以下内容是本人在查316不锈钢加工时，需要注意的事项，包括材料特性等，全部转自网络，本文档仅用于学习交流。 您好，我想用25的316不锈钢加工一个滚轴使用什么刀具比较好？ 举报|2013-02-26 18:57不锈钢镀钛李十八0 | 分类：电脑外接设备 | 浏览79次
外径24mm长100mm，中间有一个R16的内弧面，最细处为外径为17mm。
合金刀头磨成R16的成型刀可以吗？
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2013-02-26 20:21提问者采纳
1.不知工件有多长。
2.R16圆弧切深3.5毫米，宽度估计有20毫米，直径17毫米，成型刀加工会震刀。
3.硬质合金
材料较脆，前角大，易崩刃。前角小，切削阻力大。4.建议： （1）用数控车床
。 （2）尽量不用成型刀。 （3）必须用成型刀，用高速钢
的。 （4）增加系统刚性
，减轻震刀。 追问
高速钢的车316不锈钢可以吗？
回答
材料表面硬度低于HRC32就行。
追问
使用高速钢的车刀时，车刀比较容易磨损（磨一次刀大约车6个），而且震刀问题不好解决，表面光洁度达不到。
回答
震刀是工件表面差的主要原因，也是刀具寿命低的重要原因。所以首先要解决震刀问题。而改用硬质合金材料刀具做成型刀，可能震刀会更严重。如果想试一下的话，建议：
1.用硬质合金材料加工，要求材料颗粒度小于0.5微米，含钴量小于5%。
2.刀具前角20°左右，刃口研磨光洁，高于工件加工要求至少一个等级。
3.切削用量可与高速钢相仿，或更低。
316L不锈钢怎么加工
举报|2009-12-12 21:02xyl1821 | 分类：工程技术科学 | 浏览1141次
现在有一批工件 外经90 厚56 要求车掉 外经1.50MM 平端面 1.3MM 工序看似简单 关键是工件 《端面出有一条宽21.mmX深12.mm的凹型槽 外经上也有俩个直径12.mm的通孔 材质为316L不锈钢 》 当车刀经过以上尺寸的地方是 非常打刀 再加上该材料本身就很有韧性。刀口弄的太锋利就会震崩 。刀口太钝的话就车不动。 感觉很棉棉的 进刀量每次才走 我用YW2 YG8 YT15 的钨钢刀和成型刀头都无济于事 今天搞了一下午才搞俩三个出来 现在请求各位高人 。 大师傅 指点迷津 谢谢
呵呵 忘记说了 那个槽和孔是已经锻打好的 要是自己加工就好办了
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2009-12-13 21:19提问者采纳
请问坯料是外径90MM、厚56MM的圆柱形吗？还有外圆车小1.5MM是整个外圆还是只车一半？要是整个外圆的话就要先车到中间然后调头校正再加工。至于车刀的选择我推荐进口的加硬白钢。我们车削不锈钢都用这刀，很好用。磨刀有技巧。前角要93-95度，也就是说过渡面与成形面夹角为93-95度；与端面夹角就是3-5度了。这样的话车刀最先接触的就不是刀尖而是后面的刀刃，所以就不易打刀了。辅前角与刀面为80-85度，不要磨太斜。后角为1-3度。刀面要开卷屑槽，不要留太薄。这是车削外圆。至于端面凹槽先用70-80度*6MM厚*13MM（大于12MM）长带尖的车刀先把深度及大小车好（留0.2-0.5MM精车余量），然后用90度车刀精车一下就好了。 平端面用45度车刀开卷屑槽就很好车了。
提问者评价
谢谢 留个 以后多多指教 。。。。。 这工件是一种安全阀 上面的回压阀。。 有很多断面
1． 跟着航空、航天、石油、化工、冶金和食物等产业的蓬勃发展，不锈钢材料已得到广泛应用，而不锈钢材料因为韧性大、热强度高、导热系数低、切削时塑性变形大、加工硬化严峻、切削热多、散热难题等原因，造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严峻、轻易产生积屑瘤，既加剧了刀具的磨损，又影响加工表面粗拙度。此外，因为切屑不易卷曲和折断，也会损伤已加工表面，影响工件的质量。为进步加工效率和工件质量，准确选择刀具材料、车刀几何参数和切削用量至关重要。
2．刀具材料的选择准确选用刀具材料是保证高效率加工不锈钢的决定因素。根据不锈钢的切削特点，刀具材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。常用的刀具材料有硬质合金和高速钢两大类，外形复杂的刀具主要采用高速钢材料。因为高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响出产效率的进步。对于较简朴的车刀类刀具，刀具材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等机能优于高速钢。常用的硬质合金材料有：钨钴类（YG3、YG6、YG8、YG3X、YG6X），钨钴钛类（YT30、YT15、YT14、YT5），通用类（YW1、YW2）。YG类硬质合金的韧
性和导热性较好，不易与切屑粘结，因此合用于不锈钢粗车加工；而YW类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性和抗氧化机能以及韧性都较好，适合于不锈钢的精车加工。加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时，不宜选用YT类硬质合金，因为不锈钢中的Ti和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用，切屑轻易把合金中的Ti带走，促使刀具磨损加剧。 〕
3．刀具几何角度的选择刀具切削部门的几何角度，对于不锈钢切削加工的出产率、刀具耐费用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，公道选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、进步效率、降低本钱的有效途径。
（1）车刀前角γ0的选择前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，进步刀具耐费用。但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐费用下降。车削不锈钢时，在不降低刀具强度的前提下，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，进步刀具耐费用，一般刀具前角宜取12°～20°。
（2）车刀后角α0的选择在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热前提恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐费用；若后角过小，摩擦严峻，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。在一般情
况下，后角变化不大，但必需有一个公道的数值，以利于进步刀具的耐费用。车削不锈钢时，因为不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使堵截表面与车刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于车刀后角，加快车刀磨损，降低被加工表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通碳钢时稍大一些，但后角过大又会降低刀刃强度，直接影响车刀的耐费用，因此，一般情况下车刀后角宜取6°～10°。
（3）车刀主偏角Kr的选择当切削深度ap和进给量f不变时，减小主偏角Kr可使散热前提得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但主偏角减小又会使径向力增大，在切削时轻易引起振动。车削不锈钢的硬化倾向性强，易产生振动，振动又会使加工硬化严峻。因此，主偏角一般宜取45°～90°。详细角度应根据机床、零件、刀具系统的刚性和切削用量来选择。
（4）车刀刃倾角λs的选择刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角λs为负值时，切屑流向已加工表面；当刃倾角λs为正值时，切屑流向待加工表面。为了使切屑不划伤已加工表面，在精加工时，刃倾角λs值为正值。当λs为正值时，刀尖强度低并首先接触工件，易损坏；当λs为负值时，刀尖强度高，耐冲击，可避免崩坏刀尖，切入、切出平稳，车削不锈钢时，一般刀具刃倾角宜取0°～20°。
4．切削用量的选择切削用量的大小对出产效率和加工质量有很大影响，因此在确定了刀具的几何参数以后，还要选定公道的切削用量。在选择切削用量时，应留意考虑以下因素：一是要根据不锈钢及各类毛坯的硬度等来选择切削用量；二是要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨前提来选择切削用量；三是要根据零件直径、加工余量和车床精度等来选择切削用量。同时为了按捺积屑瘤和鳞刺的产生，进步表面质量，在采用硬质合金刀具进行加工时，切削用量应比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高（vc=50～80m/min）；切削深度ap不宜过小，以避免切削刃和刀尖划过硬化层，ap=0.4～4mm；因此进给量f对刀具耐费用影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，拉伤、擦伤工件表面，影响加工的表面质量，进给量一般取f=0.1～0.5mm/r。 不锈钢尤其是奥氏体型不锈钢的塑性较好，在切削加工时，产生的切屑难以折断，加大了切屑与刀具前刀面之间的摩擦力，增大了切削力。同时，因加工硬化会增大被切削材料的硬度和强度，也导致切削力增大。为此，在公道选择刀具材料、刀具的几何角度和切削用量的基础上，对不锈钢和45钢做了切削力对比试验。试验结果表明，在相同切削用量的情况下，加工不锈钢时切削力比加工45钢时只增加了8.5%。
5． 公道选择刀具材料、刀具几何角度和切削用量，对于进步不锈钢切削加工的出产效率和加工工件质量是完全能够实现的。
不锈钢加工留意事项
在切割不锈钢锯片的选择上，建议采用镀铬或氮化处理的锯片，而不是使用镀钛锯片。市道市情上常有业者以材质较差的锯片做蒸镀，但是因为其锯片本身就不够精确，反而未能提供最佳切削效果，况且蒸镀之后，钢板遇热变形，少数业者的解决方法，是通过敲打使其平坦。但是，当锯片再次用来切削时，遇热后变形又产生，因敲打只能短暂维持锯片外形，并不能长久。
切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数?
1. 前角g0：不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的条件下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。
车削各种不锈钢的前角大致为12°～30°。对马氏体不锈钢(如2Cr13)，前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢，前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低的
不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。
高速钢铣刀取gn=10°～20°，硬质合金铣刀取gn=5°～10°；铰刀一般取g0=8°～12°；丝锥一般取g0=15°～20°(机用)或g0=20°(手用)。
2. 后角a0：加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。后角的公道值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。
不锈钢车刀或镗刀通常取a0=10°～20°(精加工)或a0=6°～10°(粗加工)；高速钢端铣刀取a0=10°～20°，立铣刀取a0=15°～20°；硬度合金端铣刀取a0=5°～10°，立铣刀取a0=12°～16°；铰刀和丝锥取a0=8°～12°。
3. 主偏角kr、副偏角k′r，和re：减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，轻易产生振动，常取kr=45°～75°，若机床刚性不足，可适当加大。副偏角常取k′r=8°～15°。为了加强刀尖，一般应磨出e=0.5～1.0 mm的刀尖圆弧。
4. 刃倾角ls：为了增加刀尖强度，刃倾角一般取ls=-8°～-3°，断续切削时取较大值ls=-15°～-5°。
出产实践中，为了加大切屑变形，进步刀尖强度与散热能力，采用双刃倾角车刀，取得了良好的断屑效果，也加宽了断屑范围，如图1所示。第一刃倾角ls1≥0°，第二刃倾角在接近
刀尖部位，ls2≈-20°，第二刃倾角的刀刃长度lls2。≈ap/3。
当双刃倾角车刀的g0=20°、a0=6°～8°、kr=90°或75°、倒棱前角g01=-10°、re=0.15～0.2 mm时，在Vc=80～100 m/min、f=0.2～0.3 mm/r、ap=4～15 mm的前提下切削，断屑效果良好，刀具耐费用高。
要求刀具前后刀面的表面粗拙度值小，刀具磨钝标锥VB为加工一般材料的1/2。
切削不锈钢时怎样选择刀具材料
公道选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要前提。根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。目前常用的刀具材料有高速钢和硬质合金。
高速钢的选择：高速钢主要用来制造铣刀、钻头、丝锥、拉刀等复杂多刃刀具。普通高速钢W18Cr4V使用时刀具耐费用很低已不符合需要，采用新型高速钢刀具切削不锈钢可获得较好的效果。
在相同的车削前提下，用W18Cr4V和95w18Cr4V两种材料的刀具加工1Cr17Ni2工件，刀具刃磨一次加工的件数分别为2～3件和12件，用95w18Cr4V的刀具耐费用进步了几倍。这是因为进步了钢的含碳量，从而增加了钢中碳化物含量，常温硬度进步2HRC红硬性更好，
600℃时由W18Cr4V的HRC48.5上升到HRC51～52，耐磨性比W18Cr4V进步2～3倍。
应用高钒高速钢W12Cr4V4Mo制作型面铣刀加工1Cr17Ni2可以获得较高的刀具耐费用。由于含钒量增加，可在钢中形成硬度很高的VC，细小的VC存在于晶介，可以阻止晶粒长大，进步钢的耐磨性；W12Cr4V4Mo的红硬性很好，600℃时硬度可达HRC51.7，因此适合于制作切削不锈钢的各种复杂刀具。但其强度(sb=3140 MPa)及冲击韧性(ak=2.5 J/cm3)略低于W18Cr4V，使用时要稍加留意。
跟着刀具制作技术的不断发展，对于批量大的工件，采用硬质合金多刃、复杂刀具进行切削加工效果会更好。
硬质合金的选择：YG类硬质合金的韧性较好，可采用较大的前角，刀刃也可以磨得锋利些，使切削轻快，且切屑与刀具不易产生粘结，较适于加工不锈钢。特别是在振动的粗车和断续切削时，YG类合金的这一长处更为重要。另外，YG类合金的导热性较好，其导热系数比高速钢高将近两倍，比YT类合金高一倍。因此YG类合金在不锈钢切削中应用较多，特别是在粗车刀、堵截刀、扩孔钻及铰刀等制造中应用更为广泛。
较长时期以来，一般都采用YG6、YG8、YG8N、YW1、YW2等普通牌号的硬质合金作为切削不锈钢的刀具材料，但均不能获得较理想的效果；采用新牌号硬质合金如813、758、
767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等，切削不锈钢可获得较好的效果。而用813牌号硬质合金刀具切削奥氏体不锈钢效果很好，由于813合金既具有较高的硬度(≥HRA91)、强度(sb=1570MPa)，又具有良好的高温韧性、抗氧化性、抗粘结性，其组织致密耐磨性好。
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