一种通轴内转子电机结构的制作方法

1.本实用新型涉及内转子轮毂电机领域，更具体地说，它涉及一种通轴内转子电机结构。

背景技术：

2.现有的内转子轮毂电机，一般都采用半轴形式。例如公开号为cn114644080a的中国专利，公开了一种轮毂电机的内转子双模双速内变速系统，其包括第一中心轴、第二中心轴和机芯转子。
3.但是，采用半轴形式导致机芯轴向累计公差较大，容易造成轴向窜动，而且生产成本较高。

技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种通轴内转子电机结构，其采用通轴形式，内部各零部件轴向定位误差不累计，而且结构简单，方便组装，有利于优化轴向尺寸，并降低生产成本。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
6.一种通轴内转子电机结构，包括：
7.中轴，所述中轴包括第一轴段以及与所述第一轴段连接的第二轴段，所述第一轴段的外径小于第二轴段的外径；
8.轮毂壳体，所述轮毂壳体分别滚动支承于所述第一轴段和第二轴段上；
9.机芯组件，所述机芯组件包括定子组件和转子组件，所述定子组件包括相互连接的机芯出线侧壳体和机芯齿轮侧壳体，所述转子组件包括滚动支承于所述第一轴段上的转子支座，所述机芯出线侧壳体固定套设于所述第二轴段上，所述机芯齿轮侧壳体内侧壁与转子支座外侧壁之间设置有第一轴承；以及，
10.连接于所述机芯组件与轮毂壳体之间的齿轮减速组件。
11.进一步地，所述机芯出线侧壳体内侧壁与第二轴段外侧壁之间通过键槽连接，所述第二轴段上设置有与所述机芯出线侧壳体内端面接触的轴向限位板，所述第二轴段上套设有与所述机芯出线侧壳体外端面接触的第一卡簧。
12.进一步地，所述机芯齿轮侧壳体内侧壁设置有与所述第一轴承的轴承外圈配合的第一内止口，所述转子支座外侧壁套设有与所述第一轴承的轴承内圈端面接触的第二卡簧，所述第一内止口与第二卡簧呈对角布置。
13.进一步地，所述转子支座与第一轴段之间分别设置有第二轴承和第三轴承，且所述转子支座内侧壁设置有与所述第二轴承的轴承外圈配合的第二内止口，以及与所述第三轴承的轴承外圈配合的第三内止口；所述第二轴承的轴承内圈端面与所述第二轴段端面接触，所述第一轴段上套设有与所述第三轴承的轴承内圈端面接触的第三卡簧，所述第二轴承与第三卡簧分别位于所述第三轴承两侧。
14.进一步地，所述第三轴承的外径小于第二轴承的外径。
15.进一步地，所述齿轮减速组件包括行星架，所述行星架与第一轴段之间设置有第四轴承；所述转子支座的外侧壁端部设置有第一太阳轮，所述行星架上设置有与所述第一太阳轮啮合的第一行星轮，所述机芯齿轮侧壳体上设置有与所述第一行星轮啮合的第一内齿圈；
16.所述行星架外侧壁设置有第二太阳轮；
17.所述第一轴段上固定套设有离合器，所述离合器的离合外圈上设置有与所述第二太阳轮啮合的第二行星轮，所述轮毂壳体内设置有与所述第二行星轮啮合的第二内齿圈。
18.进一步地，所述第二太阳轮一体成型于所述行星架外侧壁。
19.进一步地，所述行星架与第一轴段之间设置有两个所述第四轴承，且所述行星架内侧壁设置有与所述第四轴承配合的第四内止口，两个所述第四轴承与第一轴段之间通过卡簧实现轴向限位。
20.进一步地，所述离合器的离合内圈与第一轴段之间通过键槽配合实现周向限位，且通过卡簧来实现轴向限位。
21.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
22.1、采用通轴形式，内部各零部件轴向定位误差不累计，而且结构简单，方便组装，有利于优化轴向尺寸，并降低生产成本；
23.2、齿轮减速组件布置于有限的轴向空间内，但是能够实现较大的减速比，结构简单，且方便组装。
附图说明
24.图1为实施例中一种通轴内转子电机结构的结构示意图。
25.图中：1、中轴；11、轴向限位板；2、轮毂壳体；31、机芯出线侧壳体；32、机芯齿轮侧壳体；33、转子支座；331、第一太阳轮；34、第一轴承；41、第二轴承；42、第三轴承；43、第四轴承；51、行星架；511、第二太阳轮；52、第一行星轮；53、第一内齿圈；54、第二行星轮；55、第二内齿圈；6、离合器。
具体实施方式
26.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
27.本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
28.实施例：
29.一种通轴内转子电机结构，参照图1，其包括中轴1、轮毂壳体2、机芯组件和齿轮减速组件；中轴包括第一轴段以及与第一轴段连接的第二轴段，第一轴段的外径小于第二轴段的外径；轮毂壳体2分别滚动支承于第一轴段和第二轴段上；机芯组件包括定子组件和转子组件，定子组件包括相互连接的机芯出线侧壳体31和机芯齿轮侧壳体32；具体地，机芯出线侧壳体31与机芯齿轮侧壳体32通过螺栓连接；转子组件包括滚动支承于第一轴段上的转子支座33，机芯出线侧壳体31固定套设于第二轴段上，机芯齿轮侧壳体32内侧壁与转子支
座33外侧壁之间设置有第一轴承34；中轴1安装在车架上固定不动，则转子组件的转速通过齿轮减速组件传递至轮毂壳体2，实现动力输出；本实施例中中轴1为通轴，轮毂壳体2、机芯组件和齿轮减速组件均安装在中轴1上，则内部各零部件轴向定位误差不累计，而且结构简单，方便组装，有利于优化轴向尺寸，并降低生产成本。
30.参照图1，优选地，机芯出线侧壳体31内侧壁与第二轴段外侧壁之间通过键槽连接，具体地，机芯出线侧壳体31与第二轴段通过花键和花键槽配合来实现周向限位，防止机芯出线侧壳体31转动；第二轴段上设置有与机芯出线侧壳体31内端面接触的轴向限位板11，第二轴段上套设有与机芯出线侧壳体31外端面接触的第一卡簧；第一卡簧与轴向限位板11配合对机芯出线侧壳体31进行轴向限位；在周向和轴向均限位的情况下，实现机芯出线侧壳体31与第二轴段的固定连接，即机芯出线侧壳体31相对于第二轴段固定不动；轴向限位板11一体成型于第二轴段外侧壁，能够简化结构，方便加工；将机芯出线侧壳体31套设于第二轴段上，并与轴向限位板11接触，然后在第二轴段上套设第一卡簧，即可实现机芯出线侧壳体31与第二轴段的连接，方便组装，且有利于优化电机的轴向尺寸。
31.参照图1，优选地，机芯齿轮侧壳体32内侧壁设置有与第一轴承34的轴承外圈配合的第一内止口，转子支座33外侧壁套设有与第一轴承34的轴承内圈端面接触的第二卡簧，第一内止口与第二卡簧呈对角布置；机芯齿轮侧壳体32通过第一轴承34支承于转子支座33上，不仅结构简单，而且能够提高机芯组件的稳固性；第一内止口与第二卡簧配合，对第一轴承34进行轴向和径向的限位，结构简单，且方便组装。
32.参照图1，优选地，转子支座33与第一轴段之间分别设置有第二轴承41和第三轴承42，且转子支座33内侧壁设置有与第二轴承41的轴承外圈配合的第二内止口，以及与第三轴承42的轴承外圈配合的第三内止口；第二轴承41的轴承内圈端面与第二轴段端面接触，第一轴段上套设有与第三轴承42的轴承内圈端面接触的第三卡簧，第二轴承41与第三卡簧分别位于第三轴承42两侧；本实施例中利用第一轴段与第二轴段连接处形成的台阶来对第二轴承41进行限位，再采用第三卡簧对第三轴承42进行限位，即可限定转子支座33与中轴1的相对位置，结构简单，且方便组装；优选地，第三轴承42的外径小于第二轴承41的外径，有利于在转子支座33的端部设置齿轮结构，使得转子支座33的壁厚能够保证其结构强度和稳固性。
33.参照图1，本实施例中齿轮减速组件包括行星架51，行星架51与第一轴段之间设置有第四轴承43；转子支座33的外侧壁端部设置有一体成型的第一太阳轮331，行星架51上设置有与第一太阳轮331啮合的第一行星轮52，机芯齿轮侧壳体32上设置有与第一行星轮52啮合的第一内齿圈53；具体地，机芯齿轮侧壳体32外端面延伸形成凸环，第一内齿圈53固定于凸环内侧壁；行星架51外侧壁设置有一体成型的第二太阳轮511；第一轴段上固定套设有离合器6，离合器6的离合外圈上设置有与第二太阳轮511啮合的第二行星轮54，轮毂壳体2内设置有与第二行星轮54啮合的第二内齿圈55；本实施例中转子支座33转动后通过第一太阳轮331带动第一行星轮52转动，第一内齿圈53固定不动，则转速传递至行星架51，行星架51通过第二太阳轮511带动第二行星轮54转动，此时离合器6处于离合状态，离合外圈不转动，则第二行星轮54带动第二内齿圈55转动，第二内齿圈55带动轮毂壳体2转动，实现动力输出；本实施例中的齿轮减速组件布置于有限的轴向空间内，但是能够实现较大的减速比，结构简单，且方便组装。
34.参照图1，具体地，行星架51与第一轴段之间设置有两个第四轴承43，且行星架51内侧壁设置有与第四轴承43配合的第四内止口，两个第四轴承43与第一轴段之间通过卡簧实现轴向限位；具体地，本实施例中行星架51包括轴筒段以及设置于轴筒段外侧壁的环板，使得行星架51主体部分截面呈l型，有利于优化轴向尺寸；离合器6的离合内圈与第一轴段之间通过键槽配合实现周向限位，且通过卡簧来实现轴向限位；本实施例中第一轴段上还分别设置有第四卡簧和第五卡簧，其中靠近内侧的第四轴承43与第三卡簧接触，第四卡簧与外侧的第四轴承43接触，离合器6的内端面与第四卡簧接触，第五卡簧与离合器6的外端面接触；即本实施例中第一轴段上沿轴向依次布置有第二轴承41、第三轴承42、第三卡簧、两个第四轴承43、第四卡簧、离合器6以及第五卡簧；第一轴段上还布置有用于支承轮毂壳体2的轴承，该轴承的内端面与第五卡簧接触；第二轴段上还布置有用于支承轮毂壳体2的轴承，该轴承的内端面与第一卡簧接触；即，本实施例中中轴1上的各个零部件主要通过中轴1自身结构以及卡簧来实现轴向限位，则各零部件轴向定位误差不累计，而且结构简单，方便组装，有利于优化轴向尺寸，并降低生产成本。

技术特征：

1.一种通轴内转子电机结构，其特征在于：包括：中轴，所述中轴包括第一轴段以及与所述第一轴段连接的第二轴段，所述第一轴段的外径小于第二轴段的外径；轮毂壳体，所述轮毂壳体分别滚动支承于所述第一轴段和第二轴段上；机芯组件，所述机芯组件包括定子组件和转子组件，所述定子组件包括相互连接的机芯出线侧壳体和机芯齿轮侧壳体，所述转子组件包括滚动支承于所述第一轴段上的转子支座，所述机芯出线侧壳体固定套设于所述第二轴段上，所述机芯齿轮侧壳体内侧壁与转子支座外侧壁之间设置有第一轴承；以及，连接于所述机芯组件与轮毂壳体之间的齿轮减速组件。2.根据权利要求1所述的通轴内转子电机结构，其特征在于：所述机芯出线侧壳体内侧壁与第二轴段外侧壁之间通过键槽连接，所述第二轴段上设置有与所述机芯出线侧壳体内端面接触的轴向限位板，所述第二轴段上套设有与所述机芯出线侧壳体外端面接触的第一卡簧。3.根据权利要求1所述的通轴内转子电机结构，其特征在于：所述机芯齿轮侧壳体内侧壁设置有与所述第一轴承的轴承外圈配合的第一内止口，所述转子支座外侧壁套设有与所述第一轴承的轴承内圈端面接触的第二卡簧，所述第一内止口与第二卡簧呈对角布置。4.根据权利要求1所述的通轴内转子电机结构，其特征在于：所述转子支座与第一轴段之间分别设置有第二轴承和第三轴承，且所述转子支座内侧壁设置有与所述第二轴承的轴承外圈配合的第二内止口，以及与所述第三轴承的轴承外圈配合的第三内止口；所述第二轴承的轴承内圈端面与所述第二轴段端面接触，所述第一轴段上套设有与所述第三轴承的轴承内圈端面接触的第三卡簧，所述第二轴承与第三卡簧分别位于所述第三轴承两侧。5.根据权利要求4所述的通轴内转子电机结构，其特征在于：所述第三轴承的外径小于第二轴承的外径。6.根据权利要求1所述的通轴内转子电机结构，其特征在于：所述齿轮减速组件包括行星架，所述行星架与第一轴段之间设置有第四轴承；所述转子支座的外侧壁端部设置有第一太阳轮，所述行星架上设置有与所述第一太阳轮啮合的第一行星轮，所述机芯齿轮侧壳体上设置有与所述第一行星轮啮合的第一内齿圈；所述行星架外侧壁设置有第二太阳轮；所述第一轴段上固定套设有离合器，所述离合器的离合外圈上设置有与所述第二太阳轮啮合的第二行星轮，所述轮毂壳体内设置有与所述第二行星轮啮合的第二内齿圈。7.根据权利要求6所述的通轴内转子电机结构，其特征在于：所述第二太阳轮一体成型于所述行星架外侧壁。8.根据权利要求6所述的通轴内转子电机结构，其特征在于：所述行星架与第一轴段之间设置有两个所述第四轴承，且所述行星架内侧壁设置有与所述第四轴承配合的第四内止口，两个所述第四轴承与第一轴段之间通过卡簧实现轴向限位。9.根据权利要求6所述的通轴内转子电机结构，其特征在于：所述离合器的离合内圈与第一轴段之间通过键槽配合实现周向限位，且通过卡簧来实现轴向限位。

技术总结

本实用新型公开了一种通轴内转子电机结构，其涉及内转子轮毂电机领域。其技术方案要点包括中轴、轮毂壳体、机芯组件和齿轮减速组件，中轴包括第一轴段和第二轴段，第一轴段的外径小于第二轴段的外径；机芯组件包括定子组件和转子组件，定子组件包括相互连接的机芯出线侧壳体和机芯齿轮侧壳体，转子组件包括滚动支承于第一轴段上的转子支座，机芯出线侧壳体固定套设于第二轴段上，机芯齿轮侧壳体内侧壁与转子支座外侧壁之间设置有第一轴承。本实用新型采用通轴形式，内部各零部件轴向定位误差不累计，而且结构简单，方便组装，有利于优化轴向尺寸，并降低生产成本。并降低生产成本。并降低生产成本。