一、非取土施工流程图
引孔直径：φ800，引孔深度：未卸土部分引孔深度25米，卸土至黄海0.6m后引孔深度23米 。 1、施工技术措施
1）、桩位测放：根据设计图测放桩位，将每根桩位用竹签打入地下做好标志；
2）、引孔工艺：引孔采用搅拌桩工艺进行。搅拌桩采用二次喷浆，四次搅拌工艺。每根桩都要复搅复喷，求得最佳减少压阻力效果。其成桩工序包括桩机就位，预搅下沉，喷浆提升，重复喷浆、重复搅拌等环节。搅拌桩施工按总体计划及本工工艺要求进行，其操作方法如下： 搅拌桩机械就位。
预搅下沉至设计深度，设计引孔直径φ800，引孔深度25米、23米。
预搅下沉时，碰到地下障碍物，及时向建设方或设计单位汇报，共同研究处理方案。
喷浆搅拌提升至桩顶面。引孔钻进速度必须严格控制，要求粘性土中钻进速度1.2～1.5m/分，砂层内不大于0.8m/分。
引孔浆液采用P.O32.5普通硅盐酸水泥及膨润土为主要组成成份的浆液与土体强制搅拌，水
泥按土重量的8%掺入量，膨润土按土重量的10%掺入量,早强剂为水泥含量的0.2%，水灰比按0.6～0.8。
本工程上部为送桩，喷浆搅拌时桩顶标高以上不喷浆。
3）、引孔施工技术要求
桩位测放：测量控制点交接后，进行桩位测放，测放的桩位采用竹片、红漆、钢钉等标识，测放偏差不大于20mm，桩位测放后报请监理复验，合格后办理签证。
桩机就位：引孔桩机就位、对中按照预先设定的施工顺序，移机就位、对中、调整机架垂直度，确保成桩垂直度误差不超过1%。
预搅下沉：预搅下沉的速度由电气控制装置的电流监测表控制，且钻头必须正向旋转下沉。本工程引孔时进入砂层即可进行喷浆下沉。
喷浆搅拌上升：下沉至设计桩深，待浆液送至钻头出口时，边喷、边搅拌上升，搅拌必须均匀，喷浆搅拌时钻头的提升（或下沉）速度不宜大于0.5m/min，钻头的提升（或下沉）量以1.2—1.5cm为宜。
浆液制备及送浆：按设计和工艺要求，结合本工程地层的特点，水泥浆的水灰比应严格控制在0.8-1.0范围内。压浆速度应和提升（或下沉）速度相配合，确保额定浆量在桩身长度范围内均分布。
浆液搅拌应均匀，随配随用，放入料筒前应使用滤网进行过滤。搅浆人员认真记录搅浆量，司泵人员应如实记录施工耗浆量。
二、静压桩施工
1、准备工作
1）管桩运至现场定点堆放，在压桩前对桩身外观和几何尺寸进行检查； 吊扣
2）施工前应确保压桩机油压表经专门机构校验合格；
3）施工前对压桩机进行各项性能检测；
4）我公司投入一台YZY—600型静压桩机，该桩机为全液压静力，步履行走机构，横向、纵向行走，转向方便快捷，能准确显示沉桩力。
2、沉桩工艺流程图
3、电焊接桩
本工程桩长11、14（试桩）、29米，其中14米、29米桩分二节施工，桩接头是桩的重要组成部分，接头处的强度，包括抗压、抗拉、抗弯及抗震均应达到设计的要求，以确保电焊接桩的质量。
上、下节桩拼接成整桩时，采用端板焊接连接。
1）接头连接强度应不小于管桩桩身强度。
2）接桩时，其入土部分管桩的桩头宜高出地面0.5m～1.0m，上 桩机就位 压桩、接桩 松开吊扣 吊桩 喂桩 夹抱桩身 垂直校正 电焊接桩 运 桩 送 桩 测定桩位 移机 测桩顶标高 节桩与下节桩端板应确保轴心重合，如桩节间隙较大，可用铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不得大于2mm。
3）本工程采用焊接连接，焊接前应先确认管桩接头是否合格，上下端板表面应用铁刷子等清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽，并清除油污和铁锈。
4）焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4点、6点待上下桩固定后再分层施焊，施焊时对称施焊。
5）手工焊接时第一层必须用φ3.2mm电焊条打底,确保根部焊透,第二层方可用E4303型焊条焊接,其质量应符合GB/T5117-1995的规定。
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