端嵌入活动槽105内部与设备底座1滑动连接，安装套板102的内部安装有高压弹簧板1021，高压弹簧板1021与安装套板102之间连接有高压弹簧，且高压弹簧板1021的一端与调整板302的一侧贴合，调整板302的另一侧设置有用于调节调整板302位置的顶杆106，顶杆106的一侧安装有固定板1062，固定板1062的一侧安装有电动机1061，电动机1061的电机轴与穿过固定板1062延伸至顶杆106的内部与顶杆106螺纹连接，顶杆106与固定板1062滑动连接。
57.模切材料安装筒3的内部安装有转辊，且转辊的外部一端安装有电机，且电机通过连接轴与转辊转动连接，带料303的一端与转辊外部固定连接，模切材料安装筒3的外部两侧均安装有支撑腿301，调整板302和模切材料安装筒3均通过滑杆与支撑腿301滑动连接，设备底座1的内部中间设置有滑槽，且滑槽的内部两侧均安装有接触传感器107，且带料303穿过设备底座1延伸至工作台4的内部下方与设备底座1滑动连接。
58.plc控制器9的输入端分别与平衡传感器502、激光定位传感器503、激光感应传感器4021、接触传感器107和平仪403的输出端连接，plc控制器9的输出端分别与电动机1061、电动液压缸501和警报器901的输入端连接。
59.具体的，通过检测带料303位置的接触传感器107，感应带料303两侧的位置是否保持精确，从而保证带料303在加工时的位置精确度，以达到最佳的模切工艺效果，加工中，模切机构在冲压过程时，可通过打开平衡传感器502检测升降板5整体平衡位置，打开激光定位传感器503，与下方激光感应框402内部的激光感应传感器4021进行感应，检测升降板5四周的水平位置，以保证在冲压过程中，模切机构的位置保持稳定，防止结构因微小的偏移导致产品质量下降的情况，多项检测结构相互配合，智能检测，在多个工序之间依次检测加工位置，从而实现最佳的模切工艺质量。
60.为了辅助模切加工工艺检测定位，解决现有技术中，模切设备加工过程中，无法保证位置精度的技术问题，请参阅图1、图3，提供以下技术方案：
61.工作台4两侧的上端均安装有支撑板4031，支撑板4031的上方安装有用于检测模
切设备两侧水平的平仪403，平仪403的上端设置有限位槽4035，限位槽4035的内部安装有传感器主体4032，传感器主体4032的前端安装有平探头4033，且传感器主体4032的两侧均安装有用于调节平探头4033角度的连接臂4034，连接臂4034的内部设置有电动丝杠，且电动丝杠的两端分别与传感器主体4032和平仪403通过连接耳活动连接。
62.具体的，工作中，可通过将平仪403安装在工作台4的两侧，通过伸缩连接臂4034调整平探头4033的角度，使相对称的两个平探头4033之间相互感应，从而可根据升降板5移动后，平探头4033感应的时间大小可判断出升降板5的位置稳定，从而提高检测效果，智能性更佳。
63.为了解决现有技术中，模切设备整体的位置平衡性不稳定的技术问题，请参阅图1－图2，请参阅以下技术方案：
64.设备底座1的下端两侧均安装有用于调节平衡的平衡底座101，两个平衡底座101的内部均安装有力平衡式传感器，且力平衡式传感器通过反馈力与输入力间的伺服平衡进行测量输入力，且平衡底座101的内部安装有液压油缸，且液压油缸的驱动电机与力平衡式传感器之间通过plc电性连接。
65.具体的，安装好模切机构后，可通过力平衡式传感器检测设备底座1的位置平衡，通过调节液压油缸，对设备底座1整体位置进行调节，从而可根据检测数据进行调节，适应不同的工作环境。
66.现有技术中，模切结构加工后，不方便进行下料，影响后续的加工工作的技术问题，请参阅图3－图4，提供以下技术方案：
67.下料口103的内部上方两侧均安装有滑动板104，滑动板104的下方安装有支撑框1041，支撑框1041和滑动板104均通过滑槽与设备底座1滑动连接，设备底座1的内部两侧均安装有第一电动缸1042，第一电动缸1042的一端与支撑框1041的外侧通过固定螺丝连接，弹性辅助板401的下端面嵌入工作台4的内部与工作台4滑动连接，且工作台4的内部上端设置有弹性垫，且弹性垫的两端分别与弹性辅助板401和工作台4固定连接，工作台4的中间设置有安装槽404，安装槽404与下料口103连通，模切收料板7通过安装槽404与工作台4嵌合，模切收料板7的内部设置有一体成型的收料槽701。
68.具体的，模切加工过程中，可通过安装模切收料板7在设备底座1内部，辅助冲压模切工作，在冲压工作中，可通过模切收料板7对冲压件601的位置进行限位，从而提高冲压的位置精确度，以适应多项工作，且通过收缩第一电动缸1042，带动支撑框1041和滑动板104移动，可方便拆卸模切收料板7，以便进行后续的加工工作，且通过安装不同的模切收料板7可进行不同种类的电子产品模切加工，方便不同的工作，结构简单，使用便利。
69.为了解决现有技术中，冲压模具的位置不方便安装的技术问题，请参阅图1、图5－图6，提供以下技术方案：
70.电动液压缸501的两端均通过固定螺丝分别与升降板5和电箱顶板2连接，升降板5的两侧均安装有用于检测升降板5整体平衡的平衡传感器502，检测升降板5的内部中间设置有用于安装模切机构的安装口504，安装口504的内部两侧均安装有用于定位模切机构的弹性定位板506。
71.安装口504的内部安装有模切冲压模具6，模切冲压模具6的上端设置有模具限位板602，模具限位板602通过固定螺丝与升降板5固定连接，模切冲压模具6的外部两侧均设
置有一体成型的定位孔603，弹性定位板506嵌入定位孔603内部与模切冲压模具6卡合，模切冲压模具6的下端面设置有一体成型的冲压件601，冲压件601的形状和位置均与收料槽701的形状和位置相对应。
72.具体的，可通过将模切冲压模具6通过安装口504和弹性定位板506对模切冲压模具6进行固定限位，快速进行安装，可根据不同的材料和加工产品，更换不同的冲压件601和模切冲压模具6，适应不同的工作，适应性好。
73.请参阅图1－图8、图11，一种应用于模切工艺的智能检测设备的检测方法，包括如下步骤：
74.步骤一：将模切冲压模具6安装在升降板5的内部，通过安装口504和弹性定位板506对模切冲压模具6进行固定限位；
75.步骤二：安装后，打开平衡传感器502检测升降板5整体平衡位置，打开激光定位传感器503，与下方激光感应框402内部的激光感应传感器4021进行感应，检测升降板5四周的水平位置；
76.步骤三：将模切收料板7安装在设备底座1内部后，将带料303穿过滑槽，通过接触传感器107检测带料303的两侧位置，根据接触传感器107检测数据，通过plc控制器9打开电动机1061，调整顶杆106的位置，通过顶杆106对调整板302的位置进行调整，改变模切材料安装筒3的位置；
77.步骤四：伸长电动液压缸501，下压升降板5，带动模切冲压模具6进行冲压工作，冲压件601冲压带料303嵌入收料槽701内部，模切成型，模切过程中，通过激光感应传感器4021和平仪403对工作台4的水平位置进行实时检测，检测出现误差时，通过plc控制器9关闭电动液压缸501电源，打开警报器901报警，对机构结构位置进行校准。
78.下面结合实施例对本发明进一步的描述。
79.实施例1
80.为了解决现有技术中，模切设备的功能性单一的技术问题，请参阅图1、图9－图11，提供以下技术方案：
81.一种应用于模切工艺的智能检测设备，包括：
82.设备底座1，设备底座1的两侧均安装有安装套板102；
83.还包括有：
84.电箱顶板2，用于调整电路开关的电箱顶板2位于设备底座1的上方，电箱顶板2与设备底座1之间安装有用于固定的支撑架201；
85.模切材料安装筒3，用于调节材料位置的模切材料安装筒3设置有两个，两个模切材料安装筒3分别位于设备底座1的两侧，且两个模切材料安装筒3之间设置有带料303；
86.工作台4，用于模切工作的工作台4位于设备底座1的上端面，工作台4的上方设置有用于缓冲压力的弹性辅助板401，弹性辅助板401的中间安装有用于感应检测激光的激光感应框402，激光感应框402的内部设置有激光感应传感器4021；
87.升降板5，用于调节模切结构的升降板5位于电箱顶板2的下端，升降板5的上端安装有用于调节升降板5高度的电动液压缸501，且电箱顶板2的内部设置有拆装槽505，拆装槽505的内部安装有用于检测升降板5位置精度的激光定位传感器503，激光定位传感器503的激光发射口与激光感应传感器4021的位置相对应；
88.模切收料板7，用于收集模切成品件的模切收料板7位于设备底座1的内部中间，设备底座1的下端面设置有用于拆卸模切收料板7的下料口103。
89.plc控制器9，用于控制模切设备电路的plc控制器9位于电箱顶板2的内部，且电箱顶板2的内部两侧均安装有用于报警的警报器901。
90.电动液压缸501的两端均通过固定螺丝分别与升降板5和电箱顶板2连接，升降板5的两侧均安装有用于检测升降板5整体平衡的平衡传感器502，检测升降板5的内部中间设置有用于安装模切机构的安装口504，安装口504的内部两侧均安装有用于定位模切机构的弹性定位板506。
91.安装口504的内部安装有激光膜切安装架801，激光膜切安装架801的上端设置有激光模切限位板8，激光模切限位板8通过固定螺丝与升降板5固定连接，激光膜切安装架801的下端面安装有激光切割头802，激光切割头802的一侧安装有模切激光器805，模切激光器805与激光切割头802之间安装有第二电动缸804，模切激光器805的一侧安装有激光器控制器803，激光器控制器803与plc控制器9电性连接，且模切激光器805的内部贯穿有螺纹杆，且螺纹杆的一端安装有电动马达806，模切激光器805通过直线导轨807与激光器控制器803滑动连接。
92.具体的，冲压模切达不到预期切割效果的时候，可将激光膜切安装架801安装在升降板5的内部，通过安装口504和弹性定位板506对激光膜切安装架801进行固定限位，通过伸长电动液压缸501，下压升降板5，调整激光膜切安装架801的高度，通过设计的图纸数据，激光器控制器803调整激光切割头802的位置，通过第二电动缸804伸缩，再通过螺纹杆转动使模切激光器805移动，进行激光膜切，从而实现不同的加工方式，结构简单，方便安装和拆卸，功能性好。
93.请参阅图1－图11，一种应用于模切工艺的智能检测设备的检测方法，包括如下步骤：
94.步骤一：将激光膜切安装架801安装在升降板5的内部，通过安装口504和弹性定位板506对激光膜切安装架801进行固定限位；
95.步骤二：安装后，打开平衡传感器502检测升降板5整体平衡位置，打开激光定位传感器503，与下方激光感应框402内部的激光感应传感器4021进行感应，检测升降板5四周的水平位置；
96.步骤三：将模切收料板7安装在设备底座1内部后，将带料303穿过滑槽，通过接触传感器107检测带料303的两侧位置，根据接触传感器107检测数据，通过plc控制器9打开电动机1061，调整顶杆106的位置，通过顶杆106对调整板302的位置进行调整，改变模切材料安装筒3的位置；
97.步骤四：伸长电动液压缸501，下压升降板5，调整激光膜切安装架801的高度，通过设计的图纸数据，激光器控制器803调整激光切割头802的位置，通过第二电动缸804伸缩，再通过螺纹杆转动使模切激光器805移动，进行激光膜切，模切过程中，通过激光感应传感器4021和平仪403对工作台4的水平位置进行实时检测，检测出现误差时，通过plc控制器9关闭电动液压缸501电源，打开警报器901报警，对机构结构位置进行校准。
98.工作原理：本应用于模切工艺的智能检测设备及检测方法，根据工作需求，安装激光膜切安装架801或模切冲压模具6在升降板5的内部，安装后，打开平衡传感器502检测升
降板5整体平衡位置，打开激光定位传感器503，与下方激光感应框402内部的激光感应传感器4021进行感应，检测升降板5四周的水平位置，将模切收料板7安装在设备底座1内部后，将带料303穿过滑槽，通过接触传感器107检测带料303的两侧位置，根据接触传感器107检测数据，通过plc控制器9打开电动机1061，调整顶杆106的位置，通过顶杆106对调整板302的位置进行调整，改变模切材料安装筒3的位置，伸长电动液压缸501，下压升降板5，进行模切工作，模切过程中，通过激光感应传感器4021和平仪403对工作台4的水平位置进行实时检测，检测出现误差时，通过plc控制器9关闭电动液压缸501电源，打开警报器901报警，对机构结构位置进行校准，智能化操作，检测的精度和稳定性高，适应性强。
99.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
100.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种应用于模切工艺的智能检测设备，包括：设备底座(1)，所述设备底座(1)的两侧均安装有安装套板(102)；其特征在于，还包括有：电箱顶板(2)，用于调整电路开关的电箱顶板(2)位于所述设备底座(1)的上方，所述电箱顶板(2)与设备底座(1)之间安装有用于固定的支撑架(201)；模切材料安装筒(3)，用于调节材料位置的模切材料安装筒(3)设置有两个，两个所述模切材料安装筒(3)分别位于设备底座(1)的两侧，且两个所述模切材料安装筒(3)之间设置有带料(303)；工作台(4)，用于模切工作的工作台(4)位于所述设备底座(1)的上端面，所述工作台(4)的上方设置有用于缓冲压力的弹性辅助板(401)，所述弹性辅助板(401)的中间安装有用于感应检测激光的激光感应框(402)，所述激光感应框(402)的内部设置有激光感应传感器(4021)；升降板(5)，用于调节模切结构的升降板(5)位于所述电箱顶板(2)的下端，所述升降板(5)的上端安装有用于调节升降板(5)高度的电动液压缸(501)，且所述电箱顶板(2)的内部设置有拆装槽(505)，所述拆装槽(505)的内部安装有用于检测升降板(5)位置精度的激光定位传感器(503)，所述激光定位传感器(503)的激光发射口与激光感应传感器(4021)的位置相对应；模切收料板(7)，用于收集模切成品件的模切收料板(7)位于所述设备底座(1)的内部中间，所述设备底座(1)的下端面设置有用于拆卸模切收料板(7)的下料口(103)；plc控制器(9)，用于控制模切设备电路的plc控制器(9)位于所述电箱顶板(2)的内部，且所述电箱顶板(2)的内部两侧均安装有用于报警的警报器(901)。2.根据权利要求1所述的一种应用于模切工艺的智能检测设备，其特征在于：所述设备底座(1)的下端两侧均安装有用于调节平衡的平衡底座(101)，两个所述平衡底座(101)的内部均安装有力平衡式传感器，且力平衡式传感器通过反馈力与输入力间的伺服平衡进行测量输入力，且所述平衡底座(101)的内部安装有液压油缸，且液压油缸的驱动电机与力平衡式传感器之间通过plc电性连接。3.根据权利要求2所述的一种应用于模切工艺的智能检测设备，其特征在于：所述模切材料安装筒(3)的外部两侧均安装有用于调节带料(303)位置的调整板(302)，所述设备底座(1)的两侧均设置有一体成型的活动槽(105)，所述调整板(302)的一端嵌入活动槽(105)内部与设备底座(1)滑动连接，所述安装套板(102)的内部安装有高压弹簧板(1021)，所述高压弹簧板(1021)与安装套板(102)之间连接有高压弹簧，且所述高压弹簧板(1021)的一端与调整板(302)的一侧贴合，所述调整板(302)的另一侧设置有用于调节调整板(302)位置的顶杆(106)，所述顶杆(106)的一侧安装有固定板(1062)，所述固定板(1062)的一侧安装有电动机(1061)，所述电动机(1061)的电机轴与穿过固定板(1062)延伸至顶杆(106)的内部与顶杆(106)螺纹连接，所述顶杆(106)与固定板(1062)滑动连接。4.根据权利要求3所述的一种应用于模切工艺的智能检测设备，其特征在于：所述下料口(103)的内部上方两侧均安装有滑动板(104)，所述滑动板(104)的下方安装有支撑框(1041)，所述支撑框(1041)和滑动板(104)均通过滑槽与设备底座(1)滑动连接，所述设备底座(1)的内部两侧均安装有第一电动缸(1042)，所述第一电动缸(1042)的一端与支撑框
(1041)的外侧通过固定螺丝连接，所述弹性辅助板(401)的下端面嵌入工作台(4)的内部与工作台(4)滑动连接，且所述工作台(4)的内部上端设置有弹性垫，且弹性垫的两端分别与弹性辅助板(401)和工作台(4)固定连接，所述工作台(4)的中间设置有安装槽(404)，所述安装槽(404)与下料口(103)连通，所述模切收料板(7)通过安装槽(404)与工作台(4)嵌合，所述模切收料板(7)的内部设置有一体成型的收料槽(701)。5.根据权利要求4所述的一种应用于模切工艺的智能检测设备，其特征在于：所述模切材料安装筒(3)的内部安装有转辊，且转辊的外部一端安装有电机，且电机通过连接轴与转辊转动连接，所述带料(303)的一端与转辊外部固定连接，所述模切材料安装筒(3)的外部两侧均安装有支撑腿(301)，所述调整板(302)和模切材料安装筒(3)均通过滑杆与支撑腿(301)滑动连接，所述设备底座(1)的内部中间设置有滑槽，且滑槽的内部两侧均安装有接触传感器(107)，且所述带料(303)穿过设备底座(1)延伸至工作台(4)的内部下方与设备底座(1)滑动连接。6.根据权利要求5所述的一种应用于模切工艺的智能检测设备，其特征在于：所述工作台(4)两侧的上端均安装有支撑板(4031)，所述支撑板(4031)的上方安装有用于检测模切设备两侧水平的平仪(403)，所述平仪(403)的上端设置有限位槽(4035)，所述限位槽(4035)的内部安装有传感器主体(4032)，所述传感器主体(4032)的前端安装有平探头(4033)，且所述传感器主体(4032)的两侧均安装有用于调节平探头(4033)角度的连接臂(4034)，所述连接臂(4034)的内部设置有电动丝杠，且电动丝杠的两端分别与传感器主体(4032)和平仪(403)通过连接耳活动连接。7.根据权利要求6所述的一种应用于模切工艺的智能检测设备，其特征在于：所述plc控制器(9)的输入端分别与平衡传感器(502)、激光定位传感器(503)、激光感应传感器(4021)、接触传感器(107)和平仪(403)的输出端连接，所述plc控制器(9)的输出端分别与电动机(1061)、电动液压缸(501)和警报器(901)的输入端连接。8.根据权利要求7所述的一种应用于模切工艺的智能检测设备，其特征在于：所述电动液压缸(501)的两端均通过固定螺丝分别与升降板(5)和电箱顶板(2)连接，所述升降板(5)的两侧均安装有用于检测升降板(5)整体平衡的平衡传感器(502)，所述检测升降板(5)的内部中间设置有用于安装模切机构的安装口(504)，所述安装口(504)的内部两侧均安装有用于定位模切机构的弹性定位板(506)。9.根据权利要求8所述的一种应用于模切工艺的智能检测设备，其特征在于：所述安装口(504)的内部安装有模切冲压模具(6)，所述模切冲压模具(6)的上端设置有模具限位板(602)，所述模具限位板(602)通过固定螺丝与升降板(5)固定连接，所述模切冲压模具(6)的外部两侧均设置有一体成型的定位孔(603)，所述弹性定位板(506)嵌入定位孔(603)内部与模切冲压模具(6)卡合，所述模切冲压模具(6)的下端面设置有一体成型的冲压件(601)，所述冲压件(601)的形状和位置均与收料槽(701)的形状和位置相对应。10.一种根据权利要求9所述的应用于模切工艺的智能检测设备的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一：将模切冲压模具(6)安装在升降板(5)的内部，通过安装口(504)和弹性定位板(506)对模切冲压模具(6)进行固定限位；步骤二：安装后，打开平衡传感器(502)检测升降板(5)整体平衡位置，打开激光定位传
感器(503)，与下方激光感应框(402)内部的激光感应传感器(4021)进行感应，检测升降板(5)四周的水平位置；步骤三：将模切收料板(7)安装在设备底座(1)内部后，将带料(303)穿过滑槽，通过接触传感器(107)检测带料(303)的两侧位置，根据接触传感器(107)检测数据，通过plc控制器(9)打开电动机(1061)，调整顶杆(106)的位置，通过顶杆(106)对调整板(302)的位置进行调整，改变模切材料安装筒(3)的位置；步骤四：伸长电动液压缸(501)，下压升降板(5)，带动模切冲压模具(6)进行冲压工作，冲压件(601)冲压带料(303)嵌入收料槽(701)内部，模切成型，模切过程中，通过激光感应传感器(4021)和平仪(403)对工作台(4)的水平位置进行实时检测，检测出现误差时，通过plc控制器(9)关闭电动液压缸(501)电源，打开警报器(901)报警，对机构结构位置进行校准。

技术总结

本发明公开了一种应用于模切工艺的智能检测设备及检测方法，属于电子模切工艺领域。本发明的一种应用于模切工艺的智能检测设备，包括：模切材料安装筒，两个所述模切材料安装筒之间设置有带料；工作台，所述工作台的上方设置有用于缓冲压力的弹性辅助板；升降板，用于调节模切结构的升降板位于所述电箱顶板的下端。本发明解决了现有的模切检测设备无法保证模切机构的位置精确度，影响后续的电子加工工作问题，模切机构在冲压过程时，可通过打开平衡传感器检测升降板整体平衡位置，激光感应传感器进行感应，检测升降板四周的水平位置，以保证在冲压过程中，模切机构的位置保持稳定，多个工序之间依次检测加工位置，从而实现最佳的模切工艺质量。最佳的模切工艺质量。最佳的模切工艺质量。