具有安全带导向出口的车辆内饰板的制作方法

1.本实用新型涉及车辆零部件领域，具体提供一种具有安全带导向出口的车辆内饰板。

背景技术：

2.随着汽车内饰造型的个性化需求越来越高，安全带导向出口的造型意图也出现差异化。目前市场上轿车立柱内饰板第二排安全带导向结构一般为在立柱饰板上开过孔，装配时将安全带穿过后再装配一个导向环作为安全带导向出口。该方式安装需要额外增设安全带的导向件才能实现安装，安装繁琐，且难以满足内饰造型个性化的需求。
3.相应地，本领域需要一种新的安全带导向结构来解决安全带安装的问题。

技术实现要素：

4.本实用新型旨在解决上述技术问题，即解决现有安全带导向结构需要额外增设导向件才能安装且难以满足内饰造型个性化需求的问题。
5.为此，本实用新型提供一种具有安全带导向出口的车辆内饰板，所述车辆内饰板包括上板体和下板体，所述上板体与所述下板体可拆分地设置，所述上板体上设置有第一槽口，所述下板体上设置有第二槽口，在组装好的状态下，所述第一槽口与所述第二槽口彼此对合并因此形成所述安全带导向出口。
6.在采用上述技术方案的情况下，本实用新型能够利用立柱的本体结构，安全带直接安装在立柱上，不需要增设连接件，结构简单，安装方便，且通过调整槽口形状即可满足安全带出口造型个性化的需求。
7.在上述具有安全带导向出口结构的车辆内饰板的具体实施方式中，所述安全带导向出口处设有安全带限位结构，该安全带限位结构覆盖在所述上板体与所述下板体的对合交接处。
8.在采用上述技术方案的情况下，安全带限位结构完全覆盖上板体和下板体之间的分缝位置，即二者的对合交接处，保证安全带使用抽拉过程中，安全带不会卡入到上板体和下板体对合处的缝隙内，避免安全带使用过程中的卡滞。
9.在上述具有安全带导向出口结构的车辆内饰板的具体实施方式中，所述安全带限位结构设置在所述下板体的边沿处。
10.在采用上述技术方案的情况下，安全带使用时受到向下且呈一定角度的拉力，此时，安全带与下板体接触，拉出安全带时就容易被卡住，安全带限位结构设置在下板体更贴合使用的日常习惯。
11.在上述具有安全带导向出口结构的车辆内饰板的具体实施方式中，所述安全带限位结构为与所述下板体的边沿固定的限位筋或者为所述下板体的边沿的翻边结构。
12.在采用上述技术方案的情况下，限位筋和翻边的设计，结构简单，制作方便，不影响车辆内饰板的后续安装。
13.在上述具有安全带导向出口结构的车辆内饰板的具体实施方式中，所述上板体和所述下板体的一端设有连接结构，另一端设有卡固结构，所述上板体和所述下板体通过所述连接结构和所述卡固结构实现对合。
14.在采用上述技术方案的情况下，可以实现上板体与下板体其中一端通过连接结构先固定连接起来，等装配好安全带后，再将其二者的另一端通过卡固结构固定，该处卡固结构起固定以及装配限位作用，保证卡紧后上板体和下板体间隙面差满足定义要求。
15.在上述具有安全带导向出口结构的车辆内饰板的具体实施方式中，所述连接结构为焊接柱与焊接孔的配合结构、螺钉柱与螺钉孔的配合结构和定位销与销孔的配合结构中的任一种或几种的组合。
16.在采用上述技术方案的情况下，选择使用焊接柱与焊接孔的配合结构、螺钉柱与螺钉孔的配合结构或定位销与销孔的配合结构中的任一种或者几种组合，其起四向限位作用，保证固定后上板体和下板体间隙面差满足要求。
17.在上述具有安全带导向出口结构的车辆内饰板的具体实施方式中，所述卡固结构为卡脚和供所述卡脚卡入的配合孔，所述卡脚和所述配合孔分别设置在所述上板体和所述下板体的本体上。
18.在采用上述技术方案的情况下，方便安全带从该端穿入，安全带装配后，使卡脚扣紧实现上板体和下板体的安装，操作更方便。
19.在上述具有安全带导向出口结构的车辆内饰板的具体实施方式中，所述下板体的本体上设有弱化槽。
20.在采用上述技术方案的情况下，当下板体强度较高，装配过程中，下板体自身不易变形，不容易将安全带装配到位，通过增加弱化槽来弱化下板体，从而可以通过使下板体临时变形来方便安装。
21.在上述具有安全带导向出口结构的车辆内饰板的具体实施方式中，所述弱化槽设置在所述安全带导向出口的边缘，且靠近所述连接结构的一侧。
22.在采用上述技术方案的情况下，在安全带导向出口边缘处设计弱化槽，方便使整个安全带导向出口打开，使安全带更容易安装。
23.在上述具有安全带导向出口结构的车辆内饰板的具体实施方式中，所述车辆内饰板是cd柱连接板。
附图说明
24.下面结合附图来描述本实用新型的优选实施方式，附图中：
25.图1是传统车辆内饰板本体与安全带导向环的安装结构示意图；
26.图2是传统具有安全带导向环的车辆内饰板的使用状态示意图；
27.图3是本实用新型的使用状态示意图；
28.图4是本实用新型的爆炸图；
29.图5是本实用新型的背视图(下板体未卡紧)；
30.图6是本实用新型的背视图(下板体卡紧)；
31.图7是本实用新型上板体的结构示意图；
32.图8是本实用新型下板体的结构示意图。
33.附图说明：
34.1、cd柱连接板本体；2、安全带导向环；3、安全带织带；
35.4、上板体；41、第一焊接柱；42、第二焊接柱；43、卡脚；
36.5、下板体；51、第一焊接孔；52、第二焊接孔；53、卡脚配合孔；
37.54、第一安全带限位结构；55、第二安全带限位结构；56、弱化槽；6、安全带导向出口；7、第二槽口；8、第一槽口。
具体实施方式
38.下面参照附图并结合cd柱连接板来描述本实用新型的优选实施方式。但是，本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非用于限制本实用新型的保护范围。在不偏离本实用新型的原理的情况下，本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。例如，尽管说明书中是针对cd柱连接板来描述的，但是，本实用新型显然可以应用在其他车辆内饰板上，比如c柱内饰板、d柱内饰板、顶边梁内饰板等等。
39.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“下”、“右端”、“右侧”、“左端”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示相关装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
40.首先，参阅图1、图2，该图显示了现有技术中cd柱连接板安全带导向出口的结构，该cd柱连接板本体1为一体结构，在cd柱连接板本体1上开设有孔，孔用于穿出安全带织带3，同时，与该孔配合设有安全带导向环2以形成安全带导向出口。该方式安装需要额外增设安全带导向环2才能实现安全带的导向功能，安装繁琐，且由于安全带导向环2为与cd柱连接板本体1配合的独立零件，难以对其形状作出改变以满足内饰造型个性化的需求。
41.下面参阅图3、图4，本实用新型的cd柱连接板包括上板体4和下板体5，上板体4与下板体5可拆分地设置，上板体4上设置有第一槽口8，下板体5上设置有第二槽口7，在组装好的状态下，第一槽口8与第二槽口7彼此对合并因此形成安全带导向出口6，安全带织带3从该安全带导向出口6穿出。按照图3、图4中的方位，下板体5在上板体4的内部与上板体4相连。
42.继续参阅图5，上板体4与下板体5的右端通过连接件先固定住，该工序在零件一级供应商处完成，上板体4与下板体5的左端设有卡固结构，在安全带织带3未穿过时，该左端不卡紧。
43.下面继续参阅图6，当安全带织带3穿过且安装到安全带导向出口6的位置时(图6中未画出安全带织带3)，下板体5通过自身变形，实现卡固结构的卡紧，使上板体4与下板体5实现对合。当下板体5强度过高，其自身无法变形，参阅图8，可以通过增加弱化槽56来弱化下板体5，这样一来，在安装过程中可以通过向下掰下板体5的左端使下板体5与上板体4之间裂开一个缝隙，方便安全带织带3从左向右横向穿入到安全带导向出口6中。具体地，如图8所示，弱化槽56设置在下本体5上且位于安全带导向出口6的右侧边缘(按照图8中的方位)。进一步，作为示例，弱化槽54的尺寸可以为：深度1mm，宽度1mm。当然，这里的尺寸仅仅是按照常见车型的cd柱连接板给出的示例，本领域技术人员可以根据需要对其作出调整。
44.参阅图7和图8，上板体4的右侧设有两个焊接柱-第一焊接柱41和第二焊接柱42，下板体5的右侧设有两个焊接孔-第一焊接孔51和第二焊接孔52，第一焊接柱41和第二焊接柱42分别与第一焊接孔51和第二焊接孔52通过热熔焊或者超声波焊焊接固定，实现上板体4与下板体5的一端先固定起来。本领域技术人员不难理解的是，为实现上板体4和下板体5的一端固定，其也可以采用螺钉打紧、销孔卡接、穿刺焊等方式来固定。即，焊接柱也可以为螺钉柱，那么配合其使用的就是螺钉孔，螺钉柱穿过螺钉孔通过螺母实现安装固定；焊接柱亦可以为定位销，与其配合使用的是销孔。同时，采用焊接柱与焊接孔的配合结构、螺钉柱与螺钉孔的配合结构或者定位销与销孔配合结构的个数不局限于图7和8中所示的两个，也可以是一个或两个以上，只要能够实现固定限位作用即可。另外，若其个数设定大于1时，焊接柱41与焊接孔的配合结构、螺钉柱与螺钉孔的配合结构或者定位销与销孔配合结构可以混合选择使用。
45.继续参阅图7和图8，上板体4与下板体5的左端分别设有卡脚43和卡脚配合孔53，在安全带未装配好的时候，上板体4与下板体5的右端先通过焊接柱与焊接孔固定起来，但左端的卡脚43和卡脚配合孔53不扣紧，然后向下掰下板体5的左端，由于弱化槽56的存在，此时下板体5与上板体4之间会裂开一个缝隙，接着将安全带织带3从左向右横向穿入到安全带导向出口6中，最终再卡脚43卡入到卡脚配合孔53中。在图7和8中，卡脚43设置在上板体4的内表面上，卡脚配合孔53设置在下板体5上。但是，本领域技术人员不难知晓，卡脚43也可以设置在下板体5上，卡脚配合孔53也可以设置在上板体4上。
46.最后参阅图8，安全带导向出口6的两端分别设有第一安全带限位结构54和第二安全带限位结构55，它们都设置在下板体5的边沿，可以为限位筋，也可以为下板体5的翻边，所述限位筋或翻边长度完全覆盖上板体4和下板体5之间分缝的位置，保证安全带使用抽拉过程中安全带织带3不会卡入到上板体4与下板体5配合的间隙中，避免安全带使用过程中的卡滞。关于这点需要指出的是，尽管图8中显示的是安全带导向出口6的两端分别设有第一安全带限位结构54和第二安全带限位结构55，但这并不是限制性的，本领域技术人员也可以根据需要仅在用户抽拉安全带织带3时安全带导向出口6更容易被摩擦的一端设置安全带限位结构，这并不偏离本实用新型的原理和范围。
47.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述车辆内饰板包括上板体(4)和下板体(5)，所述上板体(4)与所述下板体(5)可拆分地设置，所述上板体(4)上设置有第一槽口(8)，所述下板体(5)上设置有第二槽口(7)，在组装好的状态下，所述第一槽口(8)与所述第二槽口(7)彼此对合并因此形成所述安全带导向出口(6)。2.根据权利要求1所述的具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述安全带导向出口(6)处设有安全带限位结构(54，55)，该安全带限位结构(54，55)覆盖在所述上板体(4)与所述下板体(5)的对合交接处。3.根据权利要求2所述的具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述安全带限位结构(54，55)设置在所述下板体(5)的边沿处。4.根据权利要求3所述的具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述安全带限位结构(54，55)为与所述下板体(5)的边沿固定的限位筋或者为所述下板体(5)的边沿的翻边结构。5.根据权利要求1-4中任一项所述的具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述上板体(4)和所述下板体(5)的一端设有连接结构，另一端设有卡固结构，所述上板体(4)和所述下板体(5)通过所述连接结构和所述卡固结构实现对合。6.根据权利要求5所述的具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述连接结构为焊接柱(41，42)与焊接孔(51，52)的配合结构、螺钉柱与螺钉孔的配合结构和定位销与销孔的配合结构中的任一种或几种的组合。7.根据权利要求6所述的具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述卡固结构为卡脚(43)和供所述卡脚卡入的配合孔(53)，所述卡脚(43)和所述配合孔(53)分别设置在所述上板体(4)和所述下板体(5)的本体上。8.根据权利要求7所述的具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述下板体(5)的本体上设有弱化槽(56)。9.根据权利要求8所述的具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述弱化槽(56)设置在所述安全带导向出口(6)的边缘，且靠近所述连接结构的一侧。10.根据权利要求1-4中任一项所述的具有安全带导向出口的车辆内饰板，其特征在于，所述车辆内饰板是cd柱连接板。

技术总结

本实用新型属于车辆零部件领域，具体提供一种具有安全带导向出口的车辆内饰板。本实用新型旨在解决现有安全带安装繁琐需额外配件的问题，为此目的，本实用新型的具有安全带导向出口的车辆内饰板包括上板体和下板体，上板体与下板体可拆分地设置，上板体上设置有第一槽口，下板体上设置有第二槽口，在组装好的状态下，第一槽口与第二槽口彼此对合并因此形成安全带导向出口。本实用新型能够利用立柱的本体结构，安全带直接安装在立柱上，不需要增设连接件，结构简单，安装方便，且通过调整槽口形状即可满足安全带出口造型个性化的需求。状即可满足安全带出口造型个性化的需求。状即可满足安全带出口造型个性化的需求。