(10)申请公布号 CN 102690947 A
(43)申请公布日 2012.09.26C N 102690947 A
*CN102690947A*
(21)申请号 201210163098.3
(22)申请日 2012.05.24
C22B 3/08(2006.01)
C22B 3/46(2006.01)
C25C 1/20(2006.01)
(71)申请人赤峰中锌业有限公司
地址024000 内蒙古自治区赤峰市红山区东
郊赤峰中锌业有限公司
(72)发明人王凤朝 马永涛 李龙 张春明
李连中
刘玉芹
(54)发明名称
(57)摘要
本发明公开了一种银精矿的冶炼工艺，它是
铜置换方法沉银，硫脲浸出液采用电积沉银金的
方法沉银金，最后将经过铜置换沉银和电积沉银
金产生的银和金金属进行熔炼，产生银锭和金锭。
焙烧银精矿烧失率达到50～55％。通过低温焙
烧，不但使银等有价金属富集，使后续实物处理量
相应降低，有利于下一步银的回收。经过硫酸浸出
和硫脲浸出两步浸出，银浸出率较高，浸出液固比
低、浸出液浓度高，设备的投资少。同时，还有利于
减少环境污染，降低安全隐患。
(51)Int.Cl.
权利要求书1页 说明书3页 附图1页
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请
权利要求书 1 页 说明书 3 页 附图 1 页
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1.一种银精矿的冶炼工艺，它包括下述步骤：
(1)焙烧工艺：采用沸腾焙烧炉对银精矿进行氧化焙烧产生焙砂，焙烧烟气用管道通入制酸系统制酸；
(2)浸出工艺：(a)硫酸浸出：将焙砂通过硫酸浸出产生硫酸浸出液和硫酸浸出渣；(b)硫脲浸出：将硫酸浸出渣通过硫脲浸出产生硫脲浸出液和废渣；
(3)沉银工艺：(a)铜置换沉银：将硫酸浸出液采用铜置换方法沉银，经过铜置换沉银之后的液体送铜锌回收系统进一步回收铜和锌；(b)电积沉银金：将硫脲浸出液采用电积沉银金的方法沉银和金，经过电积沉银金之后的液体送废水处理系统；
(4)银金精炼：将经过铜置换沉银和电积沉银金产生的银和金金属进行熔炼，产出银锭和金锭。
2.根据权利要求1所述的银精矿的冶炼工艺，其特征在于：所述的焙烧工艺，对银精矿进行氧化焙烧的焙烧温度为550～650℃，焙烧时间为3～4小时。
3.根据权利要求1或2所述的银精矿的冶炼工艺，其特征在于：所述的硫酸浸出：固液比1∶3～7，始酸30～100g/L ，终酸5～30g/L ，反应温度60℃～90℃，反应时间2～6小时；所述的硫脲浸出：固液比1∶4～12，PH 值1.5～2.0，反应温度40℃～60℃，反应时间2～6小时。权 利 要 求 书CN 102690947 A
一种银精矿的冶炼工艺
技术领域
[0001] 本发明属于有金属的冶炼技术领域，具体的说是涉及一种银精矿的冶炼工艺。
背景技术
[0002] 湿法炼锌高酸浸出工艺生产过程中产生大量的高温高酸浸出渣(简称高浸渣)，高浸渣中含银、锌、铅、铜、金等有价金属，有价金属含量低，渣含银平均200g/T左右，其中锌5-6％、含铅2-3％、含铜0.3-0.4％，目前国内高温高酸浸出工艺产出的高浸渣已达到每年150万吨以上。为回收高浸渣中的银、锌、铜、金等有价金属，提高企业经济效益，减少废渣排放对环境的污染，一般都采取浮选工艺回收高浸渣中的银。通过浮选工艺回收高浸渣中的银，投资抵、污染少、成本低，对于湿法炼锌企业提高企业的竞争力和资源利用率取得了较好的效果。
[0003] 为了进一步提高企业经济效益，提高企业的市场竞争力，企业在浮选银精矿的基础上，选择经济
、合理的工艺路线，对银精矿进行冶炼，生产出银锭和金锭，并综合回收银精矿中的锌、铜等有价金属，提高产品的附加值具有显著的经济效益和社会效益。
[0004] 目前，国内外回收银精矿中的银等有价金属方式分两类，即直接法和间接法。所谓直接法就是以浮选银精矿作为主要原料，选择适宜的工艺对浮选银精矿中银等有价金属进行冶炼的方法。间接法就是将浮选银精矿作为次要原料，以配料的方式加入精矿，在铜、铅冶炼的阳极泥中回收银。
[0005] 1、直接法
[0006] 根据浮选银精矿综合回收方式的不同，对浮选银精矿中银等有价金属回收的侧重点不同。目前国内外主要有以下几种工艺；
[0007] (1)氰化法；主要针对含金的银精矿，以为浸出剂，质量浓度0.8％；PH10～12；浸出时间36小时。用锌粉置换法从浸出液中回收银，再对置换物熔炼产生银锭。
[0008] (2)硫脲法；主要针对含铜低的银精矿，浸出条件：PH1.5～2.0；硫脲质量浓度10g/L；液固比10∶1；温度40～60℃；浸出时间2小时。用锌粉置换法从浸出液中回收银，再对置换物熔炼产生银锭。
[0009] (3)氯化法；主要针对含铜高、含铅高的精矿，浸出条件：PH1.5～2.0；氯化钠质量浓度280-300g/L；温度80～90℃；浸出时间2小时。再从浸出液回收银、铅、铜。[0010] 另外，还有焙烧→浸出
→置换→熔炼等火法、湿法联合工艺及其他一些方法。[0011] 总之，根据浮选银精矿中银等有价金属回收的侧重点及其物相结构决定具体工艺流程。直接法主要针对没有铜、铅冶炼的企业，在国内外产能比例较小。
[0012] 2、间接法
[0013] 将浮选银精矿以配料的方式加入铜、铅精矿，在铜、铅冶炼的工艺过程中进行回收。目前，国内外银精矿冶炼主要采用间接法工艺。以株洲冶炼厂、河南豫光金铅为代表的企业由于本身都有铅冶炼，因此，都采用这种方式；而没有铅冶炼的企业，主要采取出售银
精矿的方式。
发明内容
[0014] 本发明为了克服现有技术存在的不足，提供一种设备投资少、不存在安全隐患、减少环境污染、经济效益高、银锭纯度高的银精矿的冶炼工艺。
[0015] 本发明是通过以下技术方案实现的：一种银精矿的冶炼工艺，它包括下述步骤：[0016] (1)焙烧工艺：采用沸腾焙烧炉对银精矿进行氧化焙烧产生焙砂，焙烧烟气用管道通入制酸系统制酸；
[0017] (2)浸出工艺：(a)硫酸浸出：将焙砂通过硫酸浸出产生硫酸浸出液和硫酸浸出渣；(b)硫脲浸出：将硫酸浸出渣通过硫脲浸出产生硫脲浸出液和废渣；
[0018] (3)沉银工艺：(a)铜置换沉银：将硫酸浸出液采用铜置换方法沉银，经过铜置换沉银之后的液体送铜锌回收系统进一步回收铜和锌；(b)电积沉银金：将硫脲浸出液采用电积沉银金的方法沉银和金，经过电积沉银金之后的液体送废水处理系统；
[0019] (4)银金精炼：将经过铜置换沉银和电积沉银金产生的银和金金属进行熔炼，产出银锭和金锭。
[0020] 所述的焙烧工艺，对银精矿进行氧化焙烧的焙烧温度为550～650℃，焙烧时间为3～4小时。
[0021] 所述的硫酸浸出：固液比1∶3～7，始酸30～100g/L，终酸5～30g/L，反应温度60℃～90℃，反应时间2～6小时；所述的硫脲浸出：固液比1∶4～12，PH值1.5～2.0，反应温度40℃～60℃，反应时间2～6小时。
[0022] 本发明的有益效果是：
[0023] (1)银精矿热值2455千卡/千克，银精矿自热焙烧是可行的。焙烧银精矿烧失率达到50～55％。焙烧不但使银等有价金属富集，使后续实物处理量相应降低，有利于下一步银的回收。
[0024] (2)焙烧烟气用管道通入现有制酸系统，可以减少环境污染，同时也实现了资源的再利用。
[0025] (3)焙砂通过硫酸浸出银、铜和锌，得到含银、铜、锌的浸出液，通过沉银得到银富集物送下一步精炼，沉银后液送综合车间回收铜锌。硫酸浸出银、铜和锌后，使难浸出银在浸出渣中得到更好地富集，为一步进回收银创造了更好条件。
[0026] (4)硫脲法浸出过程中可加入较廉价的氧化剂，同时硫脲可循环使用，相应地可降低成本.
[0027] (5)浸出工艺采取两次浸出，银浸出率较高。
[0028] (6)在浸出工艺中，浸出液固比低、浸出液浓度高，设备的投资少。
[0029] (7)沉银工艺有利于提高银的纯度，减少精炼难度。
[0030] (8)有利于减少环境污染，降低安全隐患。
附图说明
[0031] 图1是本发明银精矿的冶炼工艺流程图。
具体实施方式
[0032] 以下结合附图对本发明作详细描述。
[0033] 实施例1：如图1所示，一种银精矿的冶炼工艺，它包括下述步骤：
[0034] (1)焙烧工艺：采用沸腾焙烧炉对银精矿进行氧化焙烧产生焙砂，焙烧温度600℃，时间3.5小时；焙烧烟气用管道通入制酸系统制酸；
[0035] (2)浸出工艺：(a)硫酸浸出：将焙砂通过硫酸浸出产生硫酸浸出液和硫酸浸出渣，固液比1∶6，始酸50g/L，终酸10g/L，反应温度68℃，反应时间2.5小时；(b)硫脲浸出：将硫酸浸出渣通过硫脲浸出产生硫脲浸出液和废渣，固液比1∶6，PH值1.6，反应温度50℃，反应时间5小时；
[0036] (3)沉银工艺：(a)铜置换沉银：将硫酸浸出液采用铜置换方法沉银，经过铜置换沉银之后的液体送铜锌回收系统进一步回收铜和锌；(b)电积沉银金：将硫脲浸出液采用电积沉银金的方法沉银和金，经过电积沉银金之后的液体送废水处理系统；
[0037] (4)银金精炼：将经过铜置换沉银和电积沉银金产生的银和金金属进行熔炼，产出银锭和金锭。
[0038] 实施例2：其它步骤同实施例1相同，不同之处是：
[0039] 在焙烧工艺步骤(1)中：在560℃条件下氧化焙烧时间3.8小时；
[0040] 在浸出工艺步骤(2)中：(a)硫酸浸出：将焙砂通过硫酸浸出产生硫酸浸出液和硫酸浸出渣，固液
比1∶5，始酸70g/L，终酸15g/L，反应温度75℃，反应时间4小时；(b)硫脲浸出：将硫酸浸出渣通过硫脲浸出产生硫脲浸出液和废渣，固液比1∶8，PH值1.8，反应温度55℃，反应时间3小时。
[0041] 实施例3：其它步骤同实施例1相同，不同之处是：
[0042] 在焙烧工艺步骤(1)中：在620℃条件下氧化焙烧时间3.2小时；
[0043] 在浸出工艺步骤(2)中：(a)硫酸浸出：将焙砂通过硫酸浸出产生硫酸浸出液和硫酸浸出渣，固液比1∶4，始酸90g/L，终酸25g/L，反应温度82℃，反应时间3小时；(b)硫脲浸出：将硫酸浸出渣通过硫脲浸出产生硫脲浸出液和废渣，固液比1∶10，PH值1.7，反应温度45℃，反应时间4小时。
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