一种单晶生产的粘渣化料工艺的制作方法

1.本发明属于光伏单晶自动化智能制造技术领域，尤其是涉及一种单晶生产的粘渣化料工艺。

背景技术：

2.目前是否能够进行粘渣的检测方法采用人工目视检测的方法，人工通过单晶炉上的镀金玻璃窗进行目视识别该状态下的熔融硅料是否可以进行粘渣，该种检测方法需要工作人员在现场不断的对炉台进行不定时巡检，检查每一炉台的化料情况，再通过人为经验识别该炉台内部的硅料是否可以进行粘渣操作。频繁的巡检损耗大量的人工以及生产时间，且通过人为经验进行判断容易出现判断失误的情况，若因判断失误没有及时进行粘渣会导致渣头熔化，无法进行粘渣，会影响成晶和品质情况。
3.同时，目前粘渣化料过程中无法自动判断执行下降导热屏和下降功率工艺。当前粘渣工艺中下降导热屏和下降功率全部为人为判断，进行操作执行标准不统一，导致稳温前期温度一致性较差，为了统一操作执行标准，特进行此功能开发。
4.随着智能拉晶逐步上线，为加快实现智能拉晶系统，通过如何把人工的判定操作过程进行提炼，用视觉图像采集模型代替人工进行视觉判断，该功能的实现由目前粘渣化料“人工模式”转变机器视觉的“自动模式”，加强自动化水平，提升工作效率，对操作人员的技能要求大大降低，加强行业竞争力。
5.节约粘渣化料工时，以及提高稳温前期温度的一致性减少现场操作人员不断巡检，观察单晶炉内原料熔化情况是否可以达到下降导热屏和下降功率统一执行标准。

技术实现要素：

6.本发明要解决的问题是提供一种单晶生产的粘渣化料工艺，有效的解决频繁的巡检损耗大量的人工以及生产时间，且通过人为经验进行判断容易出现判断失误的情况，若因判断失误没有及时进行粘渣会导致渣头熔化，无法进行粘渣，会影响成晶和品质情况的问题，适用于单晶生产的粘渣化料工艺的视觉判断。
7.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种单晶生产的粘渣化料工艺，步骤为：
8.进行是否进入粘渣化料工序的判断与识别；
9.根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降导热屏的判断与识别；
10.根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降功率的判断与识别；
11.根据下降功率的判断输出结果进行粘渣化料是否完成的判断与识别。
12.进一步的，所述进行是否进入粘渣化料工序的判断与识别的步骤为：
13.移动导热屏至一定高度，捕捉硅料表面可视区域图像；
14.将所述可视区域图像传送至服务器中，判断是否可以进行粘渣化料操作；
15.若可以进行粘渣化料操作，则在工控端输出报警，进行粘渣化料操作；
16.若不能进行粘渣化料操作，则舍弃，继续捕捉硅料表面的所述可视区域图像进行循环检测。
17.进一步的，移动导热屏至一定高度的步骤中，所述导热屏下降至距零位≥80mm的位置。
18.进一步的，在捕捉硅料表面可视区域图像前，需要调整视野中可视区域图像的大小，当所述可视区域图像与所述视野的比值≥1:5时，视觉图像采集系统开始执行传图命令，将所述可视区域图像传送至所述服务器中。
19.进一步的，调整视野中图像大小的方法为移动所述导热屏。
20.进一步的，所述视觉图像采集系统开始执行传图命令，每10s检测1张所述可视区域图像，每10张所述可视区域图像为一组，所述服务器对一组所述可视区域图像进行检测后，得出检测结果。
21.进一步的，将一组所述可视区域图像全部传送至所述服务器后，对一组所述可视区域图像中的固体部分和液体部分分别进行加和，识别所述可视区域图像中的固液比，
22.当所述可视区域图像中的固液比≤1:3时，则在所述工控端输出报警；
23.当所述可视区域图像中的固液比＞1:3时，则舍弃所述可视区域图像。
24.进一步的，将一组所述可视区域图像全部传送至所述服务器后，单独对每一张所述可视区域图像识别其固液比，
25.当一组中有≥5张所述可视区域图像的固液比≤1:3时，则在所述工控端输出报警；
26.当一组中有≥5张所述可视区域图像的固液比＞1:3时，则舍弃所述可视区域图像。
27.进一步的，根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降导热屏的判断与识别的步骤为：
28.通过视觉图像采集系续捕捉化料过程固液比图像；
29.对所述化料过程固液比图像进行逻辑判断，输出报警提示，执行是否下降导热屏的操作。
30.进一步的，经所述视觉图像采集系统捕捉的所述化料过程固液比图像传输至服务器进行逻辑判断；
31.对所述化料过程固液比图像进行逻辑判断，执行是否下降所述导热屏的操作；
32.当所述化料过程固液比图像中固液比≤1:2时，执行下降所述导热屏的动作；否则继续捕捉所述化料过程固液比图像，输出判断结果进行逻辑判断。
33.进一步的，下降所述导热屏过程中捕捉化料过程距离图像，所述视觉图像采集系统每次传图至服务器后所述导热屏下降设定距离；
34.当所述化料过程距离图像中可见液面位置与所述导热屏下沿距离小于阈值时，停止下降所述导热屏的动作；否则继续捕捉所述化料过程距离图像。
35.进一步的，所述阈值为700ppi，所述视觉图像采集系统位置保持不变，捕捉所述化料过程距离图像从下降所述导热屏开始直至达到下降距离达到设定阈值结束。
36.进一步的，根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降功率的判断与识别的步骤为：
37.通过视觉图像采集系统捕捉化料过程的降功率面积图像；
38.对所述降功率面积图像进行逻辑判断，输出报警提示，执行是否下降功率的操作。
39.进一步的，对所述降功率面积图像进行逻辑判断，执行是否下降功率的操作；
40.当所述降功率面积图像的固液比≤1:2时，输出判断结果；否则继续捕捉所述降功率面积图像，输出判断结果进行逻辑判断；
41.优选的，功率下降至设定功率阈值，停止下降所述功率。
42.进一步的，所述视觉图像采集系统设置于炉体的一侧，用于捕捉所述视觉图像采集系统视野范围内的图像；
43.捕捉所述降功率面积图像和所述化料过程距离图像的过程中坩埚位置处在下限位。
44.进一步的，执行下降功率工步后，还需通过检测晶升传感器显示的重量是否变化来检测粘渣操作是否完成；
45.若所述晶升传感器显示的重量发生变化，则粘渣完成；若所述晶升传感器显示的重量未发生变化，则粘渣未完成，输出报警，结束检测。
46.由于采用上述技术方案，具有以下有益效果：
47.采用上述技术方案，代替工作人员目视检测识别是否进行粘渣操作，能够减少工作人员的巡检时间以及工作量的同时加快硅棒的生产速度，自动判断识别是否可以进行粘渣操作，更加的智能化，无需人员监控，减少人为的误差，提高成晶率以及硅棒的质量。
48.通过新开发功能，通过自主创新开发识别采集系统和粘渣降功率识别逻辑及采集周期，并进行逻辑判断，通过可调的采集周期，实现机器视角代替人工视角来判断提高识别准确度、提升炉台自动化效率；
49.节约稳温化料工时，以及提高稳温前期温度的一致性，减少现场操作人员不断巡检，观察单晶炉内原料熔化情况是否可以达到下降导热屏、降功率统一执行标准，实现由目前粘渣化料“人工模式”下降导热屏、下降功率转变为“自动模式”，同时可以为粘渣降功率统一执行标准，加强自动化水平，提升工作效率，对操作人员的技能要求大大降低，加强行业竞争力。
附图说明
50.图1是本发明一种实施例的粘渣化料工艺总方法步骤流程图；
51.图2是本发明一种实施例的粘渣化料工艺步骤一的流程图；
52.图3是本发明一种实施例的粘渣化料工艺步骤二的流程图；
53.图4是本发明一种实施例的粘渣化料工艺步骤三的流程图。
具体实施方式
54.下面结合实施例和附图对本发明作进一步说明：
55.本实施例主要针对在粘渣化料过程中无法自动判断执行下降导热屏和下降功率，将目前化料过程中“人工模式”下降热屏、下降功率，转变为“自动下降”热屏、“自动下降”功率，统一了降热屏和降功率的执行标准，进一步实现了自动化进程。
56.在本发明的一种实施例中，如图1所示，一种单晶生产的粘渣化料工艺步骤为：
57.s1：进行是否进入粘渣化料工序的判断与识别，具体包括以下步骤：
58.s11：移动导热屏至一定高度，捕捉硅料表面可视区域图像；
59.s12：将可视区域图像传送至服务器中，判断是否可以进行粘渣化料操作；
60.s13：若可以进行粘渣化料操作，则在工控端输出报警，进行粘渣化料操作；若不能进行粘渣化料操作，则舍弃，继续捕捉硅料表面的可视区域图像进行循环检测。
61.本发明的一个实施例中，步骤s11：先将导热屏移动至距零位≥80mm的任意一个位置，然后捕捉硅料表面的可视区域图像，捕捉完成后，若可视区域图像中图像与整体视野的比例值≥1:5的话，继续执行步骤s12，视觉图像采集系统直接执行传图命令，将该可视区域图像传输至服务器中，判断是否可以进行粘渣操作，其中视觉图像采集系统可以为ccd相机。
62.步骤s12：视觉图像采集系统执行传图命令，将可视区域图像传送至服务器中，每10s检测一张区域图像，每10张为一组，每一组得出一个检测结果，上述检测图像的周期等参数可以根据实际工艺进行适应性调整；其中，具体的判断条件为：
63.将一组可视区域图像全部传送至服务器后，对一组可视区域图像中的固体部分和液体部分分别进行加和，识别区域图像中的固液比：
64.当可视区域图像中的固液比≤1:3时，则在工控端输出报警，进行下一步操作；
65.当可视区域图像中的固液比＞1:3时，则舍弃该可视区域图像，继续捕捉硅料表面的可视区域图像，进行循环检测，直至工控端输出报警。
66.步骤s13：可以进行粘渣操作时，工控端输出报警，提示工作人员可以进行粘渣操作，然后直接进行粘渣操作。
67.s2：根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降导热屏的判断与识别，具体包括以下步骤：
68.s21：通过视觉图像采集系续捕捉化料过程固液比图像；
69.在捕捉可视区域面积图像的过程中，坩埚始终处在下限位，在本实施例中，规定坩埚托杆位于最低位时，坩埚所在的位置为下限位，坩埚在此位置时不接触热场。视觉图像采集系统设置于炉体的一侧，捕捉视觉图像采集系统视野范围内的可视区域面积图像，在本实施例中，视觉图像采集系统设置于炉体的左侧，该视觉图像采集系统的视野范围是一个设定值，根据热场结构不同进行设定。
70.其中，在进行图像捕捉之前需要提前设定视觉图像采集系统设定位置，使得该视觉图像采集系统的视野范围可以直观的反应实际的加工过程，进而可以直接通过过图像进行逻辑判断即可实现自动化工艺流程；同时视觉图像采集系统的设定位置随热场结构的改变而改变，使得视野检测中出现硅块，满足与实际施工相对应的逻辑判断条件。
71.经视觉图像采集系统捕捉的化料过程固液比图像传输至服务器进行逻辑判断。其中，视觉图像采集系统为服务器上的部件，视觉图像采集系统可以为ccd相机，图像的识别处理以及逻辑判断在服务器中进行。在过程中，视觉图像采集系统持续不断的捕捉化料过程固液比图像，并实时传输至服务器。
72.具体的，捕捉化料过程固液比图像的过程从输出对可视区域面积图像的判断结果开始直至开始下降导热屏结束。在图像捕捉过程中，视觉图像采集系统持续不断的捕捉化料过程固液比图像，并实时传输至采图服务器。其中，可以根据工艺周期，每1s采集一张化
料过程固液比图像，每60张为一组图，实时传输至采图服务器进行逻辑判断。
73.可以想到，图像的采集周期以及传图周期可以根据实际化料工艺过程进行调整，并不限定于本实施例中的数值。
74.s22：对化料过程固液比图像进行逻辑判断，输出报警提示，执行是否下降导热屏的操作。当化料过程固液比图像中固液比≤1:2时，输出判断结果，执行下降导热屏的操作；否则继续捕捉化料过程固液比图像，输出判断结果进行逻辑判断。其中，该判断结果的输出的阶段性的，可以根据工艺周期，每1s采集一张化料过程固液比图像，每60张为一组图，实时传输至采图服务器进行逻辑判断，一组图输出一个判断结果。可以想到，图像的采集周期以及传图周期可以根据实际化料工艺进行调整，并不限定于本实施例中的数值。
75.具体的，化料过程中，固态的硅料逐渐融化成液态的硅料，此时坩埚中可见液面位置随着逐渐上升，这时视觉图像采集系统视野范围内的液态硅料逐渐增多，捕捉后的化料过程固液比图像通过采图服务器对图像进行像素点的分析处理，进而直观地体现坩埚中液体面积与固体面积的大小，当不满足视野范围内固液比≤1:2时，则继续捕捉该化料过程固液比图像，直至所捕捉的化料过程固液比图像中固液比满足≤1:2，开始进行下一判断工序。
76.可以想到，可以根据不同化料过程工序、热场的尺寸以及热场功率等灵活设置判断的数值，输出判断结果。
77.s23：根据输出结果，下降导热屏，下降导热屏过程中捕捉化料过程距离图像，视觉图像采集系统每次传图至服务器后导热屏下降设定距离；
78.具体的，当输出判断结果之后，下降导热屏的过程中通过视觉图像采集系统捕捉化料过程距离图像，其中化料过程距离图像与化料过程固液比图像和可视区域面积图像的捕捉视野是相同的，即视觉图像采集系统的设定位置是不变的，坩埚的位置也是不变的，同样位于坩埚的下限位。
79.具体的，捕捉化料过程距离图像的过程从开始下降导热屏开始直至导热屏下降至设定阈值结束。在图像捕捉过程中，视觉图像采集系统持续不断的捕捉化料过程距离图像，并实时传输至采图服务器。其中，可以根据工艺周期，每1s采集一张化料过程距离图像，每60张为一组图，实时传输至采图服务器进行逻辑判断，一组图输出一个判断结果。
80.可以想到，图像的采集周期以及传图周期可以根据实际化料工艺过程进行调整，并不限定于本实施例中的数值。
81.同时，视觉图像采集系统每次传图至采图服务器后导热屏下降设定距离；在本实施例中，间隔5min输出一次报警结果，每输出一次报警结果可直接将导热屏下降10mm，导热屏最终下降的位置是小于设定像素值700ppi。
82.可以想到，报警结果的输出周期以及单次导热屏的下降距离可根据实际化料工艺过程灵活设置，可以设置10min、15min或20min等输出一次报警结果，同样可以设置单次导热屏的下降距离为5mm、15mm或20mm等，并不限于本实施例中的数值；作为可替换方案，也可将导热屏直接下降到最低位置。
83.s24：对化料过程距离图像进行逻辑判断，输出判断结果，停止下降导热屏的操作：当化料过程距离图像中可见液面位置与导热屏下沿距离小于阈值时，停止下降导热屏的动作；否则继续捕捉化料过程距离图像。
84.具体的，化料过程中，固态的硅料逐渐融化成液态的硅料，此时坩埚中可见液面位置随着逐渐上升，可见液面位置距离导热屏下沿的距离也逐渐缩小，这时视觉图像采集系统视野范围内的液态硅料逐渐增多，捕捉后的化料过程距离图像通过采图服务器对图像进行像素点的分析处理，进而直观地体现坩埚中液面与导热屏下沿的距离，当不满足视野范围内可见液面距离与导热屏下沿距离小于阈值时，则继续捕捉该化料过程距离图像，直至所捕捉的化料过程距离图像中的可见液面位置与导热屏下沿距离小于阈值，进行报警提示，停止下降导热屏的操作。
85.在本实施例中，设定阈值为700ppi，即将化料过程距离图像传输至采图服务器后，采图服务器自动识别判断图像中可见液面与导热屏下沿上距离最近的两个像素点，当两个像素点之间的距离小于700ppi时，停止下降导热屏的动作。该下降热屏的操作根据输出的报警结果来直接执行，实现了自动化加工。
86.可以想到，由于视觉图像采集系统的设定角度不同、热场的尺寸、热场高度的不同以及热场结构的不同，其设定的阈值也不一样；在实际化料工艺过程中，可以根据工艺步骤执行的快慢等现场情况及时调整阈值。
87.s3：根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降功率的判断与识别，在本实施例中，根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降导热屏的判断与识别的同时，进行是否下降功率的判断与识别，具体包括以下步骤：
88.s31:通过视觉图像采集系统捕捉化料过程的降功率面积图像；
89.继续通过视觉图像采集系统捕捉降功率面积图像，其中降功率面积图像与可视区域面积图像的捕捉视野是相同的，即视觉图像采集系统的设定位置是不变的，坩埚的位置也是不变的，同样位于坩埚的下限位，导热屏的位置不变，位于停止下降导热屏时的位置。
90.经视觉图像采集系统捕捉降功率面积图像传输至采图服务器进行逻辑判断：具体的，捕捉降功率面积图像的过程从输出对可视区域面积图像的判断结果开始直至开始下降功率结束。在图像捕捉过程中，视觉图像采集系统持续不断的捕捉化料过程固液比图像，并实时传输至采图服务器。其中，可以根据工艺周期，每1s采集一张降功率面积图像，每15张为一组图，实时传输至采图服务器进行逻辑判断，通过取15张为一组，取一组的平均值输出一个判断结果，提高了准确率，防止误降功率；同时反应迅速，不容易漏检。
91.可以想到，图像的采集周期以及传图周期可以根据实际化料工艺过程进行调整，并不限定于本实施例中的数值。
92.s32:对降功率面积图像进行逻辑判断，输出报警提示，执行是否下降功率的操作；当降功率面积图像中固液比≤2:3时，输出判断结果；否则继续捕捉降功率面积图像，输出判断结果进行逻辑判断。其中，该判断结果的输出的阶段性的，可以根据工艺周期，每1s采集一张化料过程固液比图像，每15张为一组图，实时传输至采图服务器进行逻辑判断，一组图输出一个判断结果。
93.可以想到，图像的采集周期以及传图周期可以根据实际化料工艺进行调整，并不限定于本实施例中的数值。
94.具体的，化料过程中，固态的硅料逐渐融化成液态的硅料，此时坩埚中可见液面位置随着逐渐上升，这时视觉图像采集系统视野范围内的液态硅料逐渐增多，捕捉后的降功率面积图像通过采图服务器对图像进行像素点的分析处理，进而直观地体现坩埚中液体面
积与固体面积的大小，当不满足视野范围内固液比≤2:3时，则继续捕捉该降功率面积图像，直至所捕捉的降功率面积图像中固液比≤2:3，开始进行下一判断工序。
95.可以想到，可以根据不同化料过程工序、化料的功率、热场的结构和尺寸以及热场功率等灵活设置判断的数值，输出判断结果。
96.s33：功率下降至设定功率阈值，停止下降功率。
97.根据输出结果，开始下降功率：具体的，当输出判断结果之后，开始下降功率，当功率下降至设定阈值时，停止下降功率。其中，所需下降的功率包括：主加热器的功率和辅加热器的功率，在本实施例中，对主加热器和辅加热器的功率都进行下降，通常设定主加热器的功率下降为引晶功率加10kw，辅加热器的功率下降至20kw。该主加热器和辅加热器的提升功率随实际工艺流程改变，不限定于本实施例中的数值。
98.在本实施例中，根据输出结果，直接将主加热器和辅加热器的功率直接下降至设定值，通过下降功率，使得可以平稳过渡到下一个工序，达到稳定的温度。通过机器视角代替人工视角来判断，提升炉台自动化效率，为粘渣降功率统一执行标准，提高了稳温前期温度的一致性。
99.s4：根据下降功率的判断输出结果进行粘渣化料是否完成的判断与识别，具体包括以下步骤：
100.在下降功率的工步执行完成后，还需要进行粘渣操作是否完成的检测，检测标准为晶升传感器显示的重量是否发生变化，若晶升传感器显示的重量发生变化，则粘渣完成；若晶升传感器显示的重量未发生变化，则粘渣未完成，反馈至服务器中，重新循环判断晶升传感器显示的重量是否发生变化，若多次晶升传感器显示的重量未发生变化，则粘渣未完成，工控端进行报警，结束检测。
101.本发明的另一实施例中，区别在于进行是否进入粘渣化料工序的判断与识别的步骤，在步骤s11：先将导流筒移动至距零位≥80mm的任意一个位置，然后捕捉硅料表面的区域图像，但是区域图像中的图像与整体视野的比例值＜1:5，此时，需要对图像与视野的比例进行调整，移动导流筒的位置，保证移动范围在导流筒的零位至距零位80mm之间，任意调整一个位置，直至区域图像中图像与整个视野的比例≥1:5，才能继续执行步骤s2,ccd执行传图命令，将该区域图像传输至服务器中，判断是否可以进行粘渣操作。
102.步骤s12：ccd执行传图命令，将区域图像传送至服务器中，每10s检测一张区域图像，每10张为一组，每一组得出一个检测结果，其中，具体的判断条件为：将一组区域图像全部传送至服务器后，单独对每一张区域图像识别其固液比：
103.当一组中有≥5张区域图像的固液比≤1:3时，则在工控端输出报警，进行下一步操作；
104.当一组中有≥5张区域图像的固液比＞1:3时，则舍弃该区域图像，继续捕捉硅料表面的区域图像，进行循环检测，直至工控端输出报警。
105.步骤s13：可以进行粘渣操作时，工控端输出报警，提示工作人员可以进行粘渣操作，然后直接进行粘渣操作。
106.本发明能够代替工作人员目视检测识别是否进行粘渣操作，能够减少工作人员的巡检时间以及工作量的同时加快硅棒的生产速度，自动判断识别是否可以进行粘渣操作，更加的智能化，无需人员监控，减少人为的误差，提高成晶率以及硅棒的质量，有效的解决
了频繁的巡检损耗大量的人工以及生产时间，且通过人为经验进行判断容易出现判断失误的情况，若因判断失误没有及时进行粘渣会导致渣头熔化，无法进行粘渣，会影响成晶和品质情况的问题。通过新开发功能，通过自主创新开发识别采集系统和粘渣降功率识别逻辑及采集周期，并进行逻辑判断，通过可调的采集周期，实现机器视角代替人工视角来判断提高识别准确度、提升炉台自动化效率。
107.以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

技术特征：

1.一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于，步骤为：进行是否进入粘渣化料工序的判断与识别；根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降导热屏的判断与识别；根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降功率的判断与识别；根据下降功率的判断输出结果进行粘渣化料是否完成的判断与识别。2.根据权利要求1所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：所述进行是否进入粘渣化料工序的判断与识别的步骤为：移动导热屏至一定高度，捕捉硅料表面可视区域图像；将所述可视区域图像传送至服务器中，判断是否可以进行粘渣化料操作；若可以进行粘渣化料操作，则在工控端输出报警，进行粘渣化料操作；若不能进行粘渣化料操作，则舍弃，继续捕捉硅料表面的所述可视区域图像进行循环检测。3.根据权利要求2所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：移动导热屏至一定高度的步骤中，所述导热屏下降至距零位≥80mm的位置。4.根据权利要求3所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：在捕捉硅料表面可视区域图像前，需要调整视野中可视区域图像的大小，当所述可视区域图像与所述视野的比值≥1:5时，视觉图像采集系统开始执行传图命令，将所述可视区域图像传送至所述服务器中。5.根据权利要求4所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：调整视野中图像大小的方法为移动所述导热屏。6.根据权利要求4所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：所述视觉图像采集系统开始执行传图命令，每10s检测1张所述可视区域图像，每10张所述可视区域图像为一组，所述服务器对一组所述可视区域图像进行检测后，得出检测结果。7.根据权利要求6所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：将一组所述可视区域图像全部传送至所述服务器后，对一组所述可视区域图像中的固体部分和液体部分分别进行加和，识别所述可视区域图像中的固液比，当所述可视区域图像中的固液比≤1:3时，则在所述工控端输出报警；当所述可视区域图像中的固液比＞1:3时，则舍弃所述可视区域图像。8.根据权利要求6所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：将一组所述可视区域图像全部传送至所述服务器后，单独对每一张所述可视区域图像识别其固液比，当一组中有≥5张所述可视区域图像的固液比≤1:3时，则在所述工控端输出报警；当一组中有≥5张所述可视区域图像的固液比＞1:3时，则舍弃所述可视区域图像。9.根据权利要求1至8任一项所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降导热屏的判断与识别的步骤为：通过视觉图像采集系续捕捉化料过程固液比图像；对所述化料过程固液比图像进行逻辑判断，输出报警提示，执行是否下降导热屏的操作。10.根据权利要求9所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：经所述视觉图像采集系统捕捉的所述化料过程固液比图像传输至服务器进行逻辑判断；
对所述化料过程固液比图像进行逻辑判断，执行是否下降所述导热屏的操作；当所述化料过程固液比图像中固液比≤1:2时，执行下降所述导热屏的动作；否则继续捕捉所述化料过程固液比图像，输出判断结果进行逻辑判断。11.根据权利要求10所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：下降所述导热屏过程中捕捉化料过程距离图像，所述视觉图像采集系统每次传图至服务器后所述导热屏下降设定距离；当所述化料过程距离图像中可见液面位置与所述导热屏下沿距离小于阈值时，停止下降所述导热屏的动作；否则继续捕捉所述化料过程距离图像。12.根据权利要求11所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：所述阈值为700ppi，所述视觉图像采集系统位置保持不变，捕捉所述化料过程距离图像从下降所述导热屏开始直至达到下降距离达到设定阈值结束。13.根据权利要求1至12任一项所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降功率的判断与识别的步骤为：通过视觉图像采集系统捕捉化料过程的降功率面积图像；对所述降功率面积图像进行逻辑判断，输出报警提示，执行是否下降功率的操作。14.根据权利要求13所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：对所述降功率面积图像进行逻辑判断，执行是否下降功率的操作；当所述降功率面积图像的固液比≤1:2时，输出判断结果；否则继续捕捉所述降功率面积图像，输出判断结果进行逻辑判断；优选的，功率下降至设定功率阈值，停止下降所述功率。15.根据权利要求11所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：所述视觉图像采集系统设置于炉体的一侧，用于捕捉所述视觉图像采集系统视野范围内的图像；捕捉所述降功率面积图像和所述化料过程距离图像的过程中坩埚位置处在下限位。16.根据权利要求1至15任一项所述的一种单晶生产的粘渣化料工艺，其特征在于：执行下降功率工步后，还需通过检测晶升传感器显示的重量是否变化来检测粘渣操作是否完成；若所述晶升传感器显示的重量发生变化，则粘渣完成；若所述晶升传感器显示的重量未发生变化，则粘渣未完成，输出报警，结束检测。

技术总结

本发明提供一种单晶生产的粘渣化料工艺，步骤为：进行是否进入粘渣化料工序的判断与识别；根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降导热屏的判断与识别；根据粘渣化料工序的判断输出结果进行是否下降功率的判断与识别；根据下降功率的判断输出结果进行粘渣化料是否完成的判断与识别。本发明的有益效果是代替工作人员目视检测识别是否进行粘渣操作，能够减少工作人员的巡检时间以及工作量的同时加快硅棒的生产速度，自动判断识别是否可以进行粘渣操作，无需人员监控，减少人为的误差，提高成晶率以及硅棒的质量，通过自主创新开发识别采集系统和粘渣降功率识别逻辑及采集周期，并进行逻辑判断，实现机器视角代替人工视角来判断提高识别准确度。断提高识别准确度。断提高识别准确度。