切割设备及收料方法与流程

1.本发明属于切割技术领域，涉及一种切割设备，特别是一种切割设备及收料方法。

背景技术：

2.布料作为服装、被单、包装袋、抹布的重要加工原材料，其广泛应用于社会生产中。目前，加工好的布料通常收卷于滚筒上，人们取料时需要用剪刀裁剪，裁剪时还要用直尺配合，以防止剪刀裁剪时按照曲线行走，造成布料的浪费，而且操作麻烦、费力，有时还需要两个人同时进行，造成了人力的浪费。由此人们发明了布料切割机，利用机器自动切割，大大缩短了裁剪布料的时间，避免了人工操作的麻烦，这种布料切割机广泛应用于布料加工生产企业。
3.为了保证布料在切割时的精确性，因此，布料与切割平台之间的摩擦力较大，而在布料切割完成后，需要通过抓料机头将切割平台上的布料拖动至收料平台上。但是，由于布料与切割平台之间的摩擦系数较大，且布料具有一定的弹性，从而导致布料在拖动过程中会被拉长，影响布料后续的加工精度，以及成衣的质量。

技术实现要素：

4.本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能够使得布料在切割完成后进行收料时避免发生被拉伸的切割设备。
5.本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种切割设备，包括：
6.机架，其上设置有切割平台，并在切割平台上滑移连接有切割组件、取料组件以及平收组件，该取料组件包括可沿布料输送方向移动的龙门架，和可沿龙门架长度方向移动并用以抓取切割平台上服样布片的取料机头；平收组件包括可沿布料输送方向移动并用以承载由取料机头移送过来的服样布片的平收平台，其中，通过取料机头抓取服样布片上朝向切割平台进料口的一端，并随着龙门架的移动，减小服样布片与切割平台之间的接触面积，增加服样布片与平收平台之间的接触面积，当服样布片整体位于平收平台上时，平收平台上服样布片的摆放方向与切割平台上服样布片的摆放方向恰好翻转180
°
。
7.在上述的切割设备中，当服样布片位于切割平台上时，沿切割平台的进料口至出料口，依次设置切割组件、取料组件以及平收组件，取料组件与平收组件为上下两层，可独立移动；当服样布片位于平收平台上时，沿切割平台的进料口至出料口，依次设置切割组件、平收组件以及取料组件，其中，切割平台上服样布片的摆放方向与平收平台上服样布片的摆放方向恰好翻转180
°
。
8.在上述的切割设备中，取料机头的数量至少为两个，均滑移连接于龙门架上，其中，当取料机头抓取切割平台上的服样布片时，依据服样布片的宽度自动调节相邻两个取料机头之间的宽度，两个取料机头同步抓取服样布片上朝向切割平台进料口一端的两个角部，并将该两个角部跟随龙门架的移动靠近服样布片另一端的角部，而后跨上平收平台，实现服样布片的180
°
翻转。
9.在上述的切割设备中，平收组件包括安装于机架上的平收电机，和与平收电机输出端相连的传动结构，以及与传动结构相连的平收平台，其中，该传动结构为带轮结构，或者为丝杆螺母结构，或者为齿轮齿条结构，当传动结构为带轮结构时，平收平台与带轮结构中的同步带相连，通过同步带的正转或者翻转，带动平收平台的前进或者后退；当传动结构为丝杆螺母结构时，平收平台与螺母相连，通过丝杆的正转或者翻转，带动螺母的往复移动，实现平收平台的前进或者后退；当传动结构为齿轮齿条结构时，平收平台与齿条相连，通过齿轮与齿条的啮合传动，实现平收平台的前进或者后退。
10.在上述的切割设备中，在机架上设置有滑移结构，该滑移结构包括沿切割平台上布料输送方向并平铺于机架上的滑轨，和与滑轨滑移配合的滑块，其中，该滑块与同步带形成夹持配合，并与平收平台相连。
11.在上述的切割设备中，平收平台包括平收支架，和沿平收支架长度方向连接的收料平板，且该平收支架呈一体式框型结构，或者呈拼接结构，其中，当平收支架呈拼接结构时，平收支架包括两个相对设置的固定板，且该固定板与滑块相连，并在两个固定板之间通过两根相互平行的固定轴相连，其中，收料平板连接于两根固定轴上，并与固定轴形成卡接配合。
12.在上述的切割设备中，当平收支架与收料平板呈可拆卸连接时，平收支架与收料平板之间设置有用以防止收料平板在进行收料时沿服样布片收料方向移动的定位部；当平收支架与收料平板为固定连接时，平收支架与收料平板之间通过焊接或者紧固连接。
13.在上述的切割设备中，收料平板的数量为一块，当收料平板连接于平收支架上时，收料平板的两侧分别与对应侧的固定板抵靠配合，能够铺满两块固定板之间的相对空间；或者收料平板的数量为多块，且相邻两块收料平板之间相互抵靠配合，并形成一字排列，当多块收料平板共同连接于平收支架上时，一字排列中两端的收料平板分别与对应端的固定板抵靠配合。
14.本发明还提供一种切割设备的收料方法，其特征在于，包括步骤：
15.s1：通过切割组件对切割平台上的布料进行切割，形成服样布片和废料；
16.s2：龙门架朝切割平台的进料口方向移动，使得龙门架上的两个取料机头对准服样布片上朝向切割平台进料口一端的两个角部，同时平收平台在平收电机的驱动下跟随龙门架移动，并与龙门架之间形成第一预设收料距离；
17.s3：通过取料机头抓取服样布片上的两个部角，而后龙门架朝切割平台的出料口方向移动，位于取料机头上的服样布片逐渐减少与切割平台之间的接触面积，并靠近平收平台；
18.s4：当龙门架跨过平收平台后，服样布片整体跨上平收平台，并平铺于平收平台上，此时平收平台上的服样布片相对于切割平台上的服样布片实现了180
°
的翻转；
19.s5：平收平台跟随龙门架同步向收料平台移动，且平收平台与收料平台之间形成第二预设收料距离，其中，当平收平台与龙门架均位于收料平台上方时，平收平台沿靠近切割平台的进料口方向移动，实现对平收平台上的服样布片进行抚平操作；
20.s6：龙门架上的取料机头松开服样布片，使得服样布片平铺于收料平台上，然后龙门架回移，完成一片服样布片的收料。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果：
22.(1)、本发明提供的一种切割设备，通过取料组件与平收组件之间的配合，使得布料在收料过程中避免发生拖拽现象，并平顺的放置于平收平台上，并且进一步平放于收料平台上，保证了布料后续的加工精度以及成衣质量。
23.(2)、通过设置两个取料机头，是为了服样布片由切割平台转移至平收平台时，布料始终处于平铺状态，而不发生堆积、褶皱，从而也方便了后续工人在收料平台上收取布料时的便捷性，以及布料的平整性。
24.(3)、将收料平板设置呈多个，这样用户能够根据收料时布料的尺寸大小选择放置收料平板的数量，以及收料平板的位置，提高收料平板使用的灵活性，另外，将收料平板设置呈多个，可以减小收料平板成型后的变形量，保证收料平板表面的平整性。
附图说明
25.图1是本发明一种切割设备的结构示意图。
26.图2是图1所示切割设备的局部结构示意图。
27.图3是图2所示切割设备的局部结构示意图。
28.图4是图3中a部分的放大图。
29.图5是图3中b部分的放大图。
30.图6是图3中c部分的放大图。
31.图7是本发明一较佳实施例中收料组件的结构示意图。
32.图中，100、机架；110、切割平台；111、进料口；112、出料口；200、切割组件；300、取料组件；310、龙门架；320、取料机头；400、平收组件；410、平收电机；420、传动结构；430、滑移结构；431、滑轨；432、滑块；440、平收支架；441、固定板；442、固定轴；450、收料平板；451、条形凹槽；500、收料组件；510、收料支架；520、旋转结构；521、安装板；522、旋转气缸；523、分拣托盘；524、升降气缸。
具体实施方式
33.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
34.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
35.如图1至图7所示，本发明提供的一种切割设备，包括：
36.机架100，其上设置有切割平台110，并在切割平台110上滑移连接有切割组件200、取料组件300以及平收组件400，该取料组件300包括可沿布料输送方向移动的龙门架310，和可沿龙门架310长度方向移动并用以抓取切割平台110已完成切割的服样布片的取料机头320；平收组件400包括可沿布料输送方向移动并用以承载由取料机头320移送过来的服样布片的平收平台，其中，通过取料机头320抓取服样布片上朝向切割平台110进料口111的一端，并随着龙门架310的移动，减小服样布片与切割平台110之间的接触面积，增加服样布片与平收平台之间的接触面积，当服样布片整体位于平收平台上时，平收平台上服样布片的摆放方向与切割平台110上服样布片的摆放方向恰好翻转180
°
。
37.值得一提的是，布料在切割后，形成服样布片和废料，其中，布料在切割时，沿切割平台110的进料口111至出料口112，依次设置切割组件200、取料组件300以及平收组件400，取料组件300与平收组件400为上下两层，可独立移动；当服样布片平收于平收平台上时，沿切割平台110的进料口111至出料口112，依次设置切割组件200、平收组件400以及取料组件300。由此可知，服样布片由切割平台110转移至平收平台上时，取料组件300由平收平台上靠近切割平台110进料口111的一端滑移至平收平台上靠近切割平台110出料口112的一端，且布料翻转180
°
。
38.进一步说明，布料由切割平台110转移至平收平台上时，随着取料组件300的移动，切割平台110上的服样布片与切割平台110之间的接触面积逐渐减少，且与平收平台之间的接触面积逐渐增加，最终实现服样布片的180
°
翻转，并平铺于平收平台上，而后平收平台跟随取料组件300同步向收料平台移动。
39.本发明提供的一种切割设备，通过取料组件300与平收组件400之间的配合，使得布料在收料过程中避免发生拖拽现象，并平顺的放置于平收平台上，并且进一步平放于收料平台上，保证了布料后续的加工精度以及成衣质量。
40.进一步优选地，取料机头320的数量至少为两个，均滑移连接于龙门架310上，其中，当取料机头320抓取切割平台110上的服样布片时，依据服样布片的宽度自动调节相邻两个取料机头之间的宽度，两个取料机头320同步抓取服样布片上朝向切割平台110进料口111一端的两个角部，并将该两个角部跟随龙门架310的移动靠近服样布片另一端的角部，而后跨上平收平台，当服样布片翻转180
°
并脱离切割平台110后，平收平台跟随龙门架310同步往收料平台方向移动。
41.在本实施例中，通过设置两个取料机头320，是为了服样布片由切割平台110转移至平收平台时，布料始终处于平铺状态，而不发生堆积、褶皱，从而也方便了后续工人在收料平台上收取布料时的便捷性，以及布料的平整性。
42.优选地，平收组件400包括安装于机架100上的平收电机410，和与平收电机410输出端相连的传动结构420，以及与传动结构420相连的平收平台，其中，该传动结构420可以为带轮结构，或者为丝杆螺母结构，或者为齿轮齿条结构，当传动结构420为带轮结构时，平收平台与带轮结构中的同步带相连，通过同步带的正转或者翻转，带动平收平台的前进或者后退；当传动结构420为丝杆螺母结构时，平收平台与螺母相连，通过丝杆的正转或者翻转，带动螺母的往复移动，实现平收平台的前进或者后退；当传动结构420为齿轮齿条结构时，平收平台与齿条相连，通过齿轮与齿条的啮合传动，实现平收平台的前进或者后退。
43.值得一提的是，传动结构420不仅仅局限于上述所述的带轮结构，或者丝杆螺母结构，只要能够实现平收平台前进或者后退即可。
44.进一步优选地，为了保证平收平台在移动过程中的直线度，可在机架100上设置滑移结构430，且该滑轨431铺设于机架100上，其中，滑块432不仅实现与滑轨431之间的滑移配合，而且还用以夹紧同步带使用，另外，该滑块432同样作为同步带与平收平台之间动作传递的桥梁。从而使得滑块432实现“一物三功能”，使得整个平收组件400的结构变得更为紧凑、有效。
45.优选地，平收平台包括平收支架440，和沿平收支架440长度方向连接的收料平板450，且该平收支架440呈一体式框型结构，或者呈拼接结构，其中，当平收支架440呈拼接结
构时，平收支架440包括两个相对设置的固定板441，且该固定板441与滑块432相连，并在两个固定板441之间通过两根相互平行的固定轴442相连，其中，收料平板450连接于两根固定轴442上，并与固定轴442形成卡接配合。
46.值得一提的是，当平收支架440与收料平板450呈可拆卸连接时，平收支架440与收料平板450之间设置有用以防止收料平板450在进行收料时沿服样布片收料方向移动的定位部；当平收支架440与收料平板450为固定连接时，平收支架440与收料平板450之间通过焊接或者紧固连接。
47.进一步，该定位部为收料平板450上设置有两道条形凹槽451，且该两道条形凹槽451之间的间距与两根固定轴442之间的间距相等，其中，一道条形凹槽451位于收料平板450的中部，另一道条形凹槽451位于收料平板450的端部，当收料平板450连接于平收支架440上时，收料平板450上设置有条形凹槽451的一端靠近于切割平台110上出料口112的一端。
48.进一步优选地，收料平板450的数量可以为一块，当收料平板450连接于平收支架440上时，收料平板450的两侧分别与对应侧的固定板441抵靠配合，铺满两块固定板441之间的相对空间；或者收料平板450的数量可以为多块，且相邻两块收料平板450之间相互抵靠配合，并形成一字排列，当多块收料平板450共同连接于平收支架440上时，一字排列中两端的收料平板450分别与对应端的固定板441抵靠配合，同样能够铺满两块固定板441之间的相对空间。
49.值得一提的是，优先选用将收料平板450设置呈多个，这样用户能够根据收料时布料的尺寸大小选择放置收料平板450的数量，以及收料平板450的位置，提高收料平板450使用的灵活性，另外，将收料平板450设置呈多个，可以减小收料平板450成型后的变形量，保证收料平板450表面的平整性。
50.优选地，切割平台110的出料口112设置有收料组件500，且该收料组件500包括收料支架510，和旋转连接于收料支架510上的收料平台。
51.在本实施例中，当切割组件200在切割平台110上进行布料切割时，切割完成后的布料包括呈对称结构设置的服样布片和废料，且该对称结构的服样布片沿布料的输送方向呈对称设置，其中，之所以会有呈对称的布片，是因为成衣具有前后两侧面，且该两侧面呈对称设置。如果对称的两块服样布片均按照上述所述的收料方式进行收料时，则会造成收料平台上的两片服样布片的摆置方向恰好相反，因此，为了解决上述问题，将收料平台与收料支架510之间的连接方式设置为旋转连接，当后一个布片的方向与收料平台上最上层布片的方向相反时，在后一个布片放置于收料平台上之前将收料平台旋转180
°
，从而使得收料平台上最上层的服样布片的方向与将要放置的服样布片方向一致，进而保证收料平台上层叠的服样布片都是同一方向的，方便工人的收纳。
52.进一步优选地，收料平台与收料支架510之间通过旋转结构520相连，该旋转结构520包括与收料支架510相连的安装板521，且在安装板521上安装有旋转气缸522，其中，旋转气缸522的输出端连接有分拣托盘523。
53.进一步优选地，旋转结构520还包括与升降气缸524，且升降气缸524的输出端与安装板521相连，其中，旋转气缸522与升降气缸524分别位于安装板521的两侧，且安装板521与收料支架510之间通过滑移结构430相连，该滑移结构430中的滑轨431连接于收料支架
510上，滑块432连接于安装板521上。
54.值得一提的是，通过升降气缸524调节分拣托盘523在竖直方向上的高度，随着分拣托盘523上层叠服样布片数量的增加，分拣托盘523的竖直高度逐渐下降，使得分拣托盘523上最上层服样布片所在的水平高度始终与平收平台所在的水平高度相平齐，保证收料平台上层叠服样布片在收料时的便捷性以及平整性。
55.优选地，收料组件500的数量为多个，且相互独立设置，其中，收料组件500的数量与收料平板450的数量一一对应，且每个收料组件500中的分拣托盘523拼接形成收料平台。
56.在本实施例中，通过设置多个收料组件500，实现不同布片分门别类的收料，从而提高收料的可靠性。
57.本发明提供的一种切割设备的收料方法，包括步骤：
58.s1：通过切割组件200对切割平台110上的布料进行切割，形成服样布片和废料；
59.s2：龙门架310朝切割平台110的进料口111方向移动，使得龙门架310上的两个取料机头320对准服样布片上朝向切割平台110进料口111一端的两个角部，同时平收平台在平收电机410的驱动下跟随龙门架310移动，并与龙门架310之间形成第一预设收料距离；
60.s3：通过取料机头320抓取服样布片上的两个部角，而后龙门架310朝切割平台110的出料口112方向移动，位于取料机头320上的服样布片逐渐减少与切割平台110之间的接触面积，并靠近平收平台；
61.s4：当龙门架310跨过平收平台后，服样布片整体跨上平收平台，并平铺于平收平台上，此时平收平台上的服样布片相对于切割平台110上的服样布片实现了180度的翻转；
62.s5：平收平台跟随龙门架同步向收料平台移动，且平收平台与收料平台之间形成第二预设收料距离，其中，当平收平台与龙门架310均位于收料平台上方时，平收平台靠近沿切割平台110的进料口111方向移动，实现对平收平台上的服样布片进行抚平操作；
63.s6：龙门架310上的取料机头320松开服样布片，使得服样布片平铺于收料平台上，然后龙门架回移，完成一片服样布片的收料。
64.需要说明的是，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
65.另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
66.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

技术特征：

1.一种切割设备，其特征在于，包括：机架，其上设置有切割平台，并在切割平台上滑移连接有切割组件、取料组件以及平收组件，该取料组件包括可沿布料输送方向移动的龙门架，和可沿龙门架长度方向移动并用以抓取切割平台上服样布片的取料机头；平收组件包括可沿布料输送方向移动并用以承载由取料机头移送过来的服样布片的平收平台，其中，通过取料机头抓取服样布片上朝向切割平台进料口的一端，并随着龙门架的移动，减小服样布片与切割平台之间的接触面积，增加服样布片与平收平台之间的接触面积，当服样布片整体位于平收平台上时，平收平台上服样布片的摆放方向与切割平台上服样布片的摆放方向恰好翻转180
°
。2.根据权利要求1所述的切割设备，其特征在于，当服样布片位于切割平台上时，沿切割平台的进料口至出料口，依次设置切割组件、取料组件以及平收组件，取料组件与平收组件为上下两层，可独立移动；当服样布片位于平收平台上时，沿切割平台的进料口至出料口，依次设置切割组件、平收组件以及取料组件，其中，切割平台上服样布片的摆放方向与平收平台上服样布片的摆放方向恰好翻转180
°
。3.根据权利要求1所述的切割设备，其特征在于，取料机头的数量至少为两个，均滑移连接于龙门架上，其中，当取料机头抓取切割平台上的服样布片时，依据服样布片的宽度自动调节相邻两个取料机头之间的宽度，两个取料机头同步抓取服样布片上朝向切割平台进料口一端的两个角部，并将该两个角部跟随龙门架的移动靠近服样布片另一端的角部，而后跨上平收平台，实现服样布片的180
°
翻转。4.根据权利要求1所述的切割设备，其特征在于，平收组件包括安装于机架上的平收电机，和与平收电机输出端相连的传动结构，以及与传动结构相连的平收平台，其中，该传动结构为带轮结构，或者为丝杆螺母结构，或者为齿轮齿条结构，当传动结构为带轮结构时，平收平台与带轮结构中的同步带相连，通过同步带的正转或者翻转，带动平收平台的前进或者后退；当传动结构为丝杆螺母结构时，平收平台与螺母相连，通过丝杆的正转或者翻转，带动螺母的往复移动，实现平收平台的前进或者后退；当传动结构为齿轮齿条结构时，平收平台与齿条相连，通过齿轮与齿条的啮合传动，实现平收平台的前进或者后退。5.根据权利要求4所述的切割设备，其特征在于，在机架上设置有滑移结构，该滑移结构包括沿切割平台上布料输送方向并平铺于机架上的滑轨，和与滑轨滑移配合的滑块，其中，该滑块与同步带形成夹持配合，并与平收平台相连。6.根据权利要求4所述的切割设备，其特征在于，平收平台包括平收支架，和沿平收支架长度方向连接的收料平板，且该平收支架呈一体式框型结构，或者呈拼接结构，其中，当平收支架呈拼接结构时，平收支架包括两个相对设置的固定板，且该固定板与滑块相连，并在两个固定板之间通过两根相互平行的固定轴相连，其中，收料平板连接于两根固定轴上，并与固定轴形成卡接配合。7.根据权利要求6所述的切割设备，其特征在于，当平收支架与收料平板呈可拆卸连接时，平收支架与收料平板之间设置有用以防止收料平板在进行收料时沿服样布片收料方向移动的定位部；当平收支架与收料平板为固定连接时，平收支架与收料平板之间通过焊接或者紧固连接。8.根据权利要求6所述的切割设备，其特征在于，收料平板的数量为一块，当收料平板连接于平收支架上时，收料平板的两侧分别与对应侧的固定板抵靠配合，能够铺满两块固
定板之间的相对空间；或者收料平板的数量为多块，且相邻两块收料平板之间相互抵靠配合，并形成一字排列，当多块收料平板共同连接于平收支架上时，一字排列中两端的收料平板分别与对应端的固定板抵靠配合。9.一种权利要求1至8任一项所述切割设备的收料方法，其特征在于，包括步骤：s1：通过切割组件对切割平台上的布料进行切割，形成服样布片和废料；s2：龙门架朝切割平台的进料口方向移动，使得龙门架上的两个取料机头对准服样布片上朝向切割平台进料口一端的两个角部，同时平收平台在平收电机的驱动下跟随龙门架移动，并与龙门架之间形成第一预设收料距离；s3：通过取料机头抓取服样布片上的两个部角，而后龙门架朝切割平台的出料口方向移动，位于取料机头上的服样布片逐渐减少与切割平台之间的接触面积，并靠近平收平台；s4：当龙门架跨过平收平台后，服样布片整体跨上平收平台，并平铺于平收平台上，此时平收平台上的服样布片相对于切割平台上的服样布片实现了180
°
的翻转；s5：平收平台跟随龙门架同步向收料平台移动，且平收平台与收料平台之间形成第二预设收料距离，其中，当平收平台与龙门架均位于收料平台上方时，平收平台沿靠近切割平台的进料口方向移动，实现对平收平台上的服样布片进行抚平操作；s6：龙门架上的取料机头松开服样布片，使得服样布片平铺于收料平台上，然后龙门架回移，完成一片服样布片的收料。

技术总结

本发明提供了一种切割设备及收料方法，属于切割技术领域，包括：机架，其上设置有切割平台，并在切割平台上滑移连接有切割组件、取料组件以及平收组件，该取料组件包括龙门架和取料机头；平收组件包括平收平台，其中，通过取料机头抓取服样布片上朝向切割平台进料口的一端，并随着龙门架的移动，减小服样布片与切割平台之间的接触面积，增加服样布片与平收平台之间的接触面积，平收平台上服样布片的摆放方向与切割平台上服样布片的摆放方向恰好翻转180