车身结构和车辆的制作方法

1.本技术实施例涉及车身结构的技术领域，尤其涉及一种车身结构和车辆。

背景技术：

2.随着消费者对汽车的认知提高，对汽车外观的精细感知及安全性能要求越来越高。汽车的顶盖焊接于侧围的方式被广泛应用。然而由于顶盖激光焊后，天窗加强环与车身焊接面被顶盖外板遮挡，焊钳不可达，传统点焊无法焊接，导致该处连接结构强度较差，无法保证安全性。并且在实际生产过程中，由于车身公差累积、顶盖的浮动以及天窗加强环的制造公差等影响，天窗加强环易与车身侧围匹配面发生干涉。干涉造成的内部应力传递会影响顶盖外板面品质量及光影效果。
3.因此，有必要提出一种车身结构和车辆，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
5.为此，本发明的第一方面提供了一种车身结构。
6.本发明的第二方面提供了一种车辆。
7.有鉴于此，根据本技术实施例的第一方面提出了一种车身结构，包括：
8.顶盖总成，所述顶盖总成设置有第一连接点和第二连接点；
9.侧围总成，所述侧围总成在所述第一连接点通过激光焊的方式连接于所述顶盖总成，所述侧围总成在所述第二连接点通过螺纹连接的方式连接于所述顶盖总成，其中，所述顶盖总成和所述侧围总成之间设置有间隙；
10.结构胶，填充于所述间隙。
11.1.在一种可行的实施方式中，所述顶盖总成包括：
12.顶盖外板，所述顶盖外板设置有所述第一连接点；
13.顶盖天窗加强环，连接于所述顶盖外板，所述顶盖天窗加强环设置有所述第二连接点；
14.其中，所述顶盖天窗加强环和所述侧围总成之间设置有所述间隙。
15.在一种可行的实施方式中，所述第二连接点设置有多个，至少存在两个所述第二连接点分别位于所述顶盖天窗加强环的两端。
16.在一种可行的实施方式中，所述顶盖天窗加强环的所述第二连接点处设置有凹陷部，所述凹陷部抵接于所述侧围总成，所述凹陷部和所述侧围总成通过螺纹连接的方式连接。
17.在一种可行的实施方式中，所述间隙的高度大于或等于所述凹陷部的凹陷深度。
18.在一种可行的实施方式中，所述侧围总成包括：
19.侧围外板，在所述第一连接点通过激光焊的方式连接于所述顶盖外板，部分所述
侧围外板设置于所述间隙内；
20.侧围内板，连接于所述侧围外板，且所述侧围内板抵接于所述凹陷部，所述凹陷部和所述侧围内板通过螺纹连接的方式连接。
21.在一种可行的实施方式中，所述第一连接点形成有过渡圆角，所述侧围外板通过激光焊的方式焊接于所述过渡圆角。
22.在一种可行的实施方式中，所述间隙的高度为1.5mm
±
0.5mm。
23.在一种可行的实施方式中，所述结构胶选用抗冲击结构胶。
24.根据本技术实施例的第二方面提出了一种车辆，包括：
25.如上述技术方案中任一项所述的车身结构。
26.相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：本技术实施例提供的车身结构设置有顶盖总成和侧围总成，其中，顶盖总成连接于侧围总成，通过侧围总成为顶盖总成提供支撑。具体地，顶盖总成上设置有第一连接点和第二连接点，侧围总成在第一连接点处通过激光焊接的方式连接于顶盖总成，保证在第一连接点处的结构强度，且侧围总成在第二连接点处通过螺纹连接的方式连接于顶盖总成，进一步提高了连接结构强度。同时，在顶盖总成和侧围总成之间设置有间隙，通过设计间隙有效地吸收实际生产过程中，由于车身公差累积、顶盖总成的纵向浮动以及零件的制造公差因素与侧围总成的连接面产生的干涉，进而消除了干涉应力传递至顶盖总成造成的外观面质量问题，减少了后期调试难度，保证了汽车的精细化感知，提高用户体验。在间隙内填充结构胶，进一步提高了顶盖总成和侧围总成的连接强度。
附图说明
27.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。
28.在附图中：
29.图1为本技术提供的一种实施例的车身结构的示意性结构图；
30.图2为本技术提供的一种实施例的车身结构的第一连接点处的示意性剖视图；
31.图3为本技术提供的一种实施例的车身结构的第二连接点处的一个角度的示意性剖视图；
32.图4为图3所示的车身结构的第二连接点处的局部放大示意图；
33.图5为本技术提供的一种实施例的车身结构的第二连接点处的另一个角度的示意性剖视图。
34.其中，图1至图5中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
35.110顶盖总成，111第一连接点，112第二连接点，113顶盖外板，114顶盖天窗加强环，115凹陷部，120侧围总成，121侧围外板，122侧围内板，130间隙，210螺栓，220螺母。
具体实施方式
36.为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本技术实施例的技术方案做详细的说明，应当理解本技术实施例以及实施例中的具体特征是对本技术实施
例技术方案的详细的说明，而不是对本技术技术方案的限定，在不冲突的情况下，本技术实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
37.如图1至图5所示，根据本技术实施例的第一方面提出了一种车身结构，包括：顶盖总成110，上述顶盖设置有第一连接点111和第二连接点112；
38.侧围总成120，上述侧围总成120在上述第一连接点111通过激光焊的方式连接于上述顶盖总成110，上述侧围总成120在上述第二连接点112通过螺纹连接的方式连接于上述顶盖总成110，其中，上述顶盖总成110和上述侧围总成120之间设置有间隙130；
39.结构胶，填充于上述间隙130。
40.可以理解的是，本技术实施例提供的车身结构设置有顶盖总成110和侧围总成120，其中，顶盖总成110连接于侧围总成120，通过侧围总成120为顶盖总成110提供支撑。具体地，顶盖总成110上设置有第一连接点111和第二连接点112，侧围总成120在第一连接点111处通过激光焊接的方式连接于顶盖总成110，保证在第一连接点111处的结构强度，且侧围总成120在第二连接点112处通过螺纹连接的方式连接于顶盖总成110，进一步提高了连接结构强度。同时，在顶盖总成110和侧围总成120之间设置有间隙130，通过设计间隙130有效地吸收实际生产过程中，由于车身公差累积、顶盖总成110的纵向浮动以及零件的制造公差因素与侧围总成120的连接面产生的干涉，进而消除了干涉应力传递至顶盖总成110造成的外观面质量问题，减少了后期调试难度，保证了汽车的精细化感知，提高用户体验。在间隙130内填充结构胶，进一步提高了顶盖总成110和侧围总成120的连接强度。
41.可以理解的是，在第二连接点112处，侧围总成120和顶盖总成110均开设有安装孔，螺栓210穿过安装孔与螺母220螺纹连接，通过旋拧螺母220，使得侧围总成120在第二连接点112处抵接于顶盖总成110，增强第二连接点112处的连接强度。同时，由于设置侧围总成120和顶盖总成110之间设置有间隙130，避免了现有技术中侧围总成120和顶盖总成110的接触面积过大，无法消除干涉应力的情况发生。
42.在一些示例中，如图2和图3所示，上述顶盖总成110包括：
43.顶盖外板113，上述顶盖外板113设置有上述第一连接点111；
44.顶盖天窗加强环114，连接于上述顶盖外板113，上述顶盖天窗加强环114设置有上述第二连接点112；
45.其中，上述顶盖天窗加强环114和上述侧围总成120之间设置有上述间隙130。
46.可以理解的是，顶盖总成110设置有顶盖外板113和顶盖天窗加强环114，具体地，顶盖天窗加强环114连接于顶盖外板113，顶盖外板113为顶盖总成110的外观面，且顶盖外板113设置有第一连接点111，侧围总成120在第一连接点111通过激光焊的方式焊接于顶盖外板113，采用激光焊的焊缝美观程度高，且连接程度高。顶盖天窗加强环114上设置有第二连接点112，侧围总成120在第二连接点112通过螺纹连接的方式连接于顶盖天窗加强环114。在顶盖天窗加强环114和侧围总成120之间形成有间隙130，以吸收由于车身公差累积、顶盖总成110的纵向浮动以及零件的制造公差因素与侧围总成120的连接面产生的干涉，避免干涉应力对顶盖外板113的外观产生影响，保证了汽车的精细化感知，提高用户体验。
47.在一些示例中，如图1所示，上述第二连接点112设置有多个，至少存在两个上述第二连接点112分别位于上述顶盖天窗加强环114的两端。
48.可以理解的是，顶盖天窗加强环114上的第二连接点112设置有多个，以保证与侧
围总成120螺纹连接的紧固性。具体地，顶盖天窗加强环114的两端均设置有至少一个第二连接点112，顶盖天窗加强环114的中间位置可设置有多个第二连接点112，以保证连接结构强度，且侧围总成120仅抵接于第二连接点112，侧围总成120与顶盖天窗加强环114其余部位之间形成有间隙130，在间隙130内填充结构胶，保证结构强度。
49.示例性的，第二连接点112设置有三个，其中，顶盖天窗加强环114的两端分别设置有一个第二连接点112，顶盖天窗加强环114的中部设置有一个第二连接点112，且每相邻的两个第二连接点112之间均设置有间隙130。
50.在一些示例中，如图5所示，上述顶盖天窗加强环114的上述第二连接点112处设置有凹陷部115，上述凹陷部115抵接于上述侧围总成120，上述凹陷部115和上述侧围总成120通过螺纹连接的方式连接。
51.可以理解的是，顶盖天窗加强环114的第二连接点112处形成有凹陷部115，具体地，凹陷部115的凹陷方向朝向于侧围总成120，且凹陷部115的中心位置开设有安装孔，螺栓210穿过凹陷部115和侧围总成120的安装孔后，螺母220与螺栓210螺纹连接，通过旋拧螺母220，使得螺母220抵接于凹陷部115，以使凹陷部115的底部抵接于侧围总成120，以保证螺纹连接的紧固性和可靠性。同时，由于凹陷部115具有深度，保证了在凹陷部115的底部抵接于侧围总成120的同时，顶盖天窗加强环114和侧围总成120之间形成有间隙130。减小了顶盖天窗加强环114和侧围总成120的接触面积，避免了现有技术中侧围总成120和顶盖总成110的接触面积过大，无法消除干涉应力的情况发生。
52.在一些示例中，上述间隙130的高度大于或等于上述凹陷部115的凹陷深度。
53.可以理解的是，间隙130的高度应大于或等于凹陷部115的凹陷深度，以保证间隙130的尺寸足够消除由于车身公差累积、顶盖总成110的纵向浮动以及零件的制造公差因素与侧围总成120的连接面产生的干涉，进而消除了干涉应力传递至顶盖总成110造成的外观面质量问题，减少了后期调试难度，保证了汽车的精细化感知，提高用户体验。
54.在一些示例中，如图2至图4所示，上述侧围总成120包括：
55.侧围外板121，在上述第一连接点111通过激光焊的方式连接于上述顶盖外板113，部分上述侧围外板121设置于上述间隙130内；
56.侧围内板122，连接于上述侧围外板121，且上述侧围内板122抵接于上述凹陷部115，上述凹陷部115和上述侧围内板122通过螺纹连接的方式连接。
57.可以理解的是，侧围总成120设置有侧围外板121和侧围内板122，其中，侧围外板121在第一连接点111处通过激光焊的方式连接于顶盖外板113，且部分侧围外板121设置在间隙130内。侧围内板122连接于侧围外板121，且侧围内板122可设置有多个，可根据侧围总成120的结构形状和支撑位置设置侧围内板122的形状和位置，减轻了侧围总成120的重量的同时，保证了结构强度。部分侧围内板122抵接于凹陷部115的底部，侧围内板122开设有安装孔，螺栓210依次穿过凹陷部115和侧围内板122的安装孔，与螺母220螺纹连接。
58.在一些示例中，如图2和图3所示，上述第一连接点111形成有过渡圆角，上述侧围外板121通过激光焊的方式焊接于上述过渡圆角。
59.可以理解的是，在第一连接点111处形成有过渡圆角，侧围外板121和过渡圆角通过激光钎焊连接，焊缝位于过渡圆角和侧围外板121之间，不产生外观缝隙，且在焊接完成后，可对焊缝位置进行打磨抛光，并对焊接作业产生的气孔等缺陷进行封堵，以保证焊缝的
美观性及密封性。提高整体美观程度，无需额外使用装饰条改善外观，降低配件成本，提高了装配效率。
60.在一些示例中，上述间隙130的高度为1.5mm+0.5mm。
61.可以理解的是，间隙130的高度尺寸为1.5mm+o.5mm，以保证间隙130具有足够的高度，消除由于车身公差累积、顶盖总成110的纵向浮动以及零件的制造公差因素与侧围总成120的连接面产生的干涉，进而消除了干涉应力传递至顶盖总成110造成的外观面质量问题，减少了后期调试难度，保证了汽车的精细化感知，提高用户体验。同时，避免间隙130过大，导致连接强度降低的情况发生。
62.在一些示例中，上述结构胶选用抗冲击结构胶。
63.可以理解的是，间隙130内的结构胶可选用抗冲击结构胶，以提高抗剪切强度性能，保证顶盖总成110与侧围总成120的连接强度。
64.示例性的，可选用胶牌号为1776lwr的抗冲击结构胶，相比于现有技术中常用的胶牌号为1850c的结构胶，对比数据如表1所示：
65.胶牌号间隙(mm)0.20.51231850c剪切强度(mpa)3026.9824.9317.5113.981776lwr剪切强度(mpa)10.59.487.45.8
66.表1
67.从表1的数据可以看出，采用胶牌号为1776lwr的抗冲击结构胶的间隙130的抗剪切强度要远高于采用胶牌号为1850c的结构胶的间隙130的抗剪切强度。同时为了保证间隙130的吸收干涉应力的性能，综合考虑下，间隙130的高度尺寸选为1.5mm
±
0.5mm，同时在间隙130内涂抹胶牌号为1776lwr的抗冲击结构胶。
68.根据本技术实施例的第二方面提出了一种车辆，包括：如上述技术方案中任一项所述的车身结构，因此具有上述车身结构的全部有益效果，在此不再赘述。
69.在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
70.本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。
71.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
72.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、
等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种车身结构，其特征在于，包括：顶盖总成，所述顶盖总成设置有第一连接点和第二连接点；侧围总成，所述侧围总成在所述第一连接点通过激光焊的方式连接于所述顶盖总成，所述侧围总成在所述第二连接点通过螺纹连接的方式连接于所述顶盖总成，其中，所述顶盖总成和所述侧围总成之间设置有间隙；结构胶，填充于所述间隙。2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述顶盖总成包括：顶盖外板，所述顶盖外板设置有所述第一连接点；顶盖天窗加强环，连接于所述顶盖外板，所述顶盖天窗加强环设置有所述第二连接点；其中，所述顶盖天窗加强环和所述侧围总成之间设置有所述间隙。3.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述第二连接点设置有多个，至少存在两个所述第二连接点分别位于所述顶盖天窗加强环的两端。4.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述顶盖天窗加强环的所述第二连接点处设置有凹陷部，所述凹陷部抵接于所述侧围总成，所述凹陷部和所述侧围总成通过螺纹连接的方式连接。5.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，所述间隙的高度大于或等于所述凹陷部的凹陷深度。6.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，所述侧围总成包括：侧围外板，在所述第一连接点通过激光焊的方式连接于所述顶盖外板，部分所述侧围外板设置于所述间隙内；侧围内板，连接于所述侧围外板，且所述侧围内板抵接于所述凹陷部，所述凹陷部和所述侧围内板通过螺纹连接的方式连接。7.根据权利要求5所述的车身结构，其特征在于，所述第一连接点形成有过渡圆角，所述侧围外板通过激光焊的方式焊接于所述过渡圆角。8.根据权利要求1至7中任一项所述的车身结构，其特征在于，所述间隙的高度为1.5mm
±
0.5mm。9.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述结构胶选用抗冲击结构胶。10.一种车辆，其特征在于，包括：如权利要求1至9中任一项所述的车身结构。

技术总结

本申请实施例提供的车身结构设置有顶盖总成和侧围总成，其中，顶盖总成连接于侧围总成。顶盖总成上设置有第一连接点和第二连接点，侧围总成在第一连接点处通过激光焊接的方式连接于顶盖总成，且侧围总成在第二连接点处通过螺纹连接的方式连接于顶盖总成，在顶盖总成和侧围总成之间设置有间隙，通过设计间隙有效地吸收实际生产过程中，由于车身公差累积、顶盖总成的纵向浮动以及零件的制造公差因素与侧围总成的连接面产生的干涉，进而消除了干涉应力传递至顶盖总成造成的外观面质量问题，减少了后期调试难度，保证了汽车的精细化感知，提高用户体验。在间隙内填充结构胶，进一步提高了顶盖总成和侧围总成的连接强度。提高了顶盖总成和侧围总成的连接强度。提高了顶盖总成和侧围总成的连接强度。