经过准备车间的筛分、拣矸及破碎作业后的原煤，由胶带输送机送至分选车间进行精选。其方法有重力选煤法（包括跳汰法、槽选、摇选、重介选等）、浮游选煤法、特殊选煤法等。其中跳汰选煤占 67%，重介选煤占16%，浮选占14%，其它占3%。
跳汰选煤法是将混有矸石的原煤，在垂直升降的变速脉动水流中，按相对密度不同分选出精煤、中煤、矸石等不同质量产品的过程。实现跳汰选煤的机械设备，称为跳汰机。 水力跳汰选煤法是目前应用最广泛的一种选煤方法。它具有设备简单、分选效率高、生产能力大等优点。
一、跳汰选煤的工作原理
图2-1为跳汰机工作原理图。跳汰机工作时，将入选原煤和水（冲水）一起送入跳汰机，并使原煤均匀分布在跳汰室的筛板3上，形成一定厚度的床层。当压缩空气经过风阀4进入空气室时，在跳汰室形成上升水流，筛板上的原煤在上升水流作用下，逐渐松散，并随之上升。由于煤的相对密度小，上升得快，被水冲得较高;矸石相对密度大，上升得慢，冲得较低。这样
就使得原来压在矸石下面的煤块，其中一部分越过矸石而上升到上层。当压缩空气通过风阀4被排出时，水自然往回流动，此时在跳汰室形成下降水流，各种颗粒也随之下降。其中相对密度大的矸石最先下沉，最早落在筛板上，而煤块较轻，下降速度慢，落在矸石层上面。下降水流结束后，分层即告终止，完成了第一个循环。在每一次跳汰循环中，煤和矸石混合物都要受到一定的分选作用，经过多次反复后，分层逐渐趋于完善。最后，相对密度小的煤集中在最上层，相对密度大的矸石将集中在最底层，而介于中等比重的中煤则自然分布在煤和矸石之间。在分层过程中，颗粒的大小和形状将对分层产生一定的影响，从而增加跳汰分层的复杂性。但最终结果，仍然不能改变跳汰过程中煤和矸石按相对密度分层的实质。
在筛板上已经按相对密度分层的煤和矸石，受到冲水的作用，逐渐向跳汰机的排料端移动，当到达矸石段的排料闸门5时，矸石就经闸门5排入机箱，再由矸石提升斗9排到机体外。上层的中煤和精煤则在冲水作用下越过溢流堰7，进入跳汰机的第二段（中煤段）。在中煤段，中煤和精煤在脉动水流及冲水双重作用下，一方面继续分层，另一方面继续向第二段排料端移动，当到达中煤的排料闸门6时，中煤又经闸门6排入中煤段机箱内，再经中煤提升斗排到机体外。精煤则越过中煤段的溢流堰8随水流出跳汰机，经溜槽至脱水筛进一步脱水。
二、跳汰机
跳汰机是实现跳汰选煤的机械设备，其种类很多。按产生脉动水流的动力源，可分为活塞跳汰机、无活塞跳汰机和隔膜跳汰机;按入选粒度大小，可分为块煤跳汰机、末煤跳汰机和煤泥跳汰机;按跳汰机在流程中所处的位置、作用，可分为主机和再选机;按分选产品的数目又可分为一段、二段、三段跳汰机等。
图2-2是目前实际生产中使用较广泛的侧鼓式跳汰机的基本结构图，它属于无活塞式跳汰机。该机主要由机体、筛板、风阀和排料装置四部分组成。
1.机体
机体的上部是长方形箱体，下部为半圆形或三角形。箱体内横向用隔板分成连通的两部分，即跳汰室和压气室;上部纵向分成矸石段、中煤段，每段分成几个隔室，每个隔室的压气侧装有一台风阀。
原煤分级筛
2.筛板
筛板上带有孔口，便于脉动水流冲散床层，孔口有方形、圆形及长方形等，开水率一般为2
5%～35%。为了使物料在冲水作用下，顺利移向排料端，筛板向排料端倾斜一定角度，矸石段为 2°~5°;中煤段为1°~2.5°。筛板的作用是承托床层、控制透筛排料、保持煤矸物料的移动。
3.风阀
风阀是通过控制压缩空气的出入，使跳汰室产生脉动水流的部件，以便煤矸物料进行分层。
4.排料装置
图2-3是叶轮式排料装置，属于一种连续的自动排料装置。由叶轮、挡板、链条等部件组成。叶轮1设在排料口的筛板下面，叶轮前方有一块挡板2，挡板的一端装在轴钮上，另一端用链条3悬吊着，并可做一定距离的摆动，以防大块煤矸卡住叶轮。叶轮由电动机带动旋转，其转速可根据矸石（或中煤）层厚度，通过自动控制装置进行调节，从而达到自动排料的目的。
三、跳汰选煤流程
跳汰选煤流程是指采用跳汰选煤法各工序的工艺过程，可分为分级入选和不分级入选两大类。
分级入选流程是将原煤按粒度分为100（80）～13（10）mm 和13（10）～0.5mm 两级，分别用块煤跳汰机和粉煤跳汰机分选。由于该流程选前作业复杂，使用的机械设备多，生产系统灵活性差，所以我国采用分级流程方式较少，多数选煤厂采用不分级入选流程。不分级入选的粒度一般为0~50mm，也可将入选范围加大至0~80mm，或0~150mm。图2-4为常用的不分级入选的主、再选联合流程。在该流程中，主选机排出的中煤里常含有大量夹矸煤，为了回收更多的精煤，将中煤破碎后（也有的不破碎），送入再选机中再选。
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