一种复合薄膜及其应用的制作方法

1.本发明属于高分子材料领域，具体涉及一种复合薄膜及其应用。

背景技术：

2.目前，胶带因其特有的便利性和粘着性，广泛应用于包装、装饰、电子、汽车等众多生活和工业领域。传统胶带通常由粘着层与无纺布、泡棉、纸或塑料薄膜等基材构成，通常胶带的粘着层一般为平整表面，在贴附被贴物时排气泡性差，尤其是当被贴物尺寸较大或表面弯曲时，容易在粘着层和被贴物间形成气泡和褶皱影响贴合外观，为了获得良好的铺设外观，需要非常小心地进行铺设作业，费时费人工，效率很低。
3.专利文献1(cn108219703a)提供了一种排气胶膜的制作方法以及排气胶膜，这种排气胶膜是通过在网格离型膜上进行胶水涂布，网格离型膜表面上的网格构造转印到胶层上形成网格排气通道，铺设时可通过胶层的网格排气道可以实现良好的排气性。
4.但现有技术仍然存在以下问题：(1)这种网格胶带粘着面的排气道的尺寸较小，在大面积弯曲表面铺设时仍然有排气不足铺设速度慢的问题。(2)涂胶厚度较厚，对粘着剂的消耗量较大。
5.风力发电机叶片作为大型成型体的一种，其结构一般较为复杂，对机械性能要求较高，而且随着技术的革新，叶片的大型化已经成为必然的趋势。专利文献2(wo/2019/128802)提供一种用于风力发电机叶片的复合薄膜，复合薄膜的功能层可向风力发电叶片成型件表面转移，赋予其功能性。但实际使用时因为风力发电叶片的模具面积很大且表面弯曲平整，而存在铺设速度慢及铺设外观不良的问题。对于大面积且被贴物表面弯曲不平整的场合，具有网格设计的粘着层的排气性仍显不足。
6.专利文献3(cn107298951a)提供了一种新型超高排气点状胶带及其制备方法，这种排气点状胶带是由透明基膜、丙烯酸系点状型胶层以及离型膜3层结构构成；点状胶层的相邻胶点间的无胶区域形成排气槽，有效地解决了传统胶带排气性不足的问题，且比网格胶带排气效果更佳，同时也能更好的节约原材料，降低成本。
7.但现有技术仍然存在以下问题：点状胶层的相邻胶点间存在无胶区域，胶层与基材的附着面积较小，造成胶层对基材的附着力差，使用时尤其是用于高温场合时易出现残胶问题。
8.风电叶片的成型一般采用真空灌注成型工艺。真空灌注成型工艺：将热固性树脂及固化剂等原料真空灌注到设定的成型模具内并加热，使之固化成型后从模具内脱出可得到成型件。真空灌注成型过程中模具需要加热，且随着热固性树脂的固化反应的进行，模具内的温度最高能达到130℃左右。现有技术提供的具有超高排气性的点状粘着层的耐残胶性仍显不足，易出现残胶问题。
9.现有技术文献
10.专利文献
11.专利文献1：cn108219703a
12.专利文献2：wo/2019/128802
13.专利文献3：cn107298951a

技术实现要素：

14.为了解决上述问题，本发明提供一种复合薄膜，具有良好的排气性能，能解决大面积铺设时复合薄膜与被贴物间的气泡和褶皱问题、能提高铺设速度和外观，且耐残胶性良好，高温后也无残胶问题。
15.具体而言，本发明提供了一种复合薄膜，所述复合薄膜包括基材层和粘着层，所述基材层至少单个表面设置有粘着层，所述粘着层的表面有凹凸。
16.为了使复合薄膜铺设时具有良好的排气性，所述的粘着层的表面有凹凸。所述粘着层的表面是指复合薄膜的粘着层与被贴物接触的面。为了制备表面具有凹凸结构的粘着层，可列举的制备方法例如：间隔涂布、点状涂布、喷射涂布、粒子添加、压纹离型膜等。考虑到点状涂布对粘着剂的消耗量较小，优选的制备方法是点状涂布。所述点状涂布一般是指通过表面设置有特定凹陷图案的上胶辊、将胶液转印到基材表面上、形成具有凹凸表面的粘着层，进而获得表面有凹凸结构的粘着层的复合薄膜，但并不限定此方法以及上述列举的方法。
17.为了使复合薄膜在铺设时具有良好的排气性和较高的铺设速度，所述粘着层表面凸起区域的面积占比为10.0-70.0％。粘着层表面凸起区域的面积占比大于等于10.0％，粘着层与被贴物的粘着面积大、不会出现粘着力不足的问题；粘着层表面凸起区域的面积占比小于等于70.0％，则可以保证粘着层的排气通道不会太窄或粘着力太大，而影响排气性和铺设速度。更进一步考虑到更优的铺设速度和排气性，优选粘着层表面凸起区域的面积占比为25.0-45.0％。
18.为了使复合薄膜有较高的铺设速度，所述粘着层表面凹陷区域的长度为0.05-2.00mm。
19.粘着层表面凹陷区域的长度大于等于0.05mm时，粘着层的排气通道较宽、容易排气，铺设速度较快；粘着层表面凹陷区域的长度小于等于2.00mm时，粘着层能保证足够的粘着力，使复合薄膜能在被贴物表面固定。更进一步考虑到铺设速度和排气性，优选所述粘着层表面凹陷区域的长度为0.30-1.00mm。
20.为了实现复合薄膜铺设时良好的排气性和铺设速度，以及粘着层良好的耐残胶性。所述粘着层表面凹陷区域的厚度≥0.1μm。粘着层表面凹陷区域的厚度≥0.1μm时，粘着层完全覆盖于基材表面，使粘着层与基材间密着良好，而不会出现残胶问题。但粘着层表面凹陷区域的厚度也不宜过大，凹陷区域的厚度过大，则要到达相同的排气道尺寸，粘着层的厚度会增加，导致粘着层的粘力提高造成铺设速度下降，也造成了原料的浪费。更进一步考虑到铺设速度和节省原料，优选所述粘着层表面凹陷区域的厚度为0.1-2.0μm。
21.为了实现复合薄膜铺设时良好的排气性和铺设速度。所述粘着层的厚度与粘着层表面凹陷区域的厚度的差为4.0-35.0μm。所述的厚度的差大于等于4.0μm，排气道的尺寸较大，能实现良好的铺设排气性，从而提高铺设的速度，所述的厚度的差小于等于35.0μm，不会因为凹凸落差太大，而影响复合薄膜的功能性，进一步优选所述粘着层的厚度与粘着层表面凹陷区域的厚度的差为6.0-20.0μm。
22.为了实现复合薄膜的粘着层对基材良好的密着力，高温后粘着层在被贴物表面无残留，所述粘着层中还含有式(i)所示的化合物；所述式(i)所示的化合物的重量占粘着层重量的比为0.10-3.00％。
[0023][0024]
其中，r1、r2、r3、r4为相同或不同的有机官能团。
[0025]
粘着层中含有的式(i)所示化合物的重量占粘着层重量的比大于等于0.10％，粘着层与基材附着性良好，成型后无残胶问题。因为所述的式(i)所示化合物会参与交联固化，添加量过高会交联过度，粘着层中含有的式(i)所示化合物的重量占粘着层重量的比小于等于3.0％，粘着层不会交联过度，粘着层的粘力较大，能保证复合薄膜在被贴物表面的固定。优选粘着层中含有的式(i)所示化合物的重量占粘着层重量的比为0.10-1.50％。
[0026]
更优选情况下，所述式(i)所示化合物可以为现有技术中常用的各种有机硅烷偶联剂，具体的可以列举出甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-脲丙基三乙氧基硅烷、甲基丙烯酰氧基丙基三异丁氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷或3-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷等。
[0027]
为了实现复合薄膜铺设时良好的排气性和铺设速度，所述粘着层的厚度为5.0-35.0μm。粘着层的厚度大于等于5.0μm，粘着层的排气性良好，且无附着力不足的问题；粘着层的厚度小于等于35.0μm，可以避免因粘着力太高导致的残胶和铺设速度慢的问题，且对粘着层的消耗小，能降低成本，提高效益。进一步优选所述粘着层的厚度为5.0-20.0μm。
[0028]
为了实现复合薄膜铺设时良好的排气性、铺设速度和耐残胶性，所述复合薄膜粘着层的交联度为70-100％。所述交联度是指粘着层中不溶于乙酸乙酯的部分的质量在粘着层总质量中的占比。如果粘着层的交联度大于等于70％，粘着层交联度较高，有较高的内聚强度，不易出现残胶问题，同时可以保证排气性。粘着层的交联度不大于90％，交联不会过高而出现复合薄膜粘着力不足的问题。进一步优选所述复合薄膜粘着层的交联度为70-90％。
[0029]
粘着层的交联度的调整可通过对硬化剂的比例或粘着剂的分子量以及粘着剂中可参与交联反应的功能基团的量进行调整来实现。
[0030]
考虑到较好的实现排气性和耐残胶性，在50℃时，所述粘着层的凸起区域的弹性模量为2.0-10.0mpa。在50℃时，粘着层的凸起区域的弹性模量大于等于2.0mpa时，不会因为粘着力太高而影响排气性和耐残胶性。在50℃时，粘着层的凸起区域的弹性模量小于等于10.0mpa时，粘着层不会因为过硬而出现粘力不足的问题。进一步优选在50℃时，所述粘着层的凸起区域的弹性模量为2.0-7.0mpa。
[0031]
考虑到较好的实现排气性和耐残胶性，在50℃时，所述粘着层的凸起区域的硬度为0.2-1.0mpa。在50℃时，粘着层的凸起区域的硬度大于等于0.2mpa时，不会因为粘着力太高而影响排气性和耐残胶性。在50℃时，粘着层的凸起区域的硬度小于等于1.0mpa时，不会出现因粘着层太硬而导致的粘力不足的问题。进一步优选在50℃时，所述粘着层的凸起区域的硬度为0.2-0.7mpa。
[0032]
考虑到较好的实现排气性和耐残胶性，在23℃时，所述复合薄膜与环氧树脂板的剥离强度为0.05～2.00n/cm。剥离强度大于等于0.05n/cm，复合薄膜不会因为剥离强度太低而无法在环氧树脂板表面固定；剥离强度小于等于2.00n/cm，不会因为粘着力太高而影响排气性，以及出现高温后易残胶的问题。进一步优选在23℃时，所述复合薄膜与环氧树脂板的剥离强度为0.08～0.30n/cm。
[0033]
考虑到较好的实现排气性和耐残胶性，在23℃时，所述粘着层的初粘力≤5#球。如果粘着层的初粘力≤5#球，不会因为粘着力太高而影响排气性。进一步优选在23℃时，所述粘着层的初粘力：4#球≥粘着层的初粘力≥3#球。
[0034]
考虑到较好的实现耐残胶性，所述复合薄膜的粘着层与环氧树脂板贴合后，置于130℃处理10h，再冷却至23℃恒温24h后，将复合薄膜从环氧树脂板上剥除，粘着层在环氧树脂板表面的残留量≤10％。进一步优选所述复合薄膜的粘着层与环氧树脂板贴合后，置于130℃处理10h，再冷却至23℃恒温24h后，将复合薄膜从环氧树脂板上剥除，粘着层在环氧树脂板表面的残留量≤3％。
[0035]
考虑到较好的实现排气性，所述复合薄膜的铺设速度≥0.15
㎡
/min。所述复合薄膜的铺设速度≥0.15
㎡
/min，铺设速度能达到实际需要。进一步优选所述复合薄膜的铺设速度≥0.4
㎡
/min。
[0036]
所述的粘着层含有聚乙酸乙烯酯、不饱和聚酯树脂、聚乙烯醇、聚酰胺树脂、聚氨酯树脂、聚丙烯酸树脂或聚酯树脂中的一种或多种。
[0037]
所述的粘着层具体可以举例，水性胶粘剂：如聚乙烯醇类；溶剂型胶粘剂：如聚丙烯酸类、聚氨酯类；乳液型胶粘剂：如聚乙酸乙烯酯乳液；热固化型胶粘剂：如有机硅树脂类、不饱和聚酯树脂类；紫外线固化型胶粘剂：如聚丙烯酸酯类；厌氧固化型：如聚丙烯酸酯类；湿固化胶粘剂：如聚氨酯类；自由基聚合型：如聚丙烯酸酯类；热熔型胶粘剂：如聚丙烯酸酯类、聚酰胺树脂类、聚酯树脂类；压敏型胶粘剂：如聚丙烯酸酯类。因为聚丙烯酸酯类树脂，具有良好的粘着性，易施工且成本较低优选所述的粘着层含有聚丙烯酸树脂。
[0038]
考虑到粘着层的耐高温性和耐残胶性，进一步优选所述粘着层由包含丙烯酸丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸异丁酯、丙烯酸乙酯、乙酸乙烯酯、丙烯酸2-甲氧基乙酯、丙烯酸或甲基丙烯酸中的一种或几种单体聚合而成。具体而言，作为所述粘着层，可以举出以下这些：上海东洋油墨制造有限公司产bps 5330系列、bps5227-1系列、bps p-162n系列；安佐化学产y-1160系列、y-1650系列；汉高(中国)有限公司产duro-tak280-1151系列、duro-tak 8020系列。
[0039]
本发明提供的复合薄膜的粘着层设置于基材层的一侧，基材层另一侧还设置有涂料层，可应用于热固性树脂的成型，成型后涂料层能向热固性树脂表面转移，可实现热固性树脂成型和涂装的一体化。通过本发明可解决复合薄膜与被贴物贴合时的气泡和褶皱问题，提高了复合薄膜的铺设速度和铺设外观。应用于热固性树脂成型时，可提高复合薄膜在热固性树脂成型模具上的铺设速度和铺设外观，也因改善了成型件表面的外观而减少了成型品后续修补和打磨而产生的粉尘和voc问题。另外相对于现有技术，本发明提供的复合薄膜真空成型后在模具表面无残胶，无需再使用有机溶剂进行擦拭，改善了因残胶清理而造成的现场voc排放及模具表面损伤等问题。
[0040]
所述的基材层，作为粘着层和涂料层的承载层，提供必要的机械性能。所述的基材
层可以是任何材料，考虑成本和原料的易得性，所述的基材层含有聚酯、聚烯烃、或聚酰胺中的一种或多种。
[0041]
所述的聚酯是指主链上有酯键的杂链聚合物，可以举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸环己二甲醇酯、聚偏苯三酸乙二醇酯、聚苯均三酸丁二醇酯、对羟基苯甲酸乙酯、聚间苯二甲酸新戊二醇酯、聚乳酸、聚对苯二甲酸己二酸丁二醇酯、聚丁二酸丁二醇酯、聚丁二酸己二酸丁二醇酯、聚己内酯、聚丁内酯等化学结构或上述化学结构同其它化学结构形成的共聚物。考虑到耐热性和原料的易得性，优选的，所述的聚酯是聚对苯二甲酸乙二醇酯。
[0042]
所述的聚烯烃是指由一种或几种烯烃聚合或共聚制得的树脂，其中烯烃可以举出，乙烯、丙烯、丁烯、戊烯或降冰片烯等。具体的，聚烯烃树脂可以列举出高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、等规聚丙烯，间规聚丙烯、聚降冰片烯、聚1-丁烯、聚4-甲基-1-戊烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物等化学结构或上述化学结构同其它化学结构形成的共聚物等。考虑到本发明的成型用复合薄膜在成型环氧树脂板内铺设时需要一定的贴敷性，优选的，所述的聚烯烃是聚乙烯或聚丙烯中的一种或多种。
[0043]
所述的聚酰胺是指分子主链上含有重复酰胺基团的热塑性树脂，具体的，聚酰胺可以列举出尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12、尼龙610、尼龙612、尼龙46或尼龙1010等。考虑到本发明的成型用复合薄膜需要耐热性和对环氧树脂板的贴敷性，优选的，所述的聚酰胺是尼龙6或尼龙66。
[0044]
进一步的，所述的基材层含有聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯、聚乙烯、尼龙6或尼龙66中的一种或多种。
[0045]
所述的涂料层是功能性层，在热固性树脂成型工艺过程中或过程后，所述的涂料层可以全部或部分地从所述复合薄膜上脱离，转移到热固性树脂成型品上，从而起到有益效果。所述的有益效果可以举例出，如提供耐热性、耐光性、耐紫外、耐燃性、耐腐蚀性、耐溶剂性、耐水性、耐老化性、耐燃油性、耐液压油、耐磨性、耐冲击性或装饰性等效果。涂料层还可以起到粘结热固性树脂和额外相邻层的目的。此时根据需要，转移后的涂料层的外侧还可以增加额外离型膜层。
[0046]
考虑到涂料层需要有一定的功能性，优选所述涂料层含有聚氨酯树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂或氟树脂中的一种或多种。
[0047]
具体而言，作为所述的涂料层可以举出以下这些。作为聚氨酯树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：佐敦涂料(张家港)有限公司产的jotatop bc100系列、jotatop bc100p系列、hardtop xp系列、jotatop bc200系列、jotatop bc800系列；上海麦加涂料有限公司产的wu210a/b系列、wu233a/b系列；庞贝捷涂料(上海)有限公司产的lt2552/lw7260系列；鸿泽天诚科贸有限公司产的881-fydm-a/b系列。东莞宏达产的hd-335/n75系列。作为环氧树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：庞贝捷涂料(上海)有限公司产的lp149系列；阿克苏诺贝尔产的670hs-a/b系列；巴斯夫涂料(德国)有限公司产的wind hs topcoat-a/b系列；双狮涂料有限公司产的em400-a/b系列。作为不饱和聚酯树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：三化化工涂料有限公司产的191系列；青衣化工物资有限公司产的ts-817系列。作为丙烯酸树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：仁爱科技开发有限公司产的fnuh-606系列；吉田化工有限公司产的e0512系
列。作为氟树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：大金氟化工(中国)有限公司产的gk570系列；山东应强新材料科技有限公司产的yq-f-011
‑ⅰ
系列；仁爱科技开发有限公司产的hc-0210f-a/b系列。
[0048]
为了使复合薄膜表面更平整，避免因复合薄膜表面不平整而导致排气不良，优选所述涂料层的表面层叠有离型膜层。
[0049]
为了实现复合薄膜涂料层的功能性以及铺设时良好的排气性，所述涂料层的交联度为70-100％。所述涂料层的交联度大于等于70％，涂料层交联充足有足够的硬度能实现其良好的铺设性和功能性。进一步优选所述的涂料层的交联度为90-100％。
[0050]
为了实现复合薄膜涂料层的功能性以及铺设时良好的排气性，优选在23℃时，所述涂料层的初粘力＜3#球。复合薄膜粘着层的滚球初粘力＜3#球，涂料层表面不会因为太粘而造成铺设困难，影响铺设速度。
[0051]
进一步的，考虑到热固性树脂成型后，所述基材层能够快速、简易的从涂料层上剥离，且涂料层能够转移到热固性树脂成型品上，优选在23℃时，所述涂料层和基材层的剥离强度为0.05-2.00n/cm。所述涂料层和基材层的剥离强度小于等于2.00n/cm时，涂料层能顺利转移至热固性树脂表面，基材也能快速、简易的从涂料层上剥离，且基材层无破损或一部分残留在涂料层上的现象；所述涂料层和基材层的剥离强度大于等于0.05n/cm时，涂料层能够稳定贴敷在基材层表面，复合薄膜在环氧树脂板上铺设的过程中，基材层与涂料层不会发生剥离，也不会造成铺设困难和气泡褶皱等外观不良。进一步优选所述的基材层与涂料层的剥离强度为0.50～1.20n/cm。
[0052]
考虑改善复合薄膜的排气性及铺设中的褶皱问题，优选所述复合薄膜的挺度为50～300n/mm。复合薄膜的挺度大于等于50n/mm，复合薄膜平整性好，铺设时不易包裹空气出现排气不良；复合薄膜的挺度小于等于300n/mm，复合薄膜不会因为挺度太大，而出现对热固性树脂成型模具的随形性差，在模具的弯角处发生局部脱胶，最终导致成型品缺陷的问题。进一步优选所述复合薄膜的挺度在50～120n/mm。
[0053]
本发明还提供上述的复合薄膜在汽车、火车、飞机等交通工具、电子元器件、成型加饰板等热固性树脂真空成型领域，尤其是风力发电机叶片成型上的应用。
[0054]
在风力发电机叶片的真空成型工艺中使用时，涂料层可以转移到叶片(主要由环氧树脂或聚氨酯树脂组成)的表面，起到底漆或底漆和面漆的作用，从而省去了现有工艺中底漆涂覆前打磨叶片表面的工序和底漆(以及面漆)涂覆的工序，使得工艺流程简化，缩短工艺时间、节省人工、降低voc排放。
[0055]
本发明的复合薄膜在风力发电机叶片的真空成型工艺中，能够改善该复合薄膜在热固性树脂成型模具上铺设时排气性，提高铺设速度，提升成型叶片表面的品质。另外，真空成型后易于从叶片成型模具上脱离，无残胶问题，无需对模具进行清理，减少对有机溶剂对模具表面的侵蚀，延长模具的使用期限。
具体实施方式
[0056]
通过以下实施例对本发明做更详细的描述，但所述实施例不构成对本发明的限制。
[0057]
实施例与对比例中使用的测试方法如下，对于所有测试，如果没有明确说明测试
温度，则在23℃时测试。
[0058]
1.粘着层表面凸起区域的面积占比：
[0059]
所述粘着层的表面是指复合薄膜的粘着层与被贴物接触的面。
[0060]
所述的粘着层的凹凸：沿复合薄膜的任意方向(x方向)以及与该方向垂直的方向(y方向)裁切的x方向和f方向的长度分别为1cm的样品20片，取其中10片样品沿x方向每间隔0.50mm裁取断面，每一片样片可裁取19个断面，使用扫描电子显微(sem，型号：日立s-3400n)对断面进行观察，可以得到每个断面的粘着层的外表面的轮廓线a1、a2、
……
、a19(an)和内表面(粘着层与基材层的界面)的轮廓线b1、b2、
……
、b19(bn)。因为断面的长度较长，sem只能观察到断面的局部，在此是通过将断面的局部sem照片进行叠加的方式获得整体数值。所述粘着层外表面和内表面的轮廓线之间在厚度方向的最大距离为hn，平行于内表面轮廓线且与内表面轮廓线的距离为hn/2的线作为此断面的粘着层的中心线。另外10片样品用与上述相同的方法沿y方向断面裁切，得到沿y方向的粘着层断面的外表面的轮廓线cn、内表面轮廓线dn、并得到此断面上平行于内表面轮廓线且与内表面轮廓线的距离为hn的中心线，当粘着层的外轮廓线an或cn中轮廓线长度的10％在中心线的基材侧时，则定义为该粘着层表面有凹凸。
[0061]
所述粘着层表面凸起区域：粘着层断面的外表面的轮廓线an、cn与中心线相交，粘着层在中心线的非基材侧的部分，定义为粘着层表面凸起区域。
[0062]
所述粘着层表面凸起区域的长度：粘着层断面的中心线和外表面轮廓线任一凸起区域的交点间的距离定义为粘着层表面凸起区域的长度。
[0063]
外表面轮廓线an、cn的凸起区域的长度之和记为pan、pcn。
[0064]
所述粘着层表面凸起区域的面积＝σpan×
σpcn/(n2×
s)，其中s＝x方向断面长度(1cm)
×
y方向断面长度(1cm)＝1cm2。
[0065]
所述粘着层表面凸起区域的面积占比＝粘着层表面凸起区域的面积/1cm2×
100％。
[0066]
2.粘着层表面凹陷区域的长度：
[0067]
所述粘着层表面凹陷区域：粘着层断面的外表面的轮廓线an、cn与中心线相交，粘着层在中心线的基材侧的部分，定义为粘着层表面凹陷区域。
[0068]
所述粘着层表面凹陷区域的长度：粘着层断面的中心线和外表面轮廓线任一凹陷部的交点间的距离定义为粘着层表面凹陷区域的长度。
[0069]
各粘着层断面的外表面轮廓线an、cn的凹陷区域的数量是sn、tn，各个断面的凹陷区域的长度记为qan、qcn。
[0070]
粘着层表面凹陷区域的长度q＝【σ(qan/sn)/n+σ(qcn/tn)/n】/2
[0071]
3.粘着层表面凹陷区域的厚度：
[0072]
使用扫描电子显微镜(sem，型号：日立s-3400n)得到各粘着层断面的外表面轮廓线和内表面轮廓线间的最小距离记为han、hcn。
[0073]
粘着层表面凹陷区域的厚度h＝【σ(han)/n+σ(hcn)/n】/2
[0074]
4.粘着层的厚度：
[0075]
使用扫描电子显微镜(sem，型号：日立s-3400n)得到各粘着层断面的外表面轮廓线和内表面轮廓线间的最大距离记为han、hcn。
[0076]
粘着层的厚度h＝【σ(han)/n+σ(hcn)/n】/2
[0077]
5.粘着层的厚度与粘着层表面凹陷区域的厚度的差：
[0078]
粘着层的厚度与粘着层表面凹陷区域的厚度的差＝|h-h|
[0079]
6.粘着层中含有的式(i)所示化合物的重量占粘着层重量的比：
[0080]
使用裂解气质联用谱(py-gc/ms，型号：agilent py/gc-ms/7890a-5975c)在高温裂解(550℃)模式下，定量测出粘着层中含有的式(i)所示化合物的重量占粘着层重量的比。
[0081]
7.粘着层的交联度：
[0082]
裁剪尺寸为5cm
×
12cm的300目的钢丝网称重记为w1，裁剪尺寸为3cm
×
10cm的复合薄膜样品，将去除涂料层的复合薄膜的粘着层贴附于裁切好的钢丝网的中央并折叠钢丝网将复合薄膜完全包裹于钢丝网中称重记为w2，包裹有复合薄膜样品的钢丝网完全浸没于乙酸乙酯中，在50℃条件下放置16h，之后将包裹样品的钢丝网取出用乙酸乙酯清洗干净再在100℃下干燥5分钟后称重记为w3，将复合薄膜从钢丝网中取出，将表面残留的粘着剂用乙酸乙酯溶胀后擦除，然后在100℃下干燥5分钟称重记为w4。
[0083]
交联度＝(w3-w1-w4)/(w2-w1-w4)
×
100％
[0084]
取3个不同位置样品的交联度的算术平均值作为复合薄膜的粘着层的交联度。
[0085]
8.粘着层的凸起区域的弹性模量：
[0086]
使用纳米压痕仪(型号：bruker hysitron ti 980型)、使用berkovich三角锥探头在50un的加载下，间隔5um测定在50℃时，粘着层凸起区域的弹性模量，共测定25个不同区域的弹性模量，取这25个弹性模量的平均值记为粘着层凸起区域的弹性模量。
[0087]
9.粘着层的凸起区域的硬度：
[0088]
使用纳米压痕仪(型号：bruker hysitron ti 980型)、使用berkovich三角锥探头在50un的加载下，间隔5um测定在50℃时，粘着层凸起区域的硬度，共测定25个不同区域的硬度，取这25个硬度的平均值记为粘着层凸起区域的弹性模量。
[0089]
10.复合薄膜与环氧树脂板的剥离强度：
[0090]
复合薄膜与环氧树脂板的剥离强度指复合薄膜的粘着层和环氧树脂板之间的剥离强度，单位n/cm。将尺寸为150mm
×
10mm的样条，贴合到厚度为5mm，表面粗糙度(sa)≤0.7μm，厚度为6mm的环氧树脂板上，使用2kg的滚轮，在200mm/min的速度下在贴合有样条的环氧树脂板上来回滚压样条1次，静置20min后，使用拉伸机进行180
°
剥离强度测试，剥离速度为200mm/min，测试样品数量为3个，取3个测试结果的算术平均值作为剥离强度结果。
[0091]
11.粘着层的初粘力：
[0092]
在23℃下按照gbt 4852-2002的方法，使用初粘性测试仪(型号：兰光czy-g型)测定复合薄膜粘着层的初粘力，将一钢球滚过平放在倾斜角度30
°
的测试台上的复合薄膜的粘着面，钢球滑行的总距离为15
±
1cm，其中无粘着层区域的距离为10cm，复合薄膜粘着层区域的距离为5
±
1cm，得到复合薄膜的粘着层能够粘住的最大钢球的尺寸(#)，测试样品数量为5个，取5次测试结果的算术平均值作为初粘力的结果，初粘力的单位为(#)。
[0093]
12.粘着层在环氧树脂板表面的残留量：
[0094]
使用电子天平测量。复合薄膜样条尺寸为150mm
×
10mm，测试复合薄膜的重量为w1，然后将复合薄膜的样条，贴合到厚度为5mm，表面粗糙度(sa)≤0.7μm的环氧树脂板上，
使用2kg的滚轮，在200mm/min的速度下在贴合有样条的环氧树脂板上来回滚压样条1次，后将贴有复合薄膜样条的环氧树脂板置于130℃的烘箱中放置10h后，从烘箱中取出置于23℃-rh50％的环境下放置2h后，使用拉伸机进行180
°
剥离强度测试，剥离速度为200mm/min，称重从环氧树脂板上完全剥除后的复合薄膜的重量w2，再用乙酸乙酯将从环氧树脂板上剥除的复合薄膜表面的粘着层完全去除，烘干后称重为w3，粘着层在环氧树脂板表面的残留量＝(w1-w2)/(w1-w3)，测试样品数量为3个，取3次测试结果的算术平均值。
[0095]
13.复合薄膜的铺设速度：
[0096]
裁取面积s＝0.5
㎡
的复合薄膜，在事先涂有离型剂(frekote 55-nc)的环氧树脂板上进行铺设，用尺寸45cm(长)
×
15cm(宽)的拖把头以3m/min的速度赶气泡、记录开始贴合到贴合表面无直径大于5mm的气泡为止的时间，将该时间记作复合薄膜的铺设时间t(min)。
[0097]
复合薄膜的铺设速度＝复合薄膜的面积s/铺设时间t，s＝0.5
㎡
[0098]
复合薄膜的铺设速度＝0.5t(
㎡
/min),测试样品数量为5个，取5次测试结果的算术平均值。
[0099]
14.涂料层的交联度：
[0100]
裁剪尺寸为5cm
×
12cm的300目的钢丝网称重记为w1，裁剪尺寸为3cm
×
10cm的复合薄膜样品，将从复合薄膜上剥除下来的涂料层，贴附于裁切好的钢丝网的中央并折叠钢丝网将涂料层完全包裹于钢丝网中称重记为w2，包裹有涂料层的钢丝网完全浸没于乙酸乙酯中，在50℃条件下放置16h，之后将包裹样品的钢丝网取出用乙酸乙酯清洗干净再在100℃下干燥5分钟后称重记为w3。
[0101]
涂料层的交联度＝(w3-w1)/(w2-w1)
×
100％
[0102]
取3个不同位置样品的交联度的算术平均值作为复合薄膜的涂料层的交联度。
[0103]
15.涂料层的初粘力：
[0104]
在23℃下按照gbt 4852-2002的方法，使用初粘性测试仪(型号：兰光czy-g型)测定复合薄膜涂料层的初粘力，将一钢球滚过平放在倾斜角度30
°
的测试台上的复合薄膜的涂料层面，钢球滑行的总距离为15
±
1cm，其中无涂料层区域的距离为10cm，有涂料层区域的距离为5
±
1cm，得到复合薄膜的涂料层能够粘住的最大钢球的尺寸(#)，测试样品数量为5个，取5次测试结果的算术平均值作为初粘力的结果，初粘力的单位为(#)。
[0105]
16.涂料层和基材层的剥离强度：
[0106]
用tesa7475测试胶带对涂料层进行补强，样品尺寸为150mm
×
10mm，使用拉伸试验机(型号：岛津ag-is1kn)进行180
°
剥离强度、剥离速度为200mm/min。测试样品数量为3，取3次测试结果的算术平均值作为剥离强度结果，剥离强度的单位n/cm。
[0107]
17.复合薄膜的挺度：
[0108]
先使用数显测厚仪(型号：mitutoyo 547-401)测试复合薄膜样条(尺寸：150mm(长)
×
10mm(宽))的厚度，再用拉伸试验机(型号：岛津ag-is1kn)测试该样条的弹性模量，拉升速率200mm/min，挺度＝弹性模量
×
厚度，取5根样条挺度的算术平均值，记作复合薄膜的挺度。
[0109]
18.真空成型：
[0110]
使用陶氏化学公司产的airstone系列760e/766h环氧树脂，以760e与766h的质量
比为100：32的比例混合后，在本发明的热固性树脂成型用薄膜材料的所述涂料层，铺设8层玻璃纤维(泰山玻纤，三轴，1200g/m2)和脱模布、多孔膜、导流网、真空袋膜等辅材后，进行真空灌注操作，先50℃固化5小时，再75℃固化7小时处理后，得到厚度为6mm的环氧树脂成型品。
[0111]
19.涂料层的转移性：
[0112]
根据上述真空成型的方法，利用热固性树脂成型用薄膜材料制备热固性树脂成型品，继而通过红外光谱法分别测定转移后的热固性树脂成型用薄膜材料表面(成型时与热固性树脂贴合的面)和热固性树脂成型品的外表面(成型时与热固性树脂成型用薄膜材料贴合的面)，根据两个表面上基材层分的测定结果，进行以下判定:
[0113]
〇：转移性优，基材层能完整从热固性树脂成型品外表面去除，在热固性树脂成型品外表面上不能检测出基材层的成分；
[0114]
△
：转移性中，两个表面上都检测出基材层的成分，但基材层能从热固性树脂成型品外表面去除，不发生撕破；
[0115]
×
：转移性差，薄膜发生撕破，不能完整从热固性树脂成型品的外表面去除。
[0116]
实施例与对比例中使用的原料如下：
[0117]
1.原料
[0118]
《基材层》
[0119]
a1：东丽株式会社产双向拉伸聚丙烯薄膜30-2500h。厚度为30μm。两表面的表面张力都为31mn/m，粗糙度都为0.1μm。
[0120]
a2：东丽株式会社产聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜xd5br。厚度75μm，单面为离型表面，通过硅离型处理，通过扫描电镜的edx元素分析到离型表面有硅元素的存在，离型表面的表面张力为20mn/m；非离型面的表面张力为30mn/m。两表面粗糙度都为0.1μm。
[0121]
《涂料层》
[0122]
b1：佐敦涂料(张家港)有限公司产bc100a/b，其中bc100a为主剂，固含量为76％，主要成份为聚酯多元醇类化合物；bc100b为固化剂，固含量为90％，主要成份为异氰酸酯类化合物。按照bc100a：bc100b＝6:1的质量比混合后，待用。该涂料层的固化条件为23℃、144小时。
[0123]
b2：添加了附着力促进剂的佐敦涂料(张家港)有限公司产bc100a/b，，其中bc100a为主剂，固含量为76％，主要成份为聚酯多元醇类化合物；bc100b为固化剂，固含量为90％，主要成份为异氰酸酯类化合物；附着力促进剂，固含量为45％，化学组成：丙烯酸改性聚丙烯，溶剂为甲苯，按照bc100a：bc100b：附着力促进剂＝6:1：0.18的质量比混合后，待用。该涂料层的固化条件为23℃、144小时。
[0124]
b3：添加了附着力促进剂的佐敦涂料(张家港)有限公司产bc100a/b，，其中bc100a为主剂，固含量为76％，主要成份为聚酯多元醇类化合物；bc100b为固化剂，固含量为90％，主要成份为异氰酸酯类化合物；附着力促进剂，固含量为45％，化学组成：丙烯酸改性聚丙烯，溶剂为甲苯，按照bc100a：bc100b：附着力促进剂＝6:1：0.51的质量比混合后，待用。该涂料层的固化条件为23℃、144小时。
[0125]
b4：东莞宏达聚氨酯有限公司产hd-335/n75，其中hd-335为主剂，固含量为40％，
主要成份为聚氨酯类化合物；n75为固化剂，固含量为75％，主要成份为异氰酸酯类化合物。按照hd-335：n75＝100:2.0的质量比混合后，待用。该涂料层的固化条件为23℃、144小时。
[0126]
b5：东莞宏达聚氨酯有限公司产hd-335/n75，其中hd-335为主剂，固含量为40％，主要成份为聚氨酯类化合物；n75为固化剂，固含量为75％，主要成份为异氰酸酯类化合物。按照hd-335：n75＝100:1.0的质量比混合后，待用。该涂料层的固化条件为23℃、144小时。
[0127]
《粘着层》
[0128]
c1：上海东洋油墨制造有限公司产bps-5227-1/bxx-5134，为丙烯酸酯型胶粘剂,bps-5227-1为主剂，固含量主要成份为41.5％；bxx-5134为固化剂，固含量为5％。bps-5227-1：bxx-5134质量配比为100：5.0，干燥条件为100℃，2分钟，固化条件为40℃，72小时。
[0129]
c2：上海东洋油墨制造有限公司产bps-5227-1/bxx-5134，为丙烯酸酯型胶粘剂,bps-5227-1为主剂，固含量主要成份为41.5％；bxx-5134为固化剂，固含量为5％。有机硅化合物，化学组成：3-脲丙基三乙氧基硅烷。bps-5227-1：有机硅化合物：bxx-5134质量配比为100：0.4：5.0，干燥条件为100℃，2分钟，固化条件为40℃，72小时。
[0130]
c3：上海东洋油墨制造有限公司产bps-5227-1/bxx-5134，为丙烯酸酯型胶粘剂,bps-5227-1为主剂，固含量主要成份为41.5％；bxx-5134为固化剂，固含量为5％。有机硅化合物，化学组成：3-脲丙基三乙氧基硅烷。bps-5227-1：有机硅化合物：bxx-5134质量配比为100：0.04：5.0，干燥条件为100℃，2分钟，固化条件为40℃，72小时。
[0131]
c4：上海东洋油墨制造有限公司产bps-5227-1/bxx-5134，为丙烯酸酯型胶粘剂,bps-5227-1为主剂，固含量主要成份为41.5％；bxx-5134为固化剂，固含量为5％。有机硅化合物，化学组成：3-脲丙基三乙氧基硅烷。bps-5227-1：有机硅化合物：bxx-5134质量配比为100：1.5：5.0，干燥条件为100℃，2分钟，固化条件为40℃，72小时。
[0132]
c5：上海东洋油墨制造有限公司产bps-5227-1/bxx-5134，为丙烯酸酯型胶粘剂,bps-5227-1为主剂，固含量主要成份为41.5％；bxx-5134为固化剂，固含量为5％。有机硅化合物，化学组成：3-脲丙基三乙氧基硅烷。bps-5227-1：有机硅化合物：bxx-5134质量配比为100：0.4：1.5，干燥条件为100℃，2分钟，固化条件为40℃，72小时。
[0133]
《离型膜》
[0134]
d1：深圳德固赛诺技术有限公司产聚对苯二甲酸乙二醇酯压纹离型膜7327-d02，厚度85μm。单面为离型表面，通过硅离型处理，通过扫描电镜的edx元素分析到离型表面有硅元素的存在，离型表面的表面张力为20mn/m；非离型面的表面张力为30mn/m。单面压纹处理，压纹形状为正方形尺寸约为：0.45mm
×
0.45mm，凹凸高度：15μm。
[0135]
d2：东丽株式会社产聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜xd-55yr。厚度50μm，纵向拉伸强度为153mpa，断裂伸长率为38.6％。单面为离型表面，通过硅离型处理，通过扫描电镜的edx元素分析到离型表面有硅元素的存在，离型表面的表面张力为20mn/m；非离型面的表面张力为30mn/m。两表面粗糙度都为0.1μm。
[0136]
d3：深圳德固赛诺技术有限公司产聚乙烯压纹离型膜7227-a01，厚度60μm。单面为离型表面，通过硅离型处理，通过扫描电镜的edx元素分析到离型表面有硅元素的存在，离型表面的表面张力为20mn/m；非离型面的表面张力为30mn/m。双面压纹处理，压纹形状为菱形尺寸约为：1.0mm
×
1.0mm，凹凸高度：12μm。
[0137]
d4：上海孚众实业有限公司产聚对苯二甲酸乙二醇酯离型膜fz-mslxm。厚度75μm，
纵向拉伸强度为149mpa，断裂伸长率为155％。单面为离型表面，通过硅离型处理，通过扫描电镜的edx元素分析到离型表面有硅元素的存在，离型表面的表面张力为20mn/m；非离型面的表面张力为32mn/m。单面凹凸处理，凹凸高度：0.69um。凹凸面粗糙度为0.47μm。
[0138]
d5：浙江道明新材料产聚对苯二甲酸乙二醇酯压纹离型膜dm7566-a01，厚度50μm。单面为离型表面，通过硅离型处理，通过扫描电镜的edx元素分析到离型表面有硅元素的存在，离型表面的表面张力为20mn/m；非离型面的表面张力为30mn/m。单面压纹处理，压纹形状为正方形尺寸约为：0.40mm
×
0.40mm，凹凸高度：10μm。
[0139]
对比例1-2
[0140]
按表1所示的组成，使用湿膜制备器在基材层a1的任一面上涂敷涂料b2后,与离型膜
①
d2进行复合，在所使用的涂料的固化条件下固化，得到厚度为150μm的涂料层。
[0141]
涂料层固化完成后，按表1所示的组成，使用湿膜制备器在基材层的另一面上涂敷粘着剂c2后，与离型膜
②
d2或d4进行复合，在所使用的粘着层的固化条件下固化，得到厚度为25μm的粘着层。对得到的样品进行各种性能测定，结果列于表1。
[0142]
表1
[0143]
项目对比例1对比例2基材层a1a1涂料层b2b2离型膜
①
d2d2粘着层c2c2离型膜
②
d2d4粘着层表面凹凸状态无凹凸无凹凸粘着层表面凸起区域的面积占比(％)
‑※1‑※
1粘着层表面凹陷区域的长度(mm)
‑※1‑※
1粘着层表面凹陷区域的厚度(μm)
‑※1‑※
1粘着层的厚度与粘着层表面凹陷区域的厚度的差(μm)
‑※1‑※
1粘着层中含有的式(i)所示化合物的重量占粘着层重量的比(％)0.870.86粘着层的厚度(μm)25.125.2粘着层的交联度(％)82.883粘着层的凸起区域的弹性模量(mpa)5.25.4粘着层的凸起区域的硬度(mpa)0.50.5复合薄膜与环氧树脂板的剥离强度(n/cm)1.221.19粘着层的初粘力(#)77粘着层在环氧树脂板表面的残留量(％)55复合薄膜的铺设速度(
㎡
/min)
‑※2‑※
2涂料层的交联度(％)9999涂料层的初粘力(#)＜3＜3涂料层和基材层的剥离强度(n/cm)1.131.15复合薄膜的挺度(n/cm)6769涂料层的转移性
○○
[0144]
※
1因粘着层表面无凹凸，无法得到相关数据。
[0145]
※
2粘着层表面无凹凸，铺设时无法顺利排气出现的气泡和褶皱，无法得到相关数据。
[0146]
对比例1和2粘着层表面无凹凸，铺设过程中复合薄膜和环氧树脂板间易形成气泡和褶皱，且形成的气泡和褶皱无法消除。
[0147]
实施例1-6
[0148]
按表2所示的组成，使用湿膜制备器在基材层a1的任一面上涂敷涂料b2后,与离型膜
①
d2进行复合，在所使用的涂料的固化条件下固化，得到厚度为150μm的涂料层。
[0149]
涂料层固化完成后，按表2所示的组成，
①
使用湿膜制备器在基材层的另一面上涂敷粘着剂c2后，与离型膜
②
d5或d1或d3进行复合，
②
使用带点状凹坑的雕花辊在基材层的另一面上涂敷粘着剂c2后，与离型膜
②
d2进行复合，在粘着层的固化条件下固化。固化完成后对得到的样品进行各种性能测定，结果列于表2。
[0150]
表2
[0151]
[0152][0153]
※
3因粘着层粘力过低，无法得到相关数据。
[0154]
如表2所示，粘着层表面的凹凸结构，可以提高铺设速度。结合实施例1-4可知，随着粘着层凸起区域面积的减小，粘着层表面凹陷区域的长度的加大，铺设速度相应提高，当粘着层凸起区域面积在10-70％时，粘着层表面凹陷区域的长度不会过大，复合薄膜与环氧树脂板间的剥离强度可以保证复合薄膜在热固性树脂成型模具表面附着。
[0155]
结合实施例3、5和6可知，随着粘着层凹陷区域的厚度的减小，铺设速度相应提高，当粘着层凹陷区域的厚度在0.1-2μm时，复合薄膜在保证铺设速度的同时，具有良好的耐残胶性。
[0156]
实施例7-10
[0157]
按表3所示的组成，使用湿膜制备器在基材层a1的任一面上涂敷涂料b2后,与离型膜
①
d2进行复合，在所使用的涂料的固化条件下固化，得到厚度为150μm的涂料层。
[0158]
涂料层固化完成后，按表3所示的组成，使用带点状凹坑的雕花辊在基材层的另一面上涂敷粘着剂c1或c3或c4或c5后，与离型膜
②
d2进行复合，在粘着层的固化条件下固化，固化完成后对得到的样品进行各种性能测定，结果列于表3。
[0159]
表3
[0160][0161][0162]
※
3因粘着层粘力过低，无法得到相关数据。
[0163]
如表3所示，当粘着层中不含有机硅化合物时，复合薄膜容易有残胶问题。粘着层中添加有机硅类化合物，可以改善粘着层在环氧树脂板表面的残留。结合实施例7-10可知，粘着层中有机硅类化合物含量为0.10-3.00％时，可以改善了粘着层的残胶问题。上述情况下，粘着层交联保持在70-100％，粘着层的弹性模量为2.0-10mpa，硬度为0.2-1mpa，复合薄
膜对环氧树脂的剥离强度保持在0.05-2.00n/cm，保证复合薄膜在热固性树脂成型模具表面附着，同时粘着层对复合薄膜基材有足够的密着力，不会出现残胶问题。
[0164]
实施例11-14
[0165]
按表4所示的组成，使用湿膜制备器在基材层a1的任一面上涂敷涂料b2后,与离型膜
①
d2进行复合，在所使用的涂料的固化条件下固化，得到厚度为150μm的涂料层。
[0166]
涂料层固化完成后，按表4所示的组成，使用带点状凹坑的雕花辊在基材层的另一面上涂敷粘着剂c2后，与d2进行复合，在粘着层的固化条件下固化，固化完成后对得到的样品进行各种性能测定，结果列于表4。
[0167]
表4
[0168][0169]
※
3因粘着层粘力过低，无法得到相关数据。
[0170]
如表4所示，粘着层的厚度也对复合薄膜的铺设速度有影响。结合实施例3、11-12可知，粘着层的厚度与粘着层表面凹陷区域的厚度的差为4.0-35.0μm时，粘着层具有较好排气性和粘着力，复合薄膜的铺设速度较高。
[0171]
结合实施例3、12-14可知，粘着层的厚度为5.0-35.0μm时，粘着层的粘着力良好，复合薄膜在成型模具表面的固定良好。进一步，粘着层的厚度为5.0-20.0μm时，复合薄膜与环氧树脂板的剥离强度降低到0.08-0.30n/cm范围内，提高了复合薄膜的铺设速度
[0172]
实施例15-20
[0173]
按表5所示的组成，使用湿膜制备器在基材层a1的任一面或a2的离型面上涂敷涂料b1或b2或b3或b4或b5后,与离型膜
①
d2进行复合或不复合，在所使用的涂料的固化条件下固化，得到厚度为150μm的涂料层。
[0174]
涂料层固化完成后，按表5所示的组成，使用带点状凹坑的雕花辊在基材层的另一面上涂敷粘着剂c2后，与离型膜
②
d2进行复合，在粘着层的固化条件下固化，固化完成后对得到的样品进行各种性能测定，结果列于表5。
[0175]
表5
[0176]
[0177][0178]
※
4基材层/涂料层剥离强度过低，铺设时出现分层而出现气泡和褶皱，无法得到相关数据。
[0179]
如表5所示，涂料层和基材层间的剥离强度、涂料层的交联度、涂料层表面是否贴合离型膜以及涂料层的初粘力也会影响复合薄膜的铺设速度。结合实施例15-20可知，涂料层的交联度过低，复合薄膜因为过于柔软且涂料层表面有粘性而导致铺设困难而降低铺设速度。另外，当涂料的中添加适量的附着力促进剂后，可以提高涂料层和基材的剥离强度，铺设时不会出现涂料层和基材分层，可提高复合薄膜的铺设速度，但当添加过量时，涂料层和基材层的剥离强度过大，会导致复合薄膜成型后的转移性不良。
[0180]
结合实施例17-20可知，提高复合薄膜的挺度，可以提高复合薄膜的铺设速度。当复合薄膜的挺度为50～300n/mm时，复合薄膜具有一定的挺度在大面积铺设时表面平整不会因为局部易起皱鼓泡而降低铺设速度，随挺度的提高铺设速度明显提高，但当复合薄膜的挺度提高到155n/cm时，复合薄膜的铺设速度无明显提高，从物料成本以及复合薄膜挺度过大当贴合有较大曲度的表面时，可能会出现弯角处难以附着的问题方面考虑，复合薄膜的挺度也不宜过大。
[0181]
另外结合实施例3和15可知，涂料层贴合离型膜后，涂料层固化过程中的不易变形，复合薄膜表面较平整，铺设时不易包覆空气，铺设速度更快。
[0182]
由各实施例可见，本发明的复合薄膜，其设计的粘着层表面的凹凸结构、粘着层的组成、粘着层的粘弹性、粘着层的交联度、涂料层和基材间的密着性、涂料层的交联度以及
复合薄膜的挺度可以提高复合薄膜在热固性树脂成型模具的铺设速度、铺设外观及耐残胶性。

技术特征：

1.一种复合薄膜，其特征在于：所述复合薄膜包括基材层和粘着层，所述基材层至少单个表面设置有粘着层，所述粘着层的表面有凹凸。2.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层表面凸起区域的面积占比为10.0-70.0％。3.根据权利要求2所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层表面凸起区域的面积占比为25.0-45.0％。4.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层表面凹陷区域的长度为0.05-2.00mm。5.根据权利要求4所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层表面凹陷区域的长度为0.30-1.00mm。6.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层表面凹陷区域的厚度≥0.1μm。7.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层的厚度与粘着层表面凹陷区域的厚度的差为4.0-35.0μm。8.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层中还含有式(i)所示的化合物；所述式(i)所示的化合物的重量占粘着层重量的比为0.10-3.00％；其中，r1、r2、r3、r4为相同或不同的有机官能团。9.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层的厚度为5.0-35.0μm。10.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层的交联度为70-100％。11.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：在50℃时，所述粘着层的凸起区域的弹性模量为2.0-10.0mpa。12.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：在50℃时，所述粘着层的凸起区域的硬度为0.2-1.0mpa。13.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：在23℃时，所述复合薄膜与环氧树脂板的剥离强度为0.05～2.00n/cm。14.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：在23℃时，所述粘着层的初粘力≤5#球。15.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述复合薄膜的粘着层与环氧树脂板贴合后，置于130℃处理10h，再冷却至23℃恒温24h后，将复合薄膜从环氧树脂板上剥除，粘着层在环氧树脂板表面的残留量≤10％。16.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述复合薄膜的铺设速度≥0.15
㎡
/min。17.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述的粘着层含有聚乙酸乙烯酯、不饱和聚酯树脂、聚乙烯醇、聚酰胺树脂、聚氨酯树脂、聚丙烯酸树脂或聚酯树脂中的一种或
多种。18.根据权利要求17所述的复合薄膜，其特征在于：所述粘着层由包含丙烯酸丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸异丁酯、丙烯酸乙酯、乙酸乙烯酯、丙烯酸2-甲氧基乙酯、丙烯酸或甲基丙烯酸中的一种或几种单体聚合而成。19.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述复合薄膜的粘着层设置于基材层的一侧，基材层另一侧还设置有涂料层。20.根据权利要求19所述的复合薄膜，其特征在于：所述涂料层含有聚氨酯树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂或氟树脂中的一种或多种。21.根据权利要求19所述的复合薄膜，其特征在于：所述涂料层的表面层叠有离型膜层。22.根据权利要求19所述的复合薄膜，其特征在于：所述涂料层的交联度为70-100％。23.根据权利要求19所述的复合薄膜，其特征在于：在23℃时，所述涂料层的初粘力＜3#球。24.根据权利要求19所述的复合薄膜，其特征在于：在23℃时，所述涂料层和基材层的剥离强度为0.05-2.00n/cm。25.根据权利要求1所述的复合薄膜，其特征在于：所述复合薄膜的挺度为50～300n/mm。26.权利要求1-25中任一项所述的复合薄膜在风力发电机叶片成型上的应用。

技术总结

本发明提供一种复合薄膜，复合薄膜的至少单个表面设置有粘着层，所述粘着层的表面有凹凸。本发明提供的复合薄膜具有在大面积弯曲表面上铺设时易排气、不易褶皱、铺设速度快，高温后无残胶的特点，适用于大型热固性树脂成型件的制造，能改善成型件表面的外观减少因腻子修补、打磨以及涂装过程中的产生粉尘和VOC问题。另外相对于现有技术，本发明提供的复合薄膜具有良好的高温耐残胶性，改善了因残胶清理而造成的VOC排放及模具表面损伤等问题。成的VOC排放及模具表面损伤等问题。