码头水工结构施工方案
1底板加固
2、对底板加固采用浇筑加厚结构以及在两端植入钢筋的方式。植筋具体做法如下： （1）钻孔
用冲击钻钻孔，钻头直径应比钢筋直径大5mm左右，钻头选用φ30的合金钢钻头，钻头始终与柱面保持垂直。
（2）洗孔
用毛刷套上加长棒，伸至孔底，来回反复抽动，把灰尘、碎渣带出，再用压缩空气，吹出孔内浮尘。吹完后再用脱脂棉沾酒精或丙酮擦洗孔内壁。但不能用水擦洗，因酒精和丙酮易挥发，水不易挥发。用水擦洗后孔内不会很快干燥。钻孔清洗完后要请设计等有关单位验收，合格后方可注胶。
（3）注胶
取一组强力植筋胶，装进套筒内，安置到专用手动注射器上，慢慢扣动板机，排出铂包口处较稀的胶液废弃不用，然后将螺旋混合嘴伸入孔底，如长度不够可用塑料管加长，然后扣动板机，板机孔动一次注射器后退一下，这样能排出孔内空气。为了使钢筋植入后孔内胶液饱满，又不能使胶液外流，孔内注胶达到80%即可。孔内注满胶后应立即植筋操作。
（4）固化养护
钢筋植入后，在强力植筋胶完全固化前不能振动钢筋。强力植筋胶在常温下就可完成固化，50h后便可进行下道工序施工。
3、植筋完成验收合格后，对加固区域内底板表面进行凿毛，清理干净，并保持湿润，支立侧模后浇筑混凝土。 2现浇帽梁施工
1、施工流程
放线帽梁底施工桩头钢筋处理钢筋绑扎模板支设混凝土浇筑混凝土养护二次混凝土浇筑
2、放线
根据场地工程测量定位成果、工程水准测量成果放出本工程帽梁的平面位置线及标高。
3、帽梁底施工
根据放线测量结果，清理桩基周围松动土壤至帽梁底，将帽梁底铺平，浇筑100mm厚C15素砼混凝土至帽梁底标高。
4、桩头钢筋处理
桩基钢筋锚入帽梁部分，将弯曲钢筋理直，超高部分切除，不足部分以单面焊接方式，焊接长度 10d ，接至设计长度。
5、钢筋绑扎
根据钢筋翻样记录，安装帽梁钢筋，帽梁纵筋连接方式采用绑扎搭接方式。其余主要流程为铺设下铁钢筋，套入梁箍筋，绑扎固定，边铺设两肋钢筋边绑扎固定，铺设上铁钢筋，绑扎固定，放置混凝土垫块。
6、模板支设
钢筋验收合格后，方可进行帽梁侧模的支设。支设帽梁两侧采用不小于12mm厚木模板做面层，各别位置采用方木或钢管做背肋，扣件加顶托做支撑固定。帽梁短向截面内用同截面尺寸的中φ25的钢筋棍进行内撑，保证帽梁浇筑截面尺寸不发生偏差。
7、混凝土浇筑及养护
混凝土采用商品砼，砼搅拌车溜槽下料，浇筑过程中应分层振捣，保证振捣密实。混凝土应连续浇筑，不宜中断，振捣宜采用高频，在振捣过程中，应避免振动器碰撞钢筋。浇筑完成后，顶面拉毛。
混凝土浇筑完成后，应及时养护，养护采用洒水养护。养护期不少于7天。
待帽梁和轨道梁混凝土浇筑完成后，再浇筑帽梁二次混凝土。
3现浇轨道梁施工
1、施工流程
梁底土体开挖压实放设底标高素砼混凝土钢筋绑扎侧模支设混凝土浇筑混凝土养护
2、模板工程
系船柱
侧模采用定型钢模板。侧模的横夹条采用φ48钢管，分上、中、下三道，每道两根同时加M16对拉螺栓，上口对拉螺丝从侧面顶部穿过，间距为60～80cm。
图1 侧模布置示意图
3、模板工程施工要点
模板及支撑按规范要求加工，确保模板及支撑达到设计图纸规定的外型尺寸及标高，外型尺寸误差控制在规范允许的范围内。
侧模板安装：模板的配置及支撑严格按规范要求施工，确保模板装配良好并达到设计图纸规定的外型尺寸及标高，外型尺寸误差控制在规范允许的范围内。横夹条、竖夹条、对拉螺丝的型号、数量、位置一定要正确，保证满足侧模板的挠度和刚度要求。侧模与侧模之间，侧模与底板之间必须粘贴好泡沫胶带纸做好止浆措施。
所有模板结构需经过班组、施工员、质量员三级检查，并由监理工程师验收合格后方可进行混凝土的浇筑。
4、钢筋工程
（1）钢筋采购
取得业主签发的施工详图后，熟悉图纸，照配筋详图复核钢筋表，依据施工进度安排，制定各种规格钢筋的进货计划，选择合格的钢筋供应商，签定定货合同，采购符合图纸要求的钢筋。
所有钢筋必须有产品合格证或质量保证书。钢筋到现场，根据施工总平面布置图，分类分型号分别堆放在指定场地，并挂牌标识。钢筋到场后需经复试合格后才可发料配筋。
（2）钢筋试验
根据到场钢筋的规格和数量按照规范和监理要求进行随机取样，检验项目及方法按《钢筋混凝土用热扎肋钢筋》（GB1499）和《钢筋混凝土用热扎圆钢筋》（GB13013）规定执行。
（3）钢筋加工
钢筋可先期在钢筋棚中下料，弯曲成型。在底模平台形成后，用汽车吊吊上底模平台进行绑扎。
钢筋绑扎要求注意钢筋起弯点的位置和箍筋间距，焊接要保证焊接的长度与焊缝的饱满度，绑扎完成后将底模冲洗干净。
（4）钢筋绑扎
钢筋运至现场后，按照设计图纸的要求进行绑扎成型。绑扎钢筋骨架要有足够的稳定性，并在骨架上设置混凝土垫块，保证钢筋的保护层符合要求。钢筋绑扎搭接长度以及同一断面接头数量等必须符合规范要求。
（5）钢筋工程施工要点
为保证焊接质量，操作工均持证上岗。要求每一位操作工在上岗作业前进行操作试验，经试验合格监理工程师同意后才能上岗作业。
绑扎钢筋时严格控制各项误差，并使误差控制在规范允许范围之内。所有绑扎钢筋扎丝向里按倒，使其不伸入混凝土保护层内。
钢筋骨架应保持稳定，必要的情况下，支撑加固。
预留外露钢筋在第二次混凝土前应进行除锈工作。
5、混凝土工程
（1）本工程混凝土基本采用商品混凝土，采用砼搅拌车输送至浇筑部位。
（2）混凝土的原材料严格按照有关标准控制，施工前确定每一构件的浇筑顺序，安排好人员，同时认真检查电路和浇筑设备，以防浇筑时出现故障，一旦出现情况及时安排人员排除。
（3）混凝土浇筑时应分层浇筑，每次浇筑厚度控制在50cm左右，在振捣上层混凝土时中振捣棒应同时插入下层混凝土20cm左右。顶层混凝土应进行两次振捣避免出现松顶现象。
（4）砼浇筑时在施工缝处继续浇注混凝土前，需清除已硬化的混凝土表面上的浮浆和松动石子及软弱混凝土层，用水分湿润老混凝面层，低洼处不得留有积水。
（5）隔2~3天后拆除侧模，拆模用汽车吊配合。拆卸下来的模板放置现场模板堆放区，进行清理、整修，以便再次安装。
（6）拆模后立即进行潮湿养护，混凝土面用土工布覆盖，每天浇水养护次数不少于三次，养护天数不少于14天。
4现浇混凝土面层施工
1、施工流程
路基分层回填压实钢筋绑扎纵缝拉杆安装模板支设混凝土浇筑混凝土养护横缝切割
2、路基回填
（1）基础回填灰土，基层回填150mm厚砾石砂垫层和300mm厚三渣基层。严格按照设计要求回填材料回填
（2）分层填筑：每200m或两结构物之间划为一个小施工区段，每10~15m设一组标高点，画在两侧放样的竹杆上，挂线控制每层松铺厚度。自卸汽车卸土，根据车容量和填筑厚度计算堆土间距，标点卸料，以便控制松铺层厚度。松铺厚度经工艺试验确定，一般不超过30cm，也不得小于10cm。
（3）摊铺平整：采用推土机摊铺初平，平地机终平，每一层做成向两侧2%~4%的横坡以利排水。为有效控制每层摊铺厚度，推土机摊铺好填料后，根据设置的标高控制桩（10~15m设一组）挂线检查摊铺厚度不得超过工艺试验确定的最大厚度，否则减料。在摊铺最后一层时，要注意调整下层的厚度，确保最后一层厚度不小于10cm。在进行上一层填料摊铺时，两层之间接头位置错开不少于3.0m。
（4）洒水晾晒：填料碾压前进行含水量检测并控制在最佳含水量±2.0%范围内，再进行碾压。当填料含水量较低时，采取洒水措施；当填料含水量较高时，及时进行翻晒。
（5）碾压夯实：碾压时应遵循“先轻后重，先慢后快、先低后高、轮迹重叠”的原则。碾压时，按初压（静压）、复压（振压）、终压（静压）程序进行，先两侧后中间，曲线地段先内侧后外侧。振压时先慢后快，由弱振到强振。直线进退，相邻纵向碾压互压50cm，各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不少于2m。
（6）路基整修：包括路基面坡度、平整度、边坡等整修内容，严格按照设计结构尺寸进行，对于加宽部分在整修阶段人工挂线清刷夯拍，路基整修要达到检验标准的要求。
3、钢筋绑扎
本工程集装箱堆场面板设置双层钢筋网，其余面层设置单层钢筋网。
钢筋绑扎在路基回填压实完成后进行，钢筋先在加工场下料，弯曲成型，然后运至现场绑扎，绑扎时先进行纵横钢筋间距放样，钢筋安放时注意纵横向的平直，搭接长度满足规范要求。
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