1 范围
本规范适用于导线与端子、带状电缆与DDK接插件连接端（“U”形接线片）的压接。 2 引用文件
下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本规范，但提倡使用本规范的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 9022 手动或动力驱动的压接工具总规范
GB 14315 电力电缆导体用压接型铜、铝接线端子和连接管
GB/T 18290.2 端子压接标准
Q/AZB’768 端子压着调试工艺规范
Q/AZB’769 导线端头处理工艺规范
2 术语与定义
GB 9022、GB 14315和GB/T 18290.2所确立的术语和定义适用于本规范。
3.1 压接： 利用工具将导线与端子连接在一起。
3.2 压着： 使用设备进行压接的过程。
3.3 AWG（American Wire Gauge）： 美国线规。
4 设备、工具与材料
4.1 设备
拉力仪：拉力范围（0～1023）N；
全自动切割剥皮机；
气动剥皮机: 型号YHB-100；
电脑剥线机：型号B-00、B-02C，功率200W；
气动端子压着机；
SCHMIDT（进口）端子压着机；
万能/高速端子压着机：型号YHT2.0U、YHT4.0U，压着能力 2.0T
4.2 工具
斜口钳；
英制内六角螺丝刀；
公制内六角螺丝刀；
活动扳手：型号150×16、200×24等规格；
热风：Penglong鹏龙牌，型号 DZL-AZ，AC220V～240V/50Hz～60Hz/1500W；
数字万用表：型号 UT56 MULTIMETER；
游标卡尺：量程 150mm，精度 0.01mm；
千分尺：量程100mm，精度 0.02mm；
剥线钳：三堡电子HT-5022，AWG 14～24，可剥导线规格 0.5mm2～1.6mm2；
压接钳A：压接端子种类见附录B，可压接导线规格 0.25mm2～6mm2；
4.3 压接钳B：压接端子种类见附录C，三堡电子HT-2250，AWG 18-22、24-30；
压接钳C：压接端子种类 6/8P水晶头，三堡电子HT-568R；
导线通断检测工装
4.4 材料
导线、热缩套管、各规格塑体、带状电缆（16、20、26、34、40、50线）、端子（裸、带绝缘、中间接线用对接型）、DDK接插件（FC8P、16P、20P、26P、28P、34P、40P、50P）。
5 要求
5.1 环境要求
清洁度：整洁、干净；
温度：10℃～40℃；
湿度： 30%RH～75%RH。
5.2 使用的图纸与文件
产品工艺文件。
5.3 工艺要求
（1） 导线端头剥皮不能损伤芯线，剥芯长度应根据端子套筒长度、过度间隙长度、芯线突出长度决定。
（2） 芯线插入端子套筒合适，防止因芯线插入不足而降低抗拉强度；因突出过多而妨碍螺钉固定；因外露过多而引起断线。带绝缘套的端子，其绝缘套要包住导线绝缘层。
（3） 压接位置合适，不前、不后、不偏，防止因压接太前或压偏而降低抗拉强度或压接太后而切断芯线
（4） 端子不压反，即压模必须对着端子套筒的银焊口，防止因压反而降低抗拉强度。
（5） 导线截面、端子和压模三者配套，防止因压模选小而压着过多，造成芯线切断；因压模选大或导线和端子不配套而压着不足，降低抗拉强度。对应端子型号、导线规格所需剥芯长度表见附录A。
（6） 凡属以下情形的，可用全自动切割剥皮机进行导线切割剥皮：
a) 批次性标准化线段，线径范围0.2 mm²～18.0mm²，长度小于800mm 的；
b) 需切割剥皮数量大的。
（7） 凡属以下情形的，可用端子压着机压接：
a) 任意长度的线段，线径范围在0.2mm～16.0mm 的；
b) 需压接的数量大的。
（8） 凡属以下情形之一的，可采用手工方法进行切割剥皮和压接：
a) 需切割剥皮和压接数量小的；
b) 导线线径超过机械切割剥皮和压接范围的；
c) 线段的一端已连接在组装件上，另一端需压接的。
（9） 防震要求高的压接端子，可选用端子压接部位表面加工成细齿状和凹状斑点，用以刺破氧化膜，保证接触的可靠性。
（10） 压接质量要求：
a) 压接外观漂亮，接触性能好，抗拉强度高；
b) 压接后，端子套筒或端子护套无裂缝或裂口。
6 工艺过程、方法与工艺参数
6.1 工艺目的
在常温下，使用专门的工具或者机器，把两个需连接的金属表面施加足够的压力，促使产生塑性形变，挤走接触面上氧化膜，使两金属接触面形成扩散面，接触电阻几乎为0，同时达到高可靠的连接。
6.2 工艺准备
（1） 准备好待用设备、工具和材料。
（2） 压接前，参照附录A，进行导线端头处理。导线与裸端子压接前，还应先将热缩套管套在导线上
（3） 压接端子和导线的要求如下：压接端子和导线所用的材料，具有较大的可塑性；端子无损伤、无氧化、无锈斑、无不可恢复性变形。
6.3 工艺方法
6.3.1 导线与裸端子压接
（1） 根据任务要求的导线端子，选取配套的机器模具。
柳条剥皮机（2） 依据Q/AZB’768《端子压着调试工艺规范》，调试好机器模具，使之符合任务要求
（3） 将端子舌部朝前，放在模具压接处，端子压接部位对准模具刀片。
（4） 将剥去了绝缘层的导线端头穿入端子，踩脚踏开关，压着机完成一次压接操作。
注：100A、200A裸端子正反两面都需要压着一次，才能完成压接。
（5） 压接完成后，将事先套在导线外的热缩套管移套在压接部位并使用热风加热热缩套管使之收缩。
6.3.2 导线与带绝缘端子压接
6.3.2.1 手工压接
6.3.2.2 根据导线规格选择标一致的端子和工具（压接钳）。国内的导线规格与端子标的对应关系如表1所示。
表1
端子标 | 导线规格mm2 | 选用工具的规格 |
白 | 0.2～0.5 | 多用压接钳或端子 压着机 |
红 | 0.5～1.5 |
兰 | 1.5～2.5 |
黄 | 2.5～5.0 |
| | |
a) 将剥去了绝缘层的导线端头插入端子，导线绝缘层进入端子外绝缘层，芯线露出端子压接部位
b) 端子舌部平行对准压接钳，然后插入导线进行压接。如图1所示。
图1
6.3.2.3 机器压接
(1) 根据任务要求的导线端子，选取配套的机器模具。
(2) 依据Q/AZB’768《端子压着调试工艺规范》，调试好机器模具，使之符合任务要求。
(3) 将剥去了绝缘层的导线端头插入端子，导线绝缘层进入端子外绝缘层，芯线露出端子压接部位。
(4) 拿穿好端子的导线，端子对准模具刀片压接的位子，踩脚踏开关，机器自动完成一次压接操作。
6.3.3 两导线与中间接线用对接形（带绝缘）端子压接
利用端子压接机或压接钳进行压接，达到连通两根导线的目的.根据导线的粗细选择中间接线用对接型（带绝缘）端子型号。操作过程如下：
(1) 根据任务要求的导线端子，选取配套的机器模具。
(2) 依据Q/AZB’768《端子压着调试工艺规范》，调试好机器模具，使之符合任务要求。
(3) 将剥去了绝缘层的导线端头插入端子，导线绝缘层进入端子外绝缘层。
(4) 拿穿好端子的导线，端子对准模具刀片压接的位置，踩脚踏开关，机器自动完成一次压接操作。
(5) ）端子另一头压接操作过程同上，两头压接效果基本对称。
6.3.4 带状电缆与DDK接插件连接端压接
(1) 根据带状电缆的线头数选择相应线头数的DDK接插件。
(2) 在带状电缆边上的一条标志线对准DDK接插件一侧面上的“”标记的情况下，将电缆端子置于DDK接插件（“U”形接线片）上，并使电缆端头与接插件另一侧面对齐。
(3) 选择与DDK接插件相配套的压模套在电缆端头上，轻轻下压，使电缆端子绝缘层和接插件“U”形接线片轻微接触。
(4) 压模、电缆端子和接插件作为一个整体用手轻轻捏住，将其夹在台钳钳口，然后加力压接，使“U” 形片刺破电缆绝缘层与芯线得到可靠的连接。
(5) 安装扁担，将压模紧固。
6.4 操作后处理
(1) 搪锡、收缩处理，参照Q/AZB’769《导线端头处理工艺规范》。
(2) 一般裸端子还需根据不同的要求，插入到不同的塑体中。
(3) 取压接好，检验过的导线，按照塑体的孔位方向以及技术文件的要求，将导线插入到塑体中。 (4) 在操作之前先要核对导线与塑体是否符合图纸的要求,操作要严格按照图纸的要求，不能混插、反插，特别是在导线两头都要插塑体时，要防止交叉，导线插入塑体要到位,插好以后最好回拉一下，以保证插入到位。
(5) 插入好的导线经过工装检测，检测有无交叉，不导通等现象，检测合格以后才可以转入下一工位。
6.5 工艺参数
6.5.1 过度间隙长度
过度间隙长度即导线绝缘层端头至端子套筒端头的距离，一般为0.5mm～1.0mm。
6.5.2 芯线突出长度
芯线突出长度即露出端子套筒尾端的距离，一般为0.5mm～1.5mm。
6.5.3 绝缘层突出长度（对于裸端子压接而言）
绝缘层突出长度即导线绝缘层端头露出端子外皮包脚的距离，一般为0.5mm～1.0mm。
6.5.4 压着深度
6.5.5 压接深度即压入深度，根据满足接点的导电率和抗拉强度要求而确定。压接工具以及机器压着深度的设计值，一般比抗拉强度的最大值低10。各端子压接深度见附录B、附录C。
7 检验
7.1 压着检验
7.1.1 开机压着检验
设备每次开机，在压着前，都要进行检验。压着一根样品测量压接深度及拉力值，以附录B、附录C为标准，检验样品是否合格。若合格，开机压着检验完成；若不合格，需要重新调试设备。
7.1.2 换模压着检验
设备模具更换,需要调试设备，压着一个样品,通过拉力仪来检验该样品是否合格。若合格, 换模压着检验完成；若不合格,继续调试设备再压着一个样品进行拉力检验,直到样品检验合格，换模压着检验完成。
7.1.3 半自动压着检验
半自动压着主要存在人工操作，难免有深压、浅压以及毛刺等现象（如图2）的出现，如果让存在这些不良状况的线把流入整机，将严重影响整机的质量。因此，在压着好的线把流入下一工序之前，应该对每一根导线进行检查。
7.1.4 手工压接检验
首先进行手工压着目测，检查有没有深压、浅压以及芯线毛刺等现象；再抽样，利用千分尺、游标卡尺来测量压接深度，以附录B、附录C来判定是否合格，若有发现不合格的，需要对每一根压接过的导线进行压接深度检验。如图2所示。
图2
7.2 过程检验
7.2.1 定时定量检验
批量压着以后可能存在螺丝松动或其他原因而导致压着不合格，因此要求进行压着过程检验，以保证压着质量，并以表格形式记录。以每种端子检验单位为标准，利用拉力仪和压接深度进行检验。例： 压针类端子检验单位为2000个，总共压接6000个端子（持续压接4小时），总共需要检验4次，分别为开机压着检验、第1次拉力测试、第2次拉力检验、最后一根压接导线的拉力检验。开始的开机压着检验之后，压接到2001根（持续压接1.5小时）导线，要通过拉力仪进行第1次拉力测试。若不合格，对第2～2000根进行压接深度检验（见附录B、C），设备重新调试后进行压接；若合格，继续压接，直至第4001根进行第2次拉力测试，操作方法同第一次检验一样。
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