板式塔设计中，一般按防止出现过量雾沫夹带液泛的原则，首先确定液泛气速，然后根据它选取一适宜的设计气速来计算所需的塔径。关于液泛气速这一极限值，理论上由悬浮于气流中的液滴的受力平衡关系导出如下：
式中：--液泛气速，m/s；
--液滴直径，m；
--气、液相密度，kg/m3
---阻力系数
得：
但实际上，气液两相在塔板接触所形成的液滴直径、阻力系数均为未知，所以又将这些难以确定的变量和常数合并，使上式变为：
m/s
对于筛板塔、浮阀塔、及泡罩塔，式中的C值可从Smith图查得。此图是按液体表面张力N/m时的经验数据绘出的，若塔内液体表面张力为其他数值时，应在图上查出的C值后，按下式进行校正： C20---表面张力为20mN/m时的C值，从Smith图查得；
--表面张力为时的C值；
--物系的表面张力，mN/m。
求出Uf后，按u=(0.6～0.8)Uf确定设计的空塔气速。按下式求出塔径：
Vs—设计条件下的气相流量；
D---塔径
u---空塔气速，m/s。
浮阀塔的设计、计算是在半个多世纪大量的实验、工业化应用总结的基础上形成的标准化设计。
1、对于浮阀塔，根据四十多种物系在不同操作条件下的工业实验结果，得出阀孔动能因子F0与操作状况的关系如下： 操作状况 | 阀孔漏液点 | 浮阀全开 | 正常操作范围 | 最大负荷 |
F0 | 5～6 | 7～9 | 8～12 | ～16 |
| | | | |
阀孔动能因子：
F0—阀孔动能因子，Pa0.5
U0---阀孔气速，m/s
--气相密度，kg/m3
F0反映密度为的气体以U0速度通过阀孔时动能的大小。综合考虑了F0对塔效率、阻力降和生产能力的影响，根据经验可取F0=8～12，即阀孔刚全开时作为设计点。
2、浮阀数 确定适宜的阀孔气速后，用下式计算浮阀数N：
Vs—设计条件下的气相流量
d0—阀孔直径，对于标准浮阀，直径为39mm。
3、塔板开孔率 以塔截面积为基准，浮阀塔盘的开孔率 φ，按下式计算：，D---塔直径，m。
4、浮阀的排列 浮阀以三角形排列为好，各排浮阀垂直于液流方向，使气液两相均匀接触。在垂直于液流方向上，浮阀的中心距固定不变为75mm，平行于液流方向上的排中心距，根据开孔率的要求，可在65mm ～110mm 的范围内选取。在排列浮阀时，要使外围浮阀与塔壁和堰之间保持适当的距离，以利于安装和操作。分块式塔盘外围浮阀的中心至塔壁的距离一般为 70mm ～90mm。塔盘外围浮阀的中心与进口堰、溢流堰的距离一般为80mm ～110mm。
５、溢流堰高度 溢流堰高度直接关系到塔盘上的清液层高度和塔盘的阻力降。它又影响气液接触时间，对气膜效率有较大影响。一般情况下可取hw=50mm，如果液流强度较大，可取hw=25～40mm；若用于真空精馏操作可取hw=20～30mm，要求液体停留时间较长的特殊情况可取hw=150mm。
６、降液管停留时间：对于一般的物系，液体在降液管的停留时间≥5s，对于易发泡物系，可根据具体情况增加停留时间；根据初选的塔径，选取塔板间距和降液管截面，在根据液相负荷计算液体在降液管内的停留时间。
７、雾沫夹带 浮阀塔板的雾沫夹带可按下式计算：
及
及 Ｋ=[HT-5(how+0.35 hw)](h筛板塔ow+0.35 hw)
式中：ev—雾沫夹带量，kg液体/kg气体；
HT――塔板间距，m；
hw――堰高，m；
how――堰上清液层高度，m；
u----空塔气速；
ε――空塔截面积与有效空塔截面积之比，即
--气相密度，kg/m3；
――气、液相密度差，kg/m3；
--液体表面张力，mN/m；
φ――以塔截面为基准的塔板开孔率，％；
上述浮阀塔的设计步骤，即初步计算塔径、在塔板上安排降液区、受液区、区，在开孔区内排布浮阀。若板面排布不当，可根据具体情况调整塔径、塔板间距，再重新核算。
CTST塔板的设计计算
CTST塔板属于气液并流式塔板，它与筛板塔、浮阀塔及泡罩塔板的本质区别在于气、液两相操作相态的转换。常用的筛板塔、浮阀塔及泡罩塔气、液两相以鼓泡的形式进行传质、传热，即液体将气体分割成气泡，气、液两相靠气泡表面进行质、热传递，气体为分散相，液体为连续相；CTST塔板的操作原理是气体将液体从喷射单元的底隙吸入到帽罩内，经历提升、拉膜、破碎、喷射步骤，在上述过程中，气体将液体破碎成液滴，气、液两相
在液滴表面进行质、热传递，气相为连续相，液相为分散相；与浮阀塔盘一样，也是经三十余年的实验、工业化应用的基础上，根据不同的分离物系采取不同的设计。
设计步骤与浮阀塔相同。
对于设计数据是在实验的基础上，经过工业化应用的检验，其设计指标与浮阀相异。
如图所示：在相同实验条件下，与浮阀塔盘比较，达到0.1kg液体/kg气体设计指标时，板孔动能因子（F0）约为34，浮阀塔盘的板孔动能因子（F0）约为17，因此，CTST塔盘的气相操作上限比浮阀提高一倍，这是由CTST塔盘的气、液流动机理和特殊结构（塔盘上的气、液分离与一般的鼓泡塔盘有本质区别）所决定。其计算公式由实验结果拟和。在工业化应用中（天津乙烯厂中的乙二醇吸收塔），最大的空塔动能因子（Ft）达到了3.6。
由于CTST塔盘与常用的鼓泡塔盘操作中气、液相态的转换，气体将液体破碎成液滴，液体
回落到塔盘上基本是清液，因此，液体在降液管的停留时间可减少到2.5s,使塔盘的液相通过能力增加一倍，（停留时间的计算方法与浮阀塔相同），所以，在塔径、塔板数不变、降液管、支承等塔内固定件不变的条件下，CTST塔盘无论是气相还是液相处理能力均比浮阀塔盘提高一倍。工业化应用：大连石油七长厂常压蒸馏塔，用CTST塔盘改造原来的浮阀塔盘，炼油能力由280万吨/年提高到560万吨/年，气液相均扩产100%。山西天脊集团低温甲醇洗装置中的脱硫塔，处理的变换气量由30万吨合成氨/年提高到45万吨合成氨/年，扩产50%。
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