锥角
轧辊斜体的母线与轧辊轴线相交构成的角，由入口锥角和出口锥角，在桶形辊穿孔机的轧辊上，入口锥角和出口锥角可以相等，也可以不等。不应把锥角称为倾斜角。 喂入角
以轧辊卧式布置的穿孔机为例，在平面上投影，轧辊轴线和轧制中心线是平行的，而立面上的投影，轧辊轴线和轧制中心线是相交的，这个交角叫喂入角，有喂入角，轧辊才能将管坯曳入轧机，轧辊圆周速度在轧制中心线方向的分速度，就是毛管沿轧制中心线前进的理论速度，这个角是斜轧不可缺少的，建议统一叫喂入角。 辗轧角
以轧辊卧式布置的穿孔机为例，如果平面上的投影，轧辊轴线与轧制中心线相交，这个交角叫辗轧角。锥形辊穿孔机轧辊轴线与轧制中心线相交在轧件入口侧，轧辊表面线速度随轧件的前进方向逐渐增大。辗轧角也有的称为交叉角，交叉角是几何学的概念，辗轧角是工艺技术上的概念，建议使用工艺技术上术语辗轧角为好。
轧辊距离
表示两个轧辊轧制带之间的距离
确定轧辊距离应以轧制表所给辊距当依据，并根据管坯材质、管坯直径、毛管壁厚等值做相应调整。以下为标准数据：
碳钢 E=（0.84~0.90）DB 通常为（0.86~0.89）DB
低合金钢 E=（0.85~0.90）DB 通常为（0.87~0.90）DB
高合金钢 E=（0.88~0.91）DB 通常为（0.88~0.90）DB
一般情况下，厚壁管上限值为0.93DB穿孔管，薄壁管取下限。
导盘距离
导盘距离与轧辊距离的比值决定着轧件在变形区中的椭圆度，而椭圆度又影响毛管质量，咬入条件，轴向滑移、穿孔速度、扩径量，轧卡及毛管尺寸控制等。特别是对毛管质量影
响更为明显，椭圆度越大，毛管内表面出现裂纹的可能性越大，越易形成孔腔；出内折，薄壁管时易出链带。
生产中导盘距离总是大于轧辊距离（因为有横向变形），二者比值即为椭圆度系数，一般在1.07~1.15之间，穿轧薄壁管和合金管时取小值，穿厚壁管和碳钢管时取大值。
顶头鼻部伸过轧制带的距离。
Ld1= Le -X, Le=( -E)/2tgαe ，X=πDBtg(β)F
Ld1 -----顶头前伸量
Le------轧辊入口锥
X-------自由长度
DB ----- 管坯直径
β-------前进角
F------系数取值范围在1~1.5之间
αe------轧辊入口锥角，近似等于入口锥角
E--------辊距
即管坯在擦触顶头时至少旋转一周，通常影响顶头位置和顶头压下量
顶头前伸量和轧辊距离有着密切关系，顶头前伸量增加，顶头前压下量减小，相反顶头前伸量减小，顶头前压下率增加。
顶头前伸量调整在生产中意义重大，要与主要穿孔变形系数综合考虑。因顶头前伸量大小和毛管质量、咬入条件、轧卡及毛管尺寸控制，轴向滑移、穿孔速度都有关系。
影响内表面缺陷起决定因素的是前头前直径减径率和管坯接触顶头前转动的次数。只要顶前径缩率能保证正常实现二次曳入，顶前量不宜过大，能降低能耗和减轻磨损。
4）喂入角（前角）轧辊轴线与轧制中心线在水平面内的夹角。选择范围在8°~15°之间。
10°~12°效果较好。
喂入角越大，毛管出口速度越大，轧制时间相应减少，节奏提高，还可降低工具消耗。
喂入角越小，管坯咬入条件好，原因是管坯与轧辊的接触面积增大，摩擦力增大的缘故。
喂入角大小决定轧制功率的大小，角度越大，轧机负荷越大。若在一个轧辊上使用不同直径的管坯，角度随管坯直径增加而减小。
轧辊速度
速度大小考虑轧制节奏、轧机负荷、工具磨损、轧辊新旧、管坯材质、延伸系数、滑移系数及辊径大小、毛管尺寸等多方面因素。应在轧制速度允许下尽量采用低速轧制。
导盘速度
关系到咬入、滑移，提高穿孔速度，轧卡减少轧辊负荷以及叫嚣导盘压力等。
导盘轴向速度应壁轧辊轴向速度大2倍以上，但不要超过2.6倍，若造成外折，加大导盘压力。
穿孔调整的基本原则是毛管几何尺寸满足轧管机型的要求，壁厚均匀是内外表面良好。
穿孔机参考调整方法
原因 | 辊距 | 导距 | 顶前量 | 喂入角 |
壁厚稍微厚 | 减小 | | 稍增加 | |
壁厚稍微薄 | 增加 | | 稍减小 | |
壁厚太厚 | 减小 | | 增加 | |
壁厚太薄 | 增加 | | 减小 | |
外径太大 | 增加 | 减小 | 增加 | 减小 |
外径太小 | 减小 | 增加 | 减小 | 增加 |
外径稍微大 | | 减小 | | 减小 |
外径稍微小 | | 增加 | | 增加 |
外径壁厚都太大 | 增加或减小 | 减小 | 多增加 | 减小 |
外径壁厚都太小 | 减小或增加 | 增加 | 多减小 | 增加 |
外径太大、壁厚太小 | 多增加 | 减小 | 多减小 | 减小 |
外径太小、壁厚太大 | 多减小 | 增加 | 多增加 | 增加 |
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4、难变形钢和高合金钢管在穿孔机工艺参数的选择和调整上有什么不同？
加工性能特点，变形抗力大，塑性低，导热性差，变形温度范围窄。
1）采用较小的顶头前压下率，避免管坯因塑性低而形成孔腔。其顶头前压下率在4%~6%。
2）采用较小的椭圆度，以免形成孔腔。
3）采用较低的轧辊转速和喂入角，以减小变形抗力和轴向阻力，增强穿孔过程稳定性。
4）因温升大，采用较低的穿孔温度。
5）必要时为防止二次咬入困难，可加大顶头前压下量，顶头位置可靠后。
什么是顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下量？
(1)顶头前压下率
管坯与顶头相接触处的管还直径压下率叫顶头前压下率，它对实现管坯的二次咬入和孔腔
的形成有着意要的影响。一般小型穿孔机的顶头前压下率为4~9％，穿合金钢及低塑性金属取小值。
(2)压缩带处管坯直径压下率
从管坯直径与轧辊压缩带处辊间距的差值可以计算出压缩带处管坯直径压下率a，其计算公式如下：
式中——管坯直径，mm；
b——轧辊压缩带处轻间距，mm。
a值一般取9~18%，穿厚壁管及合金管a取小值，穿薄壁管及碳结钢管a取大值。
(3)每半转压下量
管坯每转半圈被轧辊在直径上的压下值叫每半转压下量。它由轧辊进口锥a1和管坯每半转
向前移动的位移值所决定，a1小则每半转压下量小，管坯每半转向前移动的位移值大，则每个转压下量大。
什么是顶头伸入量、怎样确定?
顶头伸过轧辊压缩带中心线的那部分距离叫顶头伸入量。它直接影响到管坯在顶头前的直径压下率，它与二次咬入的实现和孔腔的形成有着十分密切的关系。顶头伸入量大，则顶头前管还的直接压下率小，反之则大。
轧距、导距、顶头大小及前伸量的确定如下：
（1）顶头大小的确定=毛管内径-内扩径值，内扩径值=毛管外径÷（5×壁厚的根）。
（2）轧距=（1-顶头前压缩率）*[（管坯直径*正切入口锥角）÷（正切入口锥角+正切出口锥角）]+[（顶头直径+2倍的毛管壁厚）*正切出口锥角÷（正切入口锥角+正切出口锥角）]-[2*（顶头长度-顶头反锥长度-轧制带长度）*正切入口锥角*正切出口锥角]÷（正切入口锥角+正切出口锥角）
根据当前轧辊角度套入后得：轧距=（0.92*管坯直径+顶头直径+两倍的毛管壁厚）*0.5-0.06116*（顶头长度-反锥长度-扎制带长度）
（3）导距=[1+0.75*（1-轧距÷管坯直径）*（毛管外径÷管坯直径）]*轧距
（4）顶头前伸量=（顶头长度-反锥长度-0.5倍轧制带长度）-[（顶头直径+2倍的毛管壁厚-轧距）÷2倍的正切出口锥角]2倍的出口锥角=0.12232
（5）轧辊出口至顶头鼻尖长度=轧辊出口锥角长度+05倍轧制带长度+顶头前伸量长度
注：计算出的数据为调整参数根据穿出毛管的尺寸和任务单的要求在做适当的调整直至符合任务单的要求为止。
1） 顶头大小的确定=毛管内径减内扩径值，内扩径值=毛管外径÷（5×壁厚的根）。
（2） 轧距=（1-顶头前压缩率）*[（管坯直径*正切入口锥角）÷（正切入口锥角+正切出口锥角）]+[（顶头直径+2倍的毛管壁厚）*正切出口锥角÷（正切入口锥角+正切出口锥角）]-[2*（顶头长度-顶头反锥长度-轧制带长度）*正切入口锥角*正切出口锥角]÷（正切入口锥角+正切出口锥角）
根据当前轧辊角度套入后得：轧距=（0.92*管坯直径+顶头直径+两倍的毛管壁厚）*0.5-0.06116*（顶头长度-反锥长度-扎制带长度）
（3） 导距=[1+0.75*（1-轧距÷管坯直径）*（毛管外径÷管坯直径）]*轧距
（4） 顶头前伸量=（顶头长度-反锥长度-0.5倍轧制带长度）-[（顶头直径+2倍的毛管壁厚-轧距）÷2倍的正切出口锥角] 2倍的出口锥角=0.12232
（5） 轧辊出口至顶头鼻尖长度=轧辊出口锥角长度+05倍轧制带长度+顶头前伸量长度
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