(10)申请公布号
(43)申请公布日 (21)申请号 201410440700.2
(22)申请日 2014.09.01
B23P 15/26(2006.01)
F28D 15/02(2006.01)
(71)申请人泽鸿（广州）电子科技有限公司
地址510663 广东省广州市高新技术产业开
发区科学城科珠路202号
(72)发明人吴安智 陈志伟 张天曜
(74)专利代理机构北京律诚同业知识产权代理
有限公司 11006
代理人
梁挥 祁建国
(54)发明名称
(57)摘要
本发明是关于一种热管的封口方法及其成
为两相互贴合的压合面，并利用一切削器将各压
合面的两尖角分别进行导圆角的切削加工，使各
方式将该两压合面相互固接结合形成一扁平状的
封口段，即完成热管的封口；本发明的封口以压
合方式完成，除去在部分压管过程中造成圆管末
端偏心的疑虑，且减少缩管的流程，达到提高热管
制造效率及良率的效果。(51)Int.Cl.
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页 说明书3页 附图5页CN 105364435 A 2016.03.02
C N 105364435
A
1.一种热管的封口方法，其特征在于，包括：
一压平步骤，其是将一金属制成的管体的两末端以一压平器将其管壁压平，使得该管体环壁状的末端压平为两相互贴合的压合面，其中由于两压合面因该压平器的抵压而产生变形，且该两压合面的两侧边角分别形成一尖角；
一导圆步骤，其是利用一切削器将各压合面的两尖角分别进行导圆角的切削加工，使各尖角经切削后形成一导圆弧；以及
一封口步骤，其是利用焊接的方式将该两压合面相互固接结合形成一封口段，该封口段为扁平状。
2.如权利要求1所述热管的封口方法，其特征在于，该封口步骤中焊接的方式为超音波焊接。
3.一种热管，其特征在于，包括：
一金属制成的管体，该管体设有两末端，该管体环壁状的各末端分别设有两相互贴合的压合面，该管体于各压合面处设有一用以使两压合面相互固接结合的封口段，该封口段为扁平状。
4.如权利要求3所述热管，其特征在于，各压合面的两侧边角分别设有一导圆弧，各导圆弧均为圆弧状。
5.如权利要求3或4所述热管，其特征在于，该两压合面是以超音波焊接的方式结合而形成该封口段。
热管的封口方法及其成品
技术领域
[0001] 本发明涉及一种导热组件的封口方法及其成品，尤其涉及一种热管的封口方法及其成品。
背景技术
[0002] 热管为一种快速导热的组件，普遍应用于冷却器或各种热交换器中，一般的热管为一金属制成的中空管体，根据工作温度的不同，该管体内部可容置不同性质的导热流体，而为了防止该管体内部的导热流体泄露，会在该管体的两端边缘进行一封口作业，现有的封口流程如图5所示，其主要是将一管体80依次经过部分缩管、夹持、铔焊以及整型的流程，然而，如图6与图7所示，在部分缩管的过程中，该管体80末端受一敲击机90径向敲击，而使该管体的管径缩小，其中因该敲击机90的敲击力量随不同敲击角度而有所差异，容易使得该管体80弯曲，进而造成该管体80的末端产生偏心现象，让后流程中的夹持、铔焊以及整型等的步骤的加工效果不佳，而造成现有的热管的不良率提高，且因该管体80末端在受该敲击机90径向敲击的过程中，为了保持该管体80的形状，故每次敲击的力量受到限制，使得该敲击机90所需的敲击次数增加，此外，铔焊以及整型的流程亦为耗时的程序，而让整体封口流程较为耗时。
发明内容
[0003] 为了解决现有的热管在封口过程中，在部分缩管的步骤时，管体末端因敲击力量随不同敲击角度而有所差异，使得金属管部弯曲而造成热管末端容易产生偏心现象的缺失，以及热管良率不高且封口流程耗时的不足，本发明的主要目的在于提供一种热管的封口方法及其成品，其是将一圆管的末端以一压平器压平后，再将局部压平区域的两侧尖角切削为导圆，后续让圆管的末端夹持以完成封口，能够达到简化缩管流程的功效，且提升热管封口的良率，进一步，圆管末端的夹持封口以一超音波焊接的方式完成，可提高焊接质量及加快焊接速度。
[0004] 本发明解决先前技术问题所提出的热管的封口方法，其包括：
[0005] 压平步骤，其是将一金属制成的管体的两末端以一压平器将其管壁压平，使得该管体环壁状的末端压平为两相互贴合的压合面，其中由于两压合面因该压平器的抵压而产生变形，且该两压合面的两侧边角分别形成一尖角；导圆步骤，其是利用一切削器将各压合面的两尖角分别进行导圆角的切削加工，使各尖角经切削后形成一导圆弧；以及
[0006] 封口步骤，其是利用焊接的方式将该两压合面相互固接结合形成一封口段，该封口段为扁平状。
[0007] 前述的热管的封口方法，其中该封口步骤中焊接的方式为超音波焊接。本发明解决先前技术问题所提出的热管，其包括：
[0008] 一金属制成的管体，该管体设有两末端，该管体环壁状的各末端分别设有两相互贴合的压合面，该管体于各压合面处设有一用以使两压合面相互固接结合的封口段，该封
口段为扁平状。
[0009] 前述的热管，其中各压合面的两侧边角分别设有一导圆弧，各导圆弧均为圆弧状。[0010] 前述的热管，其中该两压合面是以超音波焊接的方式结合而形成该封口段。[0011] 本发明的技术手段可获得的有益效果包括：
[0012] 1.本发明在压平的步骤中利用一压平器压平热管的末端以将热管封口，相较于现有的热管封口流程中的部分缩管步骤，因敲击力量随不同敲击角度而有所差异，造成热管的末端容易偏心，使得热管的不良率提高，本发明以压平的制程封口，故无偏心的问题，达到提高本发明良率的效果。
[0013] 2.本发明在压平步骤后进行导圆及封口步骤，即将压合面导圆后再封口，进一步封口方式可以利用超音波焊接的方式，相较于现有的热管封口流程包括反复敲击、夹持、铔焊以及整型的步骤，不仅耗时且效率不佳，本发明有效减少缩管所需的流程，且超音波焊接可提高焊接质量及加快焊接速度。
附图说明
[0014] 图1是本发明热管的封口方法的方块流程图；
[0015] 图2A是本发明压平步骤的俯视图；
[0016] 图2B是本发明压平步骤的侧视图；
[0017] 图3是本发明导圆步骤的俯视图；
[0018] 图4A是本发明压平步骤的俯视图；
[0019] 图4B是本发明压平步骤的侧视图；
[0020] 图5是现有热管封口加工的方块流程图；
[0021] 图6是现有热管封口的部分缩管步骤的侧视图；
[0022] 图7是现有的热管封口的部分缩管步骤的剖面图。
[0023] 其中，附图标记：
[0024] 10 管体
[0025] 11 压合面
[0026] 111 尖角
[0027] 112 导圆弧
[0028] 12 封口段
[0029] 80 管体
[0030] 90 敲击机
具体实施方式
[0031] 为能详细了解本发明的热管的封口方法及其成品，并可依照发明内容来实现，兹进一步以如图式所示的较佳实施例，详细说明如下：
[0032] 本发明是一种热管的封口方法及其成品，请参阅图1所示是为热管的封口方法的较佳实施例，藉由上述的封口方法可制造出如图4A与图4B所示的热管成品。
[0033] 如图1所示，上述热管的封口方法依序包括一压平、一导圆及一封口等步骤，其中：
[0034] 压平步骤，请参阅图2A与图2B，将一金属制成的管体10的两末端以一压平器将其管壁压平，使
得该管体10环壁状的末端压平为两相互贴合的压合面11，其中由于两压合面11因该压平器的抵压而产生变形，因此，两压合面11的宽度(W)大于该管体10的外径(D)，且该两压合面11的两侧边角会分别形成一尖角111，即该两尖角111之间的距离大于该管体10的外径(D)。
[0035] 导圆步骤，请参阅图3，利用一切削器将各压合面11的两尖角111分别进行导圆角的切削加工，使各尖角111经切削后形成一导圆弧112，以防止各压合面11的尖角111在装配过程中割伤操作者，并提升该热管的美观效果。
[0036] 封口步骤，请参阅图4A与图4B，利用焊接的方式将该两压合面11相互固接结合形成一封口段12，该封口段12为扁平状，较佳的是，利用一超音波封口机将该两压合面11做超音波焊接而形成该封口段12，使整体的焊接过程效率提升且加快焊接速度。
[0037] 如图4A所示，本发明所运用的技术手段是在于提供一种热管，其包括：一金属制成的管体10，该管体10设有两末端，该管体10环壁状的各末端分别设有两相互贴合的压合面11，该管体10于各压合面11处设有一用以使两压合面11相互固接结合的封口段12，该封口段12为扁平状，较佳的是，各压合面11的两侧边角分别设有一导圆弧112，各导圆弧112均为圆弧状。
[0038] 藉由上述的技术手段，本发明在压平的步骤中利用一压平器压平该管体10的两末端形成各压合面11，藉以将该管体10封口，相较于现有的热管封口流程中的部分缩管步骤，因敲击力量随不同敲击角度
而有所差异，造成该管体80的末端容易偏心，使得该管体80的不良率提高，本发明以压平的制程封口，故无偏心的问题，因此可达到提高本发明良率的效果，进一步，本发明将各压合面11导圆后再封口，可减少装配过程中人员的受伤，再进一步，封口方式可以利用超音波焊接的方式，相较于现有的热管封口流程包括反复敲击、夹持、铔焊以及整型的步骤，不仅耗时且效率不佳，因此，本发明可有效减少缩管所需的流程，且超音波焊接亦可提高焊接质量及加快焊接速度。
[0039] 虽然本发明提供了以上实施方式，但这些实施方式并非用来限定本发明，本领域的技术人员，在不脱离权利要求书确定的本发明的精神和范围内，可以作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围应当由权利要求书的范围来确定。
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