2019年9月
目录
目录 (2)
一、公司简介 (3)
二、概 述 (3)
2.1项目概述 (3)
2.2设计依据及设计原则 (3)
三、 设计方案 (2)
3.1设计原理 (2)
3.3背压汽轮机替代第二级减温减压器 (5)
3.4工程投资估算 (7)
3.5工程投资回收期 (9)
3.6公用条件 (9)
四、服务及培训 (10)
五、供货期 (11)
一、公司简介
二、概述
2.1项目概述
项目单位现有蒸汽压力4.4Mpa（G），温度330℃，流量35-40吨，后续生产工艺所需蒸汽参数为 1.7MPa(G)/250℃和0.4MPa(G)/160℃。项目单位现用两套减温减压器来保证蒸汽满足工艺要求。通过减温减压器大量的高品质热能通过减温减压器转化成了低品位热能，使得可用焓降减小，造成了极
大的浪费，并且不符合能量梯级利用的原则。
2.2 设计依据及设计原则
2.2.1 设计依据
（1）执行相关标准及规范
JB/T7025－2004 25MW以下转子体和主轴锻件技术条件
JB/T7028－2004 25MW以下汽轮机及叶轮锻件技术条件 JB/T9628-2017 汽轮机叶片磁粉检测方法
JB/T9629-2016 汽轮机承压件·水压实验技术条件
JB/T9631－1999 汽轮机铸铁件技术条件
JB/T9637－1999 汽轮机总装技术条件
JB/T9638－1999 汽轮机用联轴器等重要锻件技术条件
JB/T2901－1992 汽轮机防锈技术条件
JB/T 4058-2017 汽轮机清洁度
GB755-2000 《旋转电机基本技术要求》
GB/T7064-2002 《透平型同步电机的技术要求》
减温减压装置技术要求GB10069.1 《旋转电机噪声测定方法及限制》
2.2.2 设计原则
（1）严格执行国家环境保护政策及相关法规、规范及标准；（2）采用高效节能，先进的处理工艺，并降低运行成本；
（3）在保证余热利用效果的前提下，减少占地面积，节省工程投资；
（4）选用可靠设备和材料，确保设施长期、安全、稳定运行；（5）不影响主体装置运行；
三、设计方案
针对上述热源我公司经过认真研究分析，制定了本方案，本方案重点介绍该方案的工艺流程、主要设备规格、投资及经济性效益。
3.1设计原理
背压式机组代替减温减压器技术：通过背压式机组充分利用由减温减压器造成的损耗，在保证供热的同时，利用压差进行发电或驱动设备，实现能源的梯级利用。
汽轮机利用热网压差进行发电，排汽继续用于后续生产用汽，在生产电能的同时满足供热的需求。
3.2背压汽轮机替代第一级减温减压器
3.2.1工艺流程
原工艺流程：压力为4.4MPa（G）、温度为330℃的过热蒸汽40t/h，进入减温减压器降压至1.7MPa(G)、降温至250℃后可增加蒸汽流量0.8t/h（按喷淋水温度104℃计算），出减温减压器后的蒸汽参数为：40.8t/h、1.7MPa(G)/250℃，送入后续用汽工艺。
改造后工艺：
原始压力为4.4MPa（G）、温度为330℃的过热蒸汽分成两路：一路流量31t/h，经蒸汽管道进入汽轮机在汽轮机内部通流部分做功，带动汽轮机高速旋转，汽轮机转子通过减速箱与发电机连接，将汽轮机的机械能转变为发电机输出的电能。做功后的排汽参数31t/h、2.4MPa（G）/254℃），经过一级减
压装置，将压力降低到1.7MPa（G），温度变成212℃。另一路流量9t/h，与汽轮机的排汽混合，混合之后的蒸汽压力为1.7MPa（G），温度为250℃，流
图1第一级压差发电工艺流程示意图
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